JPH0462025A - 芯材強化樹脂軒樋の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、補強芯材に熱可塑性樹脂を押出被覆してなる
芯材強化樹脂軒樋の製造方法に関する。

（従来の技術） 樋耳部と樋本体部とからなる軒樋状の補強芯材を押出機
のクロスヘッド金型に導入し、その表面に熱可塑性樹脂
を押出被覆して芯材強化樹脂軒樋を製造する方法は知ら
れている。

この種の軒樋の製造方法において、樋耳部の補強芯材は
溝状に折曲げられ、この表面に熱可塑性樹脂が押出被覆
される。このような従来方法で製造される軒樋は、第５
図（イ）に示すように樋耳部４が溝状に成形される場合
と、第４図（ロ）に示すように樋耳部４が筒状に成形さ
れる場合とがある。なお、１は補強芯材、２は補強芯材
１の両面に被覆されている熱可塑性樹脂、３は樋本体部
である。

前者の場合は、一般に樋耳部の溝内に樋吊り金具の係止
片を上方から差込んで、軒樋を上から吊るように取付け
られる。後者の場合は、−般に軒樋を外側から樋受は金
具で支え、この樋受は金具の挾み片で樋耳部の筒状部分
を挟みつけ、ねじで押さえることにより取付けられる。

（発明が解決しようとする課題） ところが、かかる従来の芯材強化樹脂軒樋の製造方法に
あっては、クロスヘッド金型内で樋耳部の補強芯材の内
側と外側とに溶融押出される樹脂の圧力差が生じて補強
芯材が偏り、そのため、バックフローが生じたり、樋耳
部の被覆樹脂の厚さが不均一となったり、補強芯材がク
ロスヘッド金型と接触し円滑な押出しが行われない等の
成形上の問題を抱えている。

また、このような方法で製造される芯材強化樹脂軒樋は
、樋耳部とくに補強芯材の終縁部近辺の強化が不充分で
ある。そのため、軒樋が直射日光に晒されて高温になる
と、樋耳部が開いたり変形したりする場合や、樋耳部に
取付けられている樋吊り金具或いは樋受は金具の抜けが
発生する場合があり、樋耳部の機能が充分に発揮されな
い。また、施工中に高所より落としたりすると、樋耳部
が割れる場合もある。

本発明は、上記の問題を解決するものであり、その目的
とするところは、円滑な押出しが行われ樋耳部の補強芯
材に熱可塑性樹脂が均一に押出被覆され、しかも樋耳部
が充分に強化された芯材強化樹脂軒樋の製造方法を提供
することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明の芯材強化樹脂軒樋の製造方法は、樋耳部と樋本
体部とからなる軒樋状の補強芯材を押出機のクロスヘッ
ド金型に導入し、その表面に熱可塑性樹脂を押出被覆し
て芯材強化樹脂軒樋を製造する方法において、樋耳部の
補強芯材は、 （１）帯状の補強芯材の側縁部を折曲げて筒状とし、そ
の終縁部を樋本体部の補強芯材に積層することにより形
成するか、或いは、 （２）帯状の補強芯材の側縁部を先端縁部にループが形
成されるように折返して二重とし、その終縁部を樋本体
部の補強芯材に積層することにより形成し、 上記クロスヘッド金型内における樋耳部の補強芯材を、
その筒状中空部或いはループ状中空部に外部から挿入さ
れた細長いコアーにより支持することを特徴とし、それ
により上記の目的が達成され番。

以下、図面を参照しながら、本発明方法を詳細に説明す
る。

第１図は本発明方法の一例を示す概略図、第２図は第１
図に示すクロスヘッド金型の縦断面図、第３図は第２図
のＸ−Ｘ断面図である。

第１図において、１０は帯状の補強芯材であって、この
補強芯材１０は、一般にガラス繊維などの多数のロービ
ング、不織布、織布、ネット等に、塩化ビニル樹脂等の
熱可塑性樹脂や不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹
脂を含浸させて作られる。

先ず、帯状の補強芯材１０は巻重体から繰り出され、塗
工機５０により補強芯材１０の両側縁部に長手方向に沿
って接着剤が塗布される。接着剤としては、アクリル系
、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）系、ポリエ
ステル系、スチレン−ブタジェン−スチレンブロック共
重合体（ＳＢＳ）系、スチレン−イソプレン−スチレン
ブロック共重合体（Ｓ　Ｉ　Ｓ）系等のホットメルト接
着剤が好適に用いられる。

ホットメルト接着剤を用いる場合は、塗工機５０により
塗布する方法のほか、帯状のホットメルト接着剤を加熱
圧着する方法も採用することができる。その他、硬化型
接着剤、エマルジョン型接着剤、溶剤型接着剤も使用可
能である。

この例においては上記のように接着剤を使用しているが
、補強芯材自体が熱接着性を有する場合は、補強芯材は
上記のような接着剤を使用せずに熱により補強芯材の終
縁部が樋本体部の補強芯材に積層接着される。ので、接
着剤は必要でない。なお、補強芯材の終縁部を樋本体部
の補強芯材に接着させることは必須でなく、単に重ね合
わされているだけでもよい。しかし、補強芯材の終縁部
を樋本体部の補強芯材に積層接着させるのが望ましい。

本発明において積層とは、上記のような両方の意味を表
す。

接着剤が塗布された補強芯材１０は、加熱炉６０に通さ
れ、芯材に熱可塑性樹脂が含浸されている場合は、ここ
で補強芯材１０が軟化する程度に加熱される。引続いて
、軟化した補強芯材１０は、賦形用の上型と下型、或い
は多数の賦形用のローラーにより構成された加熱フォー
ミング装置６１に通され、ここで樋耳部と樋本体部とか
らなる軒樋状に賦形される。

この場合、第４図に示すように、片側の樋耳部４１の補
強芯材１１′　は、補強芯材１０の片方の側縁部を長手
方向に沿って折曲げて筒状とし、その終縁部１１パを樋
本体部３０の補強芯材１０に積層することにより形成さ
れる。また、他側の樋耳部４０の補強芯材１０゛　は、
補強芯材１０の他方の側縁部を先端縁部ｉｏ”　’　に
中空のループが形成されるように長手方向に沿って折返
して二重とし、その終縁部１０゛を樋本体部３０の補強
芯材１０に積層することにより形成される。なお、折返
して二重となった部分は単に重ね合わされているだけで
もよいが、互いに接着されているほうが望ましい。

加熱フォーミング装置６１により補強芯材１０を軒樋状
に賦形する際には、第１図乃至第３図に示すように、外
部から加熱フォーミング装置６１における樋耳部の形成
位置を経てクロスへ・ンド金型７０内における樋耳部の
補強芯材の筒状中空部及び折返されて二重となされた先
端縁部のル−プ状中空部に、細長いコアー６２がそれぞ
れ挿入される。この細長いコアー６２は、樋耳部の補強
芯材の筒状及びループ状と同じような断面形状に作られ
ており、適当な固定手段により外部で、例えば加熱フォ
ーミング装置６１の入口付近で固定され、加熱フォーミ
ング装置６１及びクロスヘッド金型７０の所定の位置に
確実に設定される。

そして、補強芯材１０の両側縁部は、この細長いコアー
６２に巻付けるようにして移送され、加熱フォーミング
装置６１により樋耳部が賦形される際に、補強芯材の終
縁部１０″及び１１′′が樋本体部の補強芯材１０に押
し付けられる。補強芯材１０に塗布されている接着剤或
いは補強芯材１０に含浸されている樹脂は、加熱フォー
ミング装置６１による熱で軟化され、それにより補強芯
材の終縁部１０゛及び１１”が樋本体部の補強芯材１０
に積層接着される場合と、単に重ね合わされるだけで接
着されない場合とがある。

このようにして軒樋状に賦形された補強芯材１０は、押
出機７１のクロスヘッド金型７０に導入され、そこで軒
樋状に賦形された補強芯材１０の表面に熱可塑性樹脂２
０が押出被覆される。この場合、第３図に示すように、
樋耳部の補強芯材の筒状中空部及びループ状中空部が細
長いコアー６２により支持された状態で、その表面に熱
可塑性樹脂２０が押出被覆される０表面に被覆される熱
可塑性樹脂２０としては、塩化ビニル樹脂、アクリル樹
脂、ナイロン樹脂などの耐候性の良い樹脂が好適に用い
られる。

クロスヘッド金型７０は、第２図に示すように軒樋状の
スリットを有し、このスリットから補強芯材１０の表面
に熱可塑性樹脂２０が被覆された軒樋１００の半製品が
導出される。クロスヘッド金型７０のランド部の長さは
、押出温度、押出速度、使用樹脂等により適宜定められ
、そのスリットの間隙も所望の軒樋形状に設計される。

なお、７２はクロスヘッド金型４０の樹脂通路であり、
この樹脂通路７２から熱可塑性樹脂２０が押出され、そ
れにより樋耳部と樋本体部とからなる軒樋状の補強芯材
１０（第３図参照）の表面に、前述のように熱可塑性樹
脂２０が押出被覆される。

クロスヘッド金型内における樋耳部の補強芯材１０には
溶融樹脂の圧力がかかり、補強芯材の終縁部１０’”及
び１１゛°が橋本体部の補強芯材１０に押し付けられ、
通常はここで接着剤が溶融してそれにより補強芯材の終
縁部１０′及び１１゛が橋本体部の補強芯材１０に積層
接着される。しかし、前述のように補強芯材の終縁部１
０゛及び１１”を樋本体部の補強芯材１０に接着させる
ことは必須でな（、単に重ね合わされているだけでもよ
い。

しかし、補強芯材の終縁部１０゛′及び１１゛を樋本体
部の補強芯材１０に接着させるのが望ましい。

軒樋状の補強芯材１０の表面に熱可塑性樹脂２０が押出
被覆されてなる軒樋１００の半製品は、クロスヘッド金
型７０のスリットから導出され、引き続いて、冷却金型
等からなるサイジング装置８０に通され、そこで表面仕
上げが行われ冷却される。その後、カタピラ代引張機等
の引張装置９０で引き取られ、切断機で一定の長さに裁
断して軒樋１００が製造される。

なお、補強芯材１０の表面に被覆される熱可塑性樹脂２
０の接着性が悪い場合は、補強芯材１０の全面に接着剤
を塗布しておく。また、補強芯材１０の終縁部１０゛及
び１１”を樋本体部３０の底部まで延長することにより
、この部分の補強芯材１０を二重に形成して強化しても
よい。

上例においては、片側の樋耳部４１を筒状に成形し、他
側の樋耳部４０を溝状に成形したが、両側の樋耳部４０
．４１を筒状に成形してもよく、また両側の樋耳部４０
．４１を溝状に成形してもよい。

上例のように、片側の樋耳部４１を筒状に成形し、他側
の樋耳部４０を溝状に成形すると、樋吊り金具による取
付は方法と樋受は金具による取付は方法のどちらの取付
は方法も採用できるので便利である。

（作用） 補強芯材の側縁部を折曲げて筒状とするか或いは先端縁
部にループが形成されるように折返して二重とし、その
終縁部を樋本体部の補強芯材に積層させて樋耳部を形成
した軒樋状の補強芯材を、押出機のクロスヘッド金型に
導入しその表面に熱可塑性樹脂を押出被覆すると、樹脂
圧により補強芯材の終縁部が樋本体部の補強芯材に強く
押圧され、場合によっては接着されるので、この部分の
補強芯材のずれが防止される。

しかも、この際、クロスヘッド金型内における樋耳部の
補強芯材を、その筒状中空部或いはループ状中空部に外
部から挿入された細長いコアーにより支持すると、樋耳
部の補強芯材はクロスヘッド金型内で樹脂圧で動いて偏
ることがなく、それにより樋耳部の表面に均−且つ円滑
に熱可塑性樹脂が押出被覆される。

また、得られる軒樋において樋耳部の補強芯材は、筒状
に形成されるか若しくは先端縁部にループが形成される
ように折返して二重に形成され、その終縁部が樋本体部
の補強芯材に積層されて樋本体部の補強芯材と一体化さ
れているので、樋耳部が従来の軒樋に較べて充分に強化
される。

（実施例） 以下、本発明の実施例及び比較例を示す。

１旌■１ 本実施例では、第１図乃至第３図に示す方法で、第４図
に示す軒樋を製造した。

先ず、多数のガラスロービング（１４４００：日東紡製
）を長手方向に配列させて流動床に導入し、そこで解繊
しながら圧力空気により吹き上げられて浮遊状態にある
塩化ビニル樹脂配合粉（ＴＫ４００：信越化学製）を流
動含浸させ、これを加熱炉に通して１８０°Ｃに加熱し
、引き続いて表面温度１８０°Ｃの一対の加熱ピンチロ
ールに通し熱圧着して上記樹脂配合粉を完全に溶融させ
、厚さ約０．４ｍ、幅３００　ｍ、ガラスロービング含
有量３０容量％の帯状の補強芯材を作成した。

この帯状の補強芯材の両側縁部にＥＶＡ系ホットメルト
接着剤を１７０°Ｃで５０μｍの厚さに塗布し、これを
加熱炉に通して８０°Ｃに加熱軟化させ加熱フォーミン
グ装置により、第４図に示すような樋耳部と樋本体部と
からなる軒樋状に賦形成形し冷却した。

この際、外部から加熱フォーミング装置における樋耳部
の形成位置を経てクロスヘッド金型内に左右二本の細長
いコアーを挿入し、その後端部を加熱フォーミング装置
の入口部分に固定した。帯状の補強芯材の両側縁部は各
々の細長いコアーに巻付けるようにして移送され、加熱
フォーミング装置により樋耳部が賦形される際に、補強
芯材の終縁部が樋本体部の補強芯材に積層された。

引き続いて、軒樋状に賦形された補強芯材をクロスヘッ
ド金型に導入し、この表面に塩化ビニル樹脂配合物を１
８５°Ｃで約０．４ｍｍの厚さに溶融押出して被覆した
。この場合、機具部の補強芯材の筒状中空部及び折返さ
れて二重となされた先端縁部のループ状中空部が、細長
いコアーにより支持された状態でクロスヘッド金型内を
円滑に移送され、これに塩化ビニル樹脂配合物が均一に
押出被覆された。

そして、クロスヘッド金型内でＥＶＡ系ホットメルト接
着剤が溶融して、この接着剤により補強芯材の終縁部が
樋本体部の補強芯材に接着された。このようにして、第
４図に示すような片側に筒状の機具部と他側に溝状の機
具部を有する角型の軒樋半製品を成形した。

次いで、サイジング装置により表面仕上げを行い、冷却
して引張機で引き取り、軒樋を製造した。ライン速度は
３ｍ／分であった。この軒樋において、機具部の補強芯
材を被覆している被覆樹脂層は、樋本体部の被覆樹脂層
と同様に均一な厚さに被覆されていた。

この軒樋を４ｍの長さに裁断して試験片とし、これを８
０℃のオープン中に５時間放置した後、機具部の熱変形
状態を観察したところ、機具部の熱変形は非常に小さい
ものであった。また、４ｍの長さの軒樋を垂直にして２
ｍ上方より落下させて耐衝撃試験を行ったところ、機具
部の異常は認められなかった。

また、片側の筒状の機具部を輻２３Ｉ１１１＋の樋受は
金具の挾み片で挟みつけ、ねじで押さえて取付け、これ
を引張って軒樋と樋吊り金具間の引張強度を測定したと
ころ、引張強度は７５ｋｇで強力であった。同様に、他
側の溝状の機具部に輻２３閣の樋吊り金具の係止片を差
し込んで取付け、これを引張って軒樋と樋吊り金具間の
引張強度を測定したところ、引張強度は７５ｋｇで強力
であった。

実施［ 帯状の補強芯材の両側縁部にＥＶＡ系ホットメルト接着
剤を塗布せず、それ以外は実施例１と同様に行った。こ
の場合、クロスヘッド金型内で補強芯材中の塩化ビニル
樹脂が溶融して、この塩化ビニル樹脂により補強芯材の
終縁部が樋本体部の補強芯材に接着（一部に隙間があっ
た）されていた。また、機具部の補強芯材の筒状中空部
及び折返されて二重となされた先端縁部のループ状中空
部が、細長いコアーにより支持された状態でクロスヘッ
ド金型内を円滑に移送され、これに塩化ビニル樹脂配合
物が均一に押出被覆された。

この軒樋について、実施例１と同様にして熱変形状態を
観察したところ、機具部の熱変形は非常に小さいもので
あった。また、落下による耐衝撃試験でも機具部の異常
は認められなかった。また、軒樋と樋受は金具、軒樋と
樋吊り金具間の引張強度はいずれも６０ｋｇで強力であ
った。

ル較咎 第２図（イ）に示すように、片側の機具部の補強芯材が
一重になるように成形した。また、第２図（ロ）に示す
ように、他方の機具部の補強芯材の終縁部が機具部内で
少し離れた状態になるように成形した。それ以外は、実
施例２と同様に行った。この場合、賦形された補強芯材
には塩化ビニル樹脂配合物が両面に不均一に押出被覆さ
れた。

二〇軒樋について、実施例１と同様にして熱変形状態を
観察したところ、機具部の熱変形は実施例１に較べて大
きいものであった。また、落下による耐衝撃試験は機具
部に割れが認められた。また、軒樋と樋受は金具、軒樋
と樋吊り金具間の引張強度はいずれも４０ｋｇであった
。

（発明の効果） 上述の通り、本発明の芯材強化樹脂軒樋の製造方法によ
れば、機具部の補強芯材はクロスヘッド金型内で樹脂圧
により動いて偏ることがなく、またバックフローも生ぜ
ず円滑な押出しが行われ、機具部の補強芯材には熱可塑
性樹脂が均一に押出被覆される。

また、本発明方法により得られる芯材強化樹脂軒樋は、
機具部が充分に強化される。したがって、直射日光に晒
される高温環境下で使用しても機具部の変形がなく、機
具部の開きや樋受は金具或いは樋吊り金具の抜けが発生
せず、また高所よりの落下衝撃に対しても強（、機具部
の機能を充分に発揮させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の一例を示す概略図、第２図は第１
図に示すクロスヘッド金型の縦断面図、第３図は第２図
のＸ−Ｘ断面図、第４図は本発明方法により得られた軒
樋の一例を示す縦断面図、第５図は従来方法で得られた
軒樋を示す一部切欠縦断面図である。 １０・・・補強芯材、１０゛・・・二重の補強芯材、１
０″・・・終縁部の補強芯材、１０１゛・・・ループ状
の補強芯材、１１″・・・筒状の補強芯材、１１”′・
・・終縁部の補強芯材、２０・・・熱可塑性樹脂、３０
・・・樋本体部、４０・・・他側の機具部、４１・・・
片側の機具部。５０・・・塗工機、６０・・・加熱炉、
６１・・・加熱フォーミング装置、６２・・・細長いコ
アー、７０・・・クロスヘッド金型、７２・・・クロス
ヘッド金型の樹脂通路、８０・・・サイジング装置、９
０・・・引取装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、樋耳部と樋本体部とからなる軒樋状の補強芯材を押
   出機のクロスヘッド金型に導入し、その表面に熱可塑性
   樹脂を押出被覆して芯材強化樹脂軒樋を製造する方法に
   おいて、樋耳部の補強芯材は、 （１）帯状の補強芯材の側縁部を折曲げて筒状とし、そ
   の終縁部を樋本体部の補強芯材に積層することにより形
   成するか、或いは、 （２）帯状の補強芯材の側縁部を先端縁部にループが形
   成されるように折返して二重とし、その終縁部を樋本体
   部の補強芯材に積層することにより形成し、 上記クロスヘッド金型内における樋耳部の補強芯材を、
   その筒状中空部或いはループ状中空部に外部から挿入さ
   れた細長いコアーにより支持することを特徴とする芯材
   強化樹脂軒樋の製造方法。