JPH045899A - 電磁波シールドプリント配線板の製造法 - Google Patents
電磁波シールドプリント配線板の製造法Info
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- JPH045899A JPH045899A JP10537390A JP10537390A JPH045899A JP H045899 A JPH045899 A JP H045899A JP 10537390 A JP10537390 A JP 10537390A JP 10537390 A JP10537390 A JP 10537390A JP H045899 A JPH045899 A JP H045899A
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Landscapes
- Shielding Devices Or Components To Electric Or Magnetic Fields (AREA)
- Structure Of Printed Boards (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、信頼性に優れた電気絶縁層上に電磁波シール
ド層を形成することを可能とした新規な電磁波シールド
プリント配線板の製造法である。
ド層を形成することを可能とした新規な電磁波シールド
プリント配線板の製造法である。
従来、プリント配線板の電磁波シールド対策の１つの方
法として、通常のプリント配線パターン形成技術により
プリント配線パターンを形成した後、その必要部分に絶
縁層を形成し、さらにその上に導電層を形成する簡易電
磁波シールド対策プリント配線板の製造法が提案されて
いる。
法として、通常のプリント配線パターン形成技術により
プリント配線パターンを形成した後、その必要部分に絶
縁層を形成し、さらにその上に導電層を形成する簡易電
磁波シールド対策プリント配線板の製造法が提案されて
いる。
この方法は、絶縁塗料の塗布、印刷などした後硬化させ
ることにより電気絶縁縁層を形成するものであるが、こ
の絶縁層を形成する際、銅箔の回路が絶縁樹脂基板表面
から盛り上がったものであるために、銅箔パターンの端
部において、絶縁層の極端に薄い部分が生じやすい。
ることにより電気絶縁縁層を形成するものであるが、こ
の絶縁層を形成する際、銅箔の回路が絶縁樹脂基板表面
から盛り上がったものであるために、銅箔パターンの端
部において、絶縁層の極端に薄い部分が生じやすい。
このような絶縁層の薄い部分の上に、アースとなる導電
層を形成すると、プリント配線の信号線とアースとの距
離が近くなり、高周波がアース線に洩れやすくなり、最
悪の場合、実質的にプリント信号線とアースとが短絡し
たと同じ状態となるものであった。
層を形成すると、プリント配線の信号線とアースとの距
離が近くなり、高周波がアース線に洩れやすくなり、最
悪の場合、実質的にプリント信号線とアースとが短絡し
たと同じ状態となるものであった。
一方、現在、積層板の生産性などの目的で連続法による
積層板の製造法が注目されている。この方法の場合、短
時間プレスの使用が生産性の点から要求されるものであ
ったが、従来の多段プレス法に用いているプリプレグ、
或いはそれに触媒などを多く加えたものを使用し、加熱
温度などを変更して、短時間のプレス成形で完全に硬化
した積層板とした場合、従来の多段プレスに比較して耐
薬品性などの物性が劣ったものとなる欠点があつた。
積層板の製造法が注目されている。この方法の場合、短
時間プレスの使用が生産性の点から要求されるものであ
ったが、従来の多段プレス法に用いているプリプレグ、
或いはそれに触媒などを多く加えたものを使用し、加熱
温度などを変更して、短時間のプレス成形で完全に硬化
した積層板とした場合、従来の多段プレスに比較して耐
薬品性などの物性が劣ったものとなる欠点があつた。
本発明者らは、電磁波シールドプリント配線板の製造法
について、上記した課題を解決する方法について鋭意検
討した結果、連続法による積層板の製造法を半硬化樹脂
積層板の製造法として活かす方法と組み合わせることに
より、上記の課題が容易に解決可能であることを見出し
、本発明を完成するに至った。
について、上記した課題を解決する方法について鋭意検
討した結果、連続法による積層板の製造法を半硬化樹脂
積層板の製造法として活かす方法と組み合わせることに
より、上記の課題が容易に解決可能であることを見出し
、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、プリント配線板の所望部分に電気
絶縁層、さらにその上に電気導電層を形成する電磁波シ
ールドプリント配線板の製造法において、該プリント配
線板として半硬化樹脂銅張積層板にプリント配線網を形
成した後、プレス成形して導体表面と基板表面とが略同
一平面上とされたプリント配線板（以下、平滑プリント
板と記す）を用いることを特徴とする電磁波シールドプ
リント配線板の製造法であり、該半硬化樹脂銅張積層板
が、銅箔の剥離強度が０．２ｋｇ／ｃｍ以上で完全硬化
時の９０％以下の範囲となるように加熱加圧してなるも
のであること、該半硬化樹脂銅張積層板が、銅箔と基材
との間に少なくとも厚み２０Ｐ以上の半硬化樹脂層を有
するものであること、該半硬化樹脂銅張積層板が、ダブ
ルベルトプレス法による連続プレスで製造されたもの或
いは一対の熱盤間で１枚の積層板をプレス成形する回分
速続プレス成形法により製造したものであることを特徴
とする電磁波シールドプリント配線板の製造法である。
絶縁層、さらにその上に電気導電層を形成する電磁波シ
ールドプリント配線板の製造法において、該プリント配
線板として半硬化樹脂銅張積層板にプリント配線網を形
成した後、プレス成形して導体表面と基板表面とが略同
一平面上とされたプリント配線板（以下、平滑プリント
板と記す）を用いることを特徴とする電磁波シールドプ
リント配線板の製造法であり、該半硬化樹脂銅張積層板
が、銅箔の剥離強度が０．２ｋｇ／ｃｍ以上で完全硬化
時の９０％以下の範囲となるように加熱加圧してなるも
のであること、該半硬化樹脂銅張積層板が、銅箔と基材
との間に少なくとも厚み２０Ｐ以上の半硬化樹脂層を有
するものであること、該半硬化樹脂銅張積層板が、ダブ
ルベルトプレス法による連続プレスで製造されたもの或
いは一対の熱盤間で１枚の積層板をプレス成形する回分
速続プレス成形法により製造したものであることを特徴
とする電磁波シールドプリント配線板の製造法である。
まず、本発明の平滑プリント板の製造に用いる半硬化樹
脂銅張積層板は、銅箔の剥離強度が０．２ｋｇ／印以上
、好ましくは０．３ｋｇ／ｃｍ以上で完全硬化後の剥離
強度の９０％以下の範囲のものである。
脂銅張積層板は、銅箔の剥離強度が０．２ｋｇ／印以上
、好ましくは０．３ｋｇ／ｃｍ以上で完全硬化後の剥離
強度の９０％以下の範囲のものである。
この銅箔剥離強度の目安はマトリックス樹脂として熱硬
化性樹脂主体の組成物を使用した場合には、そのガラス
転位温度からも把握出来るものであって、マトリックス
樹脂のガラス転位温度（ＴｇＳｏＣ）／完全硬化後のマ
トリックス樹脂のガラス転位温度Ｔｇｆ′Ｃ）−０，５
５〜０．９０の範囲に相当する。特に、有機溶剤型のレ
ジスト剥離液を用いるプリント配線パターンを形成法で
は、Ｔｇ’／Ｔｇ”＝０．６５〜０．８５程度の範囲が
好ましい。また、銅箔と基材との間に樹脂層が２０−以
上存在するように例えば接着剤付き銅箔や樹脂層形成プ
リプレグを使用すること、銅箔接着部に不織布プリプレ
グを用いること等によって硬化度の高い場合にも、パタ
ーンの埋め込み性を改善したものが望ましい。ここに、
銅箔剥離強度が０．２ｋｇ／ｃｍ未満では、プリント配
線網を形成することが困難であり好ましくなく、完全硬
化後の剥離強度の９０％を超えると硬化が進み過ぎて、
製造したプリント配線網を加熱加圧により絶縁樹脂層中
に埋め込むことが困難となるので好ましくない。なお、
従来の多段プレス用エポキシプリプレグを使用した場合
、２００°Ｃでは、１〜３分間の加熱で銅箔の剥離強度
が０．３〜１．５ｋｇ／ｃｍ（完全硬化後の銅箔剥離強
度２．０ｋｇ／ｃ＋ｎ以上）、Ｔｇ３／Ｔｇ’ ＝０．
７０〜０．８５程度となり、又、１８０°Ｃでは２〜４
分間の加熱で、剥離強度が０．４〜１．０ｋｇ／ｃｍ、
、Ｔｇ’／Ｔｇ’ ＝ ０．６〜０．７５程度となるも
のである。なお、使用する樹脂としては従来のものでよ
く、ポリエステル系、エポキシ系、ポリイミド系、シア
ン酸エステル系など特に限定されない。
化性樹脂主体の組成物を使用した場合には、そのガラス
転位温度からも把握出来るものであって、マトリックス
樹脂のガラス転位温度（ＴｇＳｏＣ）／完全硬化後のマ
トリックス樹脂のガラス転位温度Ｔｇｆ′Ｃ）−０，５
５〜０．９０の範囲に相当する。特に、有機溶剤型のレ
ジスト剥離液を用いるプリント配線パターンを形成法で
は、Ｔｇ’／Ｔｇ”＝０．６５〜０．８５程度の範囲が
好ましい。また、銅箔と基材との間に樹脂層が２０−以
上存在するように例えば接着剤付き銅箔や樹脂層形成プ
リプレグを使用すること、銅箔接着部に不織布プリプレ
グを用いること等によって硬化度の高い場合にも、パタ
ーンの埋め込み性を改善したものが望ましい。ここに、
銅箔剥離強度が０．２ｋｇ／ｃｍ未満では、プリント配
線網を形成することが困難であり好ましくなく、完全硬
化後の剥離強度の９０％を超えると硬化が進み過ぎて、
製造したプリント配線網を加熱加圧により絶縁樹脂層中
に埋め込むことが困難となるので好ましくない。なお、
従来の多段プレス用エポキシプリプレグを使用した場合
、２００°Ｃでは、１〜３分間の加熱で銅箔の剥離強度
が０．３〜１．５ｋｇ／ｃｍ（完全硬化後の銅箔剥離強
度２．０ｋｇ／ｃ＋ｎ以上）、Ｔｇ３／Ｔｇ’ ＝０．
７０〜０．８５程度となり、又、１８０°Ｃでは２〜４
分間の加熱で、剥離強度が０．４〜１．０ｋｇ／ｃｍ、
、Ｔｇ’／Ｔｇ’ ＝ ０．６〜０．７５程度となるも
のである。なお、使用する樹脂としては従来のものでよ
く、ポリエステル系、エポキシ系、ポリイミド系、シア
ン酸エステル系など特に限定されない。
本発明のプリント配線網の形成は、従来の半硬化樹脂銅
張積層板を使用してプリント配線網を形成する方法でよ
い。しかしながら、本発明の好適な製造法で製造された
半硬化樹脂銅張積層板を使用する場合、その硬化度のバ
ラツキが従来に比較して大幅に小さいものであることか
ら、従来に比較してより厳しい条件が使用可能である。
張積層板を使用してプリント配線網を形成する方法でよ
い。しかしながら、本発明の好適な製造法で製造された
半硬化樹脂銅張積層板を使用する場合、その硬化度のバ
ラツキが従来に比較して大幅に小さいものであることか
ら、従来に比較してより厳しい条件が使用可能である。
上記により製造した導体層が基板樹脂面より盛り上がっ
たプリント配線板をプレス成形して、プリント配線導体
層を絶縁層中に埋め込みする。
たプリント配線板をプレス成形して、プリント配線導体
層を絶縁層中に埋め込みする。
埋め込みに使用する条件としては、従来の平滑プリント
板（・フラッシュサーキット）の製法と同様でよいが、
本発明の好適な製造法による半硬化樹脂積層板の場合、
基本的には１回１枚プレスであることから、樹脂の半硬
化度のバラツキ範囲が小さいものであり、従来よりも低
い圧力の使用が可能である。また、埋め込みは、従来の
フラシュサーキットに比較して不十分であっても特に問
題なく本発明においては使用可能であり、例えば、基板
の絶縁樹脂表面とのギャップが１０μｍ１程度以下であ
れば、絶縁塗料層の厚みが薄くなる問題は実質的にない
ものである。
板（・フラッシュサーキット）の製法と同様でよいが、
本発明の好適な製造法による半硬化樹脂積層板の場合、
基本的には１回１枚プレスであることから、樹脂の半硬
化度のバラツキ範囲が小さいものであり、従来よりも低
い圧力の使用が可能である。また、埋め込みは、従来の
フラシュサーキットに比較して不十分であっても特に問
題なく本発明においては使用可能であり、例えば、基板
の絶縁樹脂表面とのギャップが１０μｍ１程度以下であ
れば、絶縁塗料層の厚みが薄くなる問題は実質的にない
ものである。
以上の二つの条件から、本発明に用いるフラシュサーキ
ットは極めて生産性よく製造可能であることが理解され
るものである。
ットは極めて生産性よく製造可能であることが理解され
るものである。
次に、この平滑プリント板の所要部分に絶縁層を形成し
、さらにその上に電磁波シールド用の導電層を形成する
。
、さらにその上に電磁波シールド用の導電層を形成する
。
絶縁層の形成法は、熱硬化性の絶縁塗料、例えばソルダ
ーレジスト用の塗料などをスクリーン印刷法などにより
所要部分に選択的に形成し、硬化する方法：光硬化可能
な絶縁性樹脂を用い、デイプ、刷毛塗り、ロールコート
、スクリーン印刷などで全面に塗布層を形成し、露光・
現像などして所要部分を残し、硬化させる方法などによ
り形成する。ここに、絶縁層の厚さは、高周波信号など
が漏れ出さない厚さとすればよく、パターン導体が埋め
込まれていることからパターン角部分が薄くなることな
どを考慮する必要がなく、信頼性の高い厚み一定の層を
形成できるものである。
ーレジスト用の塗料などをスクリーン印刷法などにより
所要部分に選択的に形成し、硬化する方法：光硬化可能
な絶縁性樹脂を用い、デイプ、刷毛塗り、ロールコート
、スクリーン印刷などで全面に塗布層を形成し、露光・
現像などして所要部分を残し、硬化させる方法などによ
り形成する。ここに、絶縁層の厚さは、高周波信号など
が漏れ出さない厚さとすればよく、パターン導体が埋め
込まれていることからパターン角部分が薄くなることな
どを考慮する必要がなく、信頼性の高い厚み一定の層を
形成できるものである。
電磁波シールド用の導電層は、従来のカーボン系、銅系
、銀系などの導電性塗料を用いてスクリーン印刷などに
より行うのが一般的であるが、所望に応じて、その他の
方法、例えば気相メツキ法、無電解メツキ法などを用い
ることもできる。
、銀系などの導電性塗料を用いてスクリーン印刷などに
より行うのが一般的であるが、所望に応じて、その他の
方法、例えば気相メツキ法、無電解メツキ法などを用い
ることもできる。
〔実施例］
以上、本発明の詳細な説明したが、添付の図面を使用し
て、実施例を説明する。
て、実施例を説明する。
第Ｆ図は本発明の平滑プリント板を用いた電磁波シール
ドプリント配線板の断面図の一例であり、第２図は従来
の導体箔が基板表面に突出したプリント配線板を使用し
た場合の電磁波シールドプリント配線板の断面図の例で
ある。
ドプリント配線板の断面図の一例であり、第２図は従来
の導体箔が基板表面に突出したプリント配線板を使用し
た場合の電磁波シールドプリント配線板の断面図の例で
ある。
第１図において、ガラス不織布（１００ｇ／ｎ（）を用
いて得たガラス不織布エポキシ樹脂プリプレグを３枚、
その両面にガラス織布エポキシ樹脂プリプレグ１枚づつ
重ね、さらにその両側の最外層にそれぞれ厚み３５−の
銅箔を重ね、ダブルベルトプレスに連続的に送り込んで
温度２００°Ｃ１圧力５０ｋｇ／ｃｉで１分間加熱加圧
成形を行い、銅箔の接着力が０．８５ｋｇ／ｃｍ、ガラ
ス転移温度 ９２°Ｃ（完全硬化後＝１３６°Ｃ）の半
硬化樹脂銅張積層板を用いた。
いて得たガラス不織布エポキシ樹脂プリプレグを３枚、
その両面にガラス織布エポキシ樹脂プリプレグ１枚づつ
重ね、さらにその両側の最外層にそれぞれ厚み３５−の
銅箔を重ね、ダブルベルトプレスに連続的に送り込んで
温度２００°Ｃ１圧力５０ｋｇ／ｃｉで１分間加熱加圧
成形を行い、銅箔の接着力が０．８５ｋｇ／ｃｍ、ガラ
ス転移温度 ９２°Ｃ（完全硬化後＝１３６°Ｃ）の半
硬化樹脂銅張積層板を用いた。
この半硬化樹脂銅張積層板にエツチング法によりプリン
ト配線パターン〔４〕を形成した後、温度ＩＴＯ’Ｃ１
面圧７５ｋｇ／ｃ−にてプレス成形し平滑プリント板〔
１〕を得た。なお、エツチング時、パターンの接着不良
に基づく剥離等のトラブルはなく、又、埋め込みによる
ギャップも５（ｎｎ以下であった。
ト配線パターン〔４〕を形成した後、温度ＩＴＯ’Ｃ１
面圧７５ｋｇ／ｃ−にてプレス成形し平滑プリント板〔
１〕を得た。なお、エツチング時、パターンの接着不良
に基づく剥離等のトラブルはなく、又、埋め込みによる
ギャップも５（ｎｎ以下であった。
ついで、この平滑プリント板の所要部分にスクリーン印
刷法にて、絶縁層〔２〕を厚さ６０岬で塗布し、加熱し
半硬化させた後、導電塗料を同様に厚さ３０ＩｔＷｌで
印刷し、硬化させて電磁波シールド層〔３〕を形成した
。
刷法にて、絶縁層〔２〕を厚さ６０岬で塗布し、加熱し
半硬化させた後、導電塗料を同様に厚さ３０ＩｔＷｌで
印刷し、硬化させて電磁波シールド層〔３〕を形成した
。
得られた電磁波シールドプリント配線板の絶縁層は、均
一に形成され、さらに、導電層も極めて均一に形成され
たものであった。
一に形成され、さらに、導電層も極めて均一に形成され
たものであった。
これに対して、第２図においては、従来のプリン１−配
線板〔１〕の所要部分にスクリーン印刷法にて、絶縁層
（２〕を厚さ６０／７ｍで塗布し、加熱し半硬化させた
後、導電塗料を同様に厚さ３０−で印刷し、硬化させて
電磁波シールド層〔３〕を形成したものである。この場
合、プリント配線パターン〔４〕と絶縁基板表面との間
に３５１のギャップ〔５〕が有る。そのため、所要部分
の表面に略均−に塗布された絶縁塗料は、このギャップ
部分で凹んだ絶縁基板表面側に流れ出し、場合によって
はこの部分を極端に薄くするものであることが理解され
る。また、凹凸のため、均一な塗布が困難であることか
ら、場合によってはこの角部分にピンホールなども生じ
やすくなることが容易に理解される。
線板〔１〕の所要部分にスクリーン印刷法にて、絶縁層
（２〕を厚さ６０／７ｍで塗布し、加熱し半硬化させた
後、導電塗料を同様に厚さ３０−で印刷し、硬化させて
電磁波シールド層〔３〕を形成したものである。この場
合、プリント配線パターン〔４〕と絶縁基板表面との間
に３５１のギャップ〔５〕が有る。そのため、所要部分
の表面に略均−に塗布された絶縁塗料は、このギャップ
部分で凹んだ絶縁基板表面側に流れ出し、場合によって
はこの部分を極端に薄くするものであることが理解され
る。また、凹凸のため、均一な塗布が困難であることか
ら、場合によってはこの角部分にピンホールなども生じ
やすくなることが容易に理解される。
〔発明の作用および効果］
以上、発明の詳細な説明などから明らかなように、本発
明の半硬化樹脂銅張板を用いて平滑プリント板（−フラ
シュサーキット）を製造し、電磁波シールド層を形成す
る方法は、電磁波シールド層を形成するために必須の電
気絶縁層が厚み一定で均一に形成可能であることから、
極めて信頼性に優れた電磁波シールドプリント配線板を
製造する方法を提供できるものである。
明の半硬化樹脂銅張板を用いて平滑プリント板（−フラ
シュサーキット）を製造し、電磁波シールド層を形成す
る方法は、電磁波シールド層を形成するために必須の電
気絶縁層が厚み一定で均一に形成可能であることから、
極めて信頼性に優れた電磁波シールドプリント配線板を
製造する方法を提供できるものである。
また、本発明において好適に使用される半硬化樹脂銅張
積層板は、ダブルベルトプレス法や１回１枚の積層板を
回分連続的に積層成形する方法によって製造されたもの
であることから、樹脂の硬化度のバラツキが小さく、エ
ツチング、埋め込みなどが極めて容易であるものである
。
積層板は、ダブルベルトプレス法や１回１枚の積層板を
回分連続的に積層成形する方法によって製造されたもの
であることから、樹脂の硬化度のバラツキが小さく、エ
ツチング、埋め込みなどが極めて容易であるものである
。
この結果、電磁波シールドプリント配線板を信頼性よく
、高い生産性で提供可能なものであり、その工業的意義
は大きいものである。
、高い生産性で提供可能なものであり、その工業的意義
は大きいものである。
第１図は本発明の平滑プリント板を用いた電磁波シール
ドプリント配線板の断面図の一例であり、第２図は従来
の導体箔が基板表面に突出したプリント配線板を使用し
た場合の電磁波シールドプリント配線板の断面図の例で
ある。 特許出願人 三菱瓦斯化学株式会社
ドプリント配線板の断面図の一例であり、第２図は従来
の導体箔が基板表面に突出したプリント配線板を使用し
た場合の電磁波シールドプリント配線板の断面図の例で
ある。 特許出願人 三菱瓦斯化学株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ プリント配線板の所望部分に電気絶縁層、さらにそ
の上に電気導電層を形成する電磁波シールドプリント配
線板の製造法において、該プリント配線板として半硬化
樹脂銅張積層板にプリント配線網を形成した後、プレス
成形して導体表面と基板表面とが略同一平面上とされた
プリント配線板を用いることを特徴とする電磁波シール
ドプリント配線板の製造法。 ２ 該半硬化樹脂銅張積層板が、銅箔の剥離強度が０．
２ｋｇ／ｃｍ以上で完全硬化時の９０％以下の範囲とな
るように加熱加圧してなるものである請求項１記載のプ
リント配線板の製造法。 ３ 該半硬化樹脂銅張積層板が、銅箔と基材との間に少
なくとも厚み２０μｍ以上の半硬化樹脂層を有するもの
である請求項２記載のプリント配線板の製造法。 ４ 該半硬化樹脂銅張積層板が、ダブルベルトプレス法
による連続プレスで製造されたものである請求項２記載
のプリント配線板の製造法。 ５ 該半硬化樹脂銅張積層板が、一対の熱盤間で１枚の
積層板をプレス成形する回分連続プレス成形法により製
造したものである請求項２記載のプリント配線板の製造
法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10537390A JPH045899A (ja) | 1990-04-23 | 1990-04-23 | 電磁波シールドプリント配線板の製造法 |
| US07/689,428 US5173150A (en) | 1990-04-23 | 1991-04-23 | Process for producing printed circuit board |
| DE4113231A DE4113231A1 (de) | 1990-04-23 | 1991-04-23 | Verfahren zur herstellung einer printplatine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10537390A JPH045899A (ja) | 1990-04-23 | 1990-04-23 | 電磁波シールドプリント配線板の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH045899A true JPH045899A (ja) | 1992-01-09 |
Family
ID=14405894
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10537390A Pending JPH045899A (ja) | 1990-04-23 | 1990-04-23 | 電磁波シールドプリント配線板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH045899A (ja) |
-
1990
- 1990-04-23 JP JP10537390A patent/JPH045899A/ja active Pending
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