JPH0456081B2 - - Google Patents
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- JPH0456081B2 JPH0456081B2 JP58105640A JP10564083A JPH0456081B2 JP H0456081 B2 JPH0456081 B2 JP H0456081B2 JP 58105640 A JP58105640 A JP 58105640A JP 10564083 A JP10564083 A JP 10564083A JP H0456081 B2 JPH0456081 B2 JP H0456081B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、溶鉄浴内における炭素質燃料のガス
化によつて、低硫黄分の還元用ガスを発生させる
ための方法及び装置の関する。燃料、酸素及びス
ラグ形成剤を、浴を中に含む容器の底から溶鉄浴
内に注入する。直接還元炉からの廃頂上ガスであ
る循環冷却剤ガスを注入することにより、容器内
における反応温度を下げる。
化によつて、低硫黄分の還元用ガスを発生させる
ための方法及び装置の関する。燃料、酸素及びス
ラグ形成剤を、浴を中に含む容器の底から溶鉄浴
内に注入する。直接還元炉からの廃頂上ガスであ
る循環冷却剤ガスを注入することにより、容器内
における反応温度を下げる。
本発明は、溶鉄浴内で還元用ガスを発生させる
ことを教示しているドイツ国公開特許明細書
2750725に記載の発明を改良したものである。こ
の公知のガス発生装置は、耐火材が摩耗するとい
われている。本発明は、ガス発生装置の浴温度を
低い水準に保つことにより、耐火材摩耗の問題を
解決するものである。このことは、冷却剤を溶融
金属浴内に注入して反応を冷却させることによつ
て達成される。
ことを教示しているドイツ国公開特許明細書
2750725に記載の発明を改良したものである。こ
の公知のガス発生装置は、耐火材が摩耗するとい
われている。本発明は、ガス発生装置の浴温度を
低い水準に保つことにより、耐火材摩耗の問題を
解決するものである。このことは、冷却剤を溶融
金属浴内に注入して反応を冷却させることによつ
て達成される。
本発明は、１〜５％の炭素、小量の硫黄、燐及
び珪素、実質的に残部より本質的に成り、その表
面にスラグ層を有する、気密容器内の溶融金属浴
内に、硫黄含有燃料、酸素及び融剤を、該浴の表
面の下方に注入し、少なくとも80％が水素及び一
酸化炭素である、一部脱硫一部酸化ガスを生成す
る、還元用ガスを発生させる方法において、 ａ 水素、一酸化炭素、メタン及びそれらの混合
物から成る群より選ばれた燃料富化ガスである
冷却剤を、溶融金属浴内に該浴の表面の下方に
注入し、 ｂ 溶融金属浴の温度を監視し、冷却剤の流速を
増加または減少させて、浴温度を指示どおりに
降下または上昇させることにより、該金属浴の
温度を1350℃と1600℃との間に保つ ことを特徴とする、還元用ガスの発生法に関す
る。
び珪素、実質的に残部より本質的に成り、その表
面にスラグ層を有する、気密容器内の溶融金属浴
内に、硫黄含有燃料、酸素及び融剤を、該浴の表
面の下方に注入し、少なくとも80％が水素及び一
酸化炭素である、一部脱硫一部酸化ガスを生成す
る、還元用ガスを発生させる方法において、 ａ 水素、一酸化炭素、メタン及びそれらの混合
物から成る群より選ばれた燃料富化ガスである
冷却剤を、溶融金属浴内に該浴の表面の下方に
注入し、 ｂ 溶融金属浴の温度を監視し、冷却剤の流速を
増加または減少させて、浴温度を指示どおりに
降下または上昇させることにより、該金属浴の
温度を1350℃と1600℃との間に保つ ことを特徴とする、還元用ガスの発生法に関す
る。
また本発明により、鉄を直接還元するための均
衡のとれた還元用ガスも提供される。このこと
は、溶融浴ガス発生装置の操作温度を、鉄と炭素
との共晶点よりも高く保つことによつて達成され
る。
衡のとれた還元用ガスも提供される。このこと
は、溶融浴ガス発生装置の操作温度を、鉄と炭素
との共晶点よりも高く保つことによつて達成され
る。
酸化鉄を高炉内で金属鉄に直接還元する際、反
応ずみの頂上ガスが加熱され、炉から取出した直
後に冷却しなくてはならない。本発明は、この加
熱を利用して石灰を〓焼し、高炉から硫黄を除く
ものである。
応ずみの頂上ガスが加熱され、炉から取出した直
後に冷却しなくてはならない。本発明は、この加
熱を利用して石灰を〓焼し、高炉から硫黄を除く
ものである。
以下図面を参照して、本発明を詳しく説明す
る。
る。
第１図について説明すると、溶融浴ガス発生装
置１０内には、溶鉄浴１２及び液体スラグ１４が
含まれている。冷却用コイル１６がガス発生装置
を取巻き、源泉２０から石灰のような燃料がガス
発生装置の底部から浴内に注入される。スラグの
流動性を加減し、かつ、硫黄の除去を助けるのに
必要な都度、源泉２２から融剤、例えば、石灰が
浴内に注入される。また燃料を一酸化炭素に酸化
及びガス化するため、源泉２４から酸素もガス化
装置の底部を通つて浴内に注入される。
置１０内には、溶鉄浴１２及び液体スラグ１４が
含まれている。冷却用コイル１６がガス発生装置
を取巻き、源泉２０から石灰のような燃料がガス
発生装置の底部から浴内に注入される。スラグの
流動性を加減し、かつ、硫黄の除去を助けるのに
必要な都度、源泉２２から融剤、例えば、石灰が
浴内に注入される。また燃料を一酸化炭素に酸化
及びガス化するため、源泉２４から酸素もガス化
装置の底部を通つて浴内に注入される。
好適な燃料は石灰、炭化水素、木炭、コークス
炉ガス、又はそれらの任意の混合物である。好ま
しい燃料は石灰粉末である。
炉ガス、又はそれらの任意の混合物である。好ま
しい燃料は石灰粉末である。
ガス発生装置の外部冷却はコイル１６によつて
行われる。源泉２８からの水はコイル内を通つて
から、ライン３０から水蒸気となつて外に出る。
ガス発生装置の操作温度を約1500℃に保つのが望
ましい。源泉３２からの水蒸気、又はライン３４
からの二酸化炭素に乏しい頂上ガス、又は弁３６
によつて調節されたそれらの組合せが、ライン３
８を通つて溶融浴内に注入される。弁３６の操
作、従つて水蒸気及び（又は）浄化された頂上ガ
スの注入を調節する装置（図示せず）によつて浴
の温度を監視する。
行われる。源泉２８からの水はコイル内を通つて
から、ライン３０から水蒸気となつて外に出る。
ガス発生装置の操作温度を約1500℃に保つのが望
ましい。源泉３２からの水蒸気、又はライン３４
からの二酸化炭素に乏しい頂上ガス、又は弁３６
によつて調節されたそれらの組合せが、ライン３
８を通つて溶融浴内に注入される。弁３６の操
作、従つて水蒸気及び（又は）浄化された頂上ガ
スの注入を調節する装置（図示せず）によつて浴
の温度を監視する。
必要に応じ、ガス発生装置の出口４０から溶融
スラグ１４を取出す。ライン４２を経由して高温
の一部酸化ガス（還元用ガス）がガス発生装置１
０から取出され、次にこのガスは冷却器４６内に
おいて、ライン４４から送りこまれる二酸化炭素
に乏しい頂上ガスにより、スラグ溶解温度よりも
低くさまされ、又は急冷される。ライン４８から
送りこまれる加熱された、二酸化炭素に乏しい頂
上ガスが冷却された還元用ガスに加えられ、そし
て得られた混合物はライン５２を通つて直接還元
炉５０に導入される。貯蔵庫５４からの酸化鉄は
ライン５６を通つて炉５０内に供給され、炉内に
充填床装填物を形成する。下方へ向つて移動する
酸化鉄装填物は、還元用ガスの向流的な流れによ
つて金属鉄に還元される。金属鉄は炉の出口５８
から取出され、そして廃頂上ガスがライン６０を
通つて炉から取出される。所望により、石灰また
は石灰石をライン５６から炉内に供給し、降下装
填物の一部を形成させてもよい。廃頂上ガスに含
まれる熱で石灰が〓焼されよう。もし還元用ガス
中に認識量の硫黄が含まれていれば、その硫黄は
カルシウムと化合して硫化カルシウムとなり、金
属鉄及び未反応の酸化カルシウムと共に排出管５
８を通つて取出される。これにおり、直接還元鉄
が硫化物で汚染されるのが防止されると共に、廃
頂上ガスの汚染も防止される。
スラグ１４を取出す。ライン４２を経由して高温
の一部酸化ガス（還元用ガス）がガス発生装置１
０から取出され、次にこのガスは冷却器４６内に
おいて、ライン４４から送りこまれる二酸化炭素
に乏しい頂上ガスにより、スラグ溶解温度よりも
低くさまされ、又は急冷される。ライン４８から
送りこまれる加熱された、二酸化炭素に乏しい頂
上ガスが冷却された還元用ガスに加えられ、そし
て得られた混合物はライン５２を通つて直接還元
炉５０に導入される。貯蔵庫５４からの酸化鉄は
ライン５６を通つて炉５０内に供給され、炉内に
充填床装填物を形成する。下方へ向つて移動する
酸化鉄装填物は、還元用ガスの向流的な流れによ
つて金属鉄に還元される。金属鉄は炉の出口５８
から取出され、そして廃頂上ガスがライン６０を
通つて炉から取出される。所望により、石灰また
は石灰石をライン５６から炉内に供給し、降下装
填物の一部を形成させてもよい。廃頂上ガスに含
まれる熱で石灰が〓焼されよう。もし還元用ガス
中に認識量の硫黄が含まれていれば、その硫黄は
カルシウムと化合して硫化カルシウムとなり、金
属鉄及び未反応の酸化カルシウムと共に排出管５
８を通つて取出される。これにおり、直接還元鉄
が硫化物で汚染されるのが防止されると共に、廃
頂上ガスの汚染も防止される。
熱力学力的な制約に起因し、還元用ガスに含ま
れるすべての水素及び一部酸化炭素が酸化鉄と反
応するわけにはいかず、従つてライン６０を経由
して取出される廃頂上ガスには貴重な水素及び一
酸化炭素が含まれている。この廃頂上ガスをクー
ラー６２及びスクラバー６４に通し、ガスの温度
を下げて水及び粉塵をガスから除く。浄化及び冷
却された頂上ガスの一部は、ライン６６及び６８
を経由してバーナー７０用の燃料として利用され
る。燃焼用空気が源泉７２から供給され、またバ
ーナー７０の適正な操作に必要とあれば、付加的
な燃料を源泉７４から注入することもできる。も
し、他のプロセスに用いるための対外部供給用の
燃料の生産が所望であれば、そのような対外部供
給用燃料をライン６６からライン７６経由で取出
し、タンク７８内に貯蔵することができる。
れるすべての水素及び一部酸化炭素が酸化鉄と反
応するわけにはいかず、従つてライン６０を経由
して取出される廃頂上ガスには貴重な水素及び一
酸化炭素が含まれている。この廃頂上ガスをクー
ラー６２及びスクラバー６４に通し、ガスの温度
を下げて水及び粉塵をガスから除く。浄化及び冷
却された頂上ガスの一部は、ライン６６及び６８
を経由してバーナー７０用の燃料として利用され
る。燃焼用空気が源泉７２から供給され、またバ
ーナー７０の適正な操作に必要とあれば、付加的
な燃料を源泉７４から注入することもできる。も
し、他のプロセスに用いるための対外部供給用の
燃料の生産が所望であれば、そのような対外部供
給用燃料をライン６６からライン７６経由で取出
し、タンク７８内に貯蔵することができる。
ライン６６からの廃頂上ガスの大部分はコンプ
レツサー８０内で圧縮され、次いで酸性ガス除去
装置８２内において二酸化炭素が除去されて浄化
される。得られたCO2に乏しい頂上ガスは、次の
３通りの方法で利用される。まず第一に、ライン
３４及び３８を通つて溶融金属浴を冷却する；第
二に、ライン４４を通つてガス化された還元用ガ
スの温度を下げる；そして第三に、ライン８６を
通つてヒーター８４に送りこまれて再加熱され、
ライン５２内の還元用ガスの温度を調節する。
レツサー８０内で圧縮され、次いで酸性ガス除去
装置８２内において二酸化炭素が除去されて浄化
される。得られたCO2に乏しい頂上ガスは、次の
３通りの方法で利用される。まず第一に、ライン
３４及び３８を通つて溶融金属浴を冷却する；第
二に、ライン４４を通つてガス化された還元用ガ
スの温度を下げる；そして第三に、ライン８６を
通つてヒーター８４に送りこまれて再加熱され、
ライン５２内の還元用ガスの温度を調節する。
操作に当つては、約1350°〜1600℃、好ましく
は約1500℃である所望の操作温度に溶融金属浴の
温度を保つ。ライン５２内の還元用ガスの温度を
800°〜900℃、好ましくは約850℃の温度に保ち、
酸化鉄装填物とは反応するが、金属鉄生成物に対
しては不活性な還元用ガスを得る。
は約1500℃である所望の操作温度に溶融金属浴の
温度を保つ。ライン５２内の還元用ガスの温度を
800°〜900℃、好ましくは約850℃の温度に保ち、
酸化鉄装填物とは反応するが、金属鉄生成物に対
しては不活性な還元用ガスを得る。
第２図に示す別の態様には硫黄除去装置９０が
含まれ、その中へ酸化カルシウムがライン９２か
ら供給され、そして反応生成物である硫化カルシ
ウムがライン９４から取出される。従つて、実質
的に硫黄を含まない還元用ガスがライン５２を通
つて炉５０に送りこまれる。
含まれ、その中へ酸化カルシウムがライン９２か
ら供給され、そして反応生成物である硫化カルシ
ウムがライン９４から取出される。従つて、実質
的に硫黄を含まない還元用ガスがライン５２を通
つて炉５０に送りこまれる。
第３図に示す別の態様にあつては、ライン３８
を通つてガス発生装置１０に注入される冷却剤
が、ライン６６内におけると同じ組成を有する、
浄化され、冷却された廃頂上ガスである。二酸化
炭素除去装置８２により、ライン４４向けの燃料
富化ガスが提供され、その一部がライン９８を通
り、ガス発生装置１０内の溶融金属浴の上方に注
入される。これにより、ライン４２内の還元用ガ
スが約1500℃の程度に多少冷却される。次いで、
直接還元炉５０内に注入する前に、この還元用ガ
スを冷却器４６内で約850℃の温度に冷却する。
を通つてガス発生装置１０に注入される冷却剤
が、ライン６６内におけると同じ組成を有する、
浄化され、冷却された廃頂上ガスである。二酸化
炭素除去装置８２により、ライン４４向けの燃料
富化ガスが提供され、その一部がライン９８を通
り、ガス発生装置１０内の溶融金属浴の上方に注
入される。これにより、ライン４２内の還元用ガ
スが約1500℃の程度に多少冷却される。次いで、
直接還元炉５０内に注入する前に、この還元用ガ
スを冷却器４６内で約850℃の温度に冷却する。
以上の説明から明らかなとおり、酸化鉄を金属
鉄に直接還元する高炉と連携した溶融金属浴内に
おいて、還元用ガスを発生させる方法及び装置が
本発明者によつて開発されたのである。本方法は
きわめて効率的であり、そして実質的に硫黄を含
まない金属鉄と共に、実質的に硫黄を含まない廃
頂上ガスを得ることができる。
鉄に直接還元する高炉と連携した溶融金属浴内に
おいて、還元用ガスを発生させる方法及び装置が
本発明者によつて開発されたのである。本方法は
きわめて効率的であり、そして実質的に硫黄を含
まない金属鉄と共に、実質的に硫黄を含まない廃
頂上ガスを得ることができる。
第１図は、高炉に還元用ガスを供給するための
溶融浴ガス発生装置及び必要な補助的装置を示
す、本発明の好ましい態様の模式図であり、第２
図は、別法によるフローシートを示す、第１図と
同じような模式図であり、そして第３図は、本発
明の目的を達成するための、さらに別のフローシ
ートである。 図中、１０……ガス発生装置、１２……溶融金
属浴、１６……冷却コイル、４６……冷却器、５
０……高炉、５４……酸化鉄貯蔵庫、６２……ク
ーラー、６４……スクラバー、７０……バーナ
ー、７８……ガス貯蔵タンク、８０……コンプレ
ツサー、８２……CO2除去装置、８４……ヒータ
ー、９０……硫黄除去装置。
溶融浴ガス発生装置及び必要な補助的装置を示
す、本発明の好ましい態様の模式図であり、第２
図は、別法によるフローシートを示す、第１図と
同じような模式図であり、そして第３図は、本発
明の目的を達成するための、さらに別のフローシ
ートである。 図中、１０……ガス発生装置、１２……溶融金
属浴、１６……冷却コイル、４６……冷却器、５
０……高炉、５４……酸化鉄貯蔵庫、６２……ク
ーラー、６４……スクラバー、７０……バーナ
ー、７８……ガス貯蔵タンク、８０……コンプレ
ツサー、８２……CO2除去装置、８４……ヒータ
ー、９０……硫黄除去装置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ １〜５％の炭素、小量の硫黄、燐及び珪素、
実質的に鉄の残部より本質的に成り、その表面に
スラグ層を有する、気密容器内の溶融金属浴内
に、硫黄含有燃料、酸素、及び融剤を、該浴の表
面の下方に注入し、少なくとも80％が水素及び一
酸化炭素である、一部硫黄一部酸化ガスを生成す
る、還元用ガスを発生させる方法において、 ａ 水素、一酸化炭素、メタン及びそれらの混合
物から成る群より選ばれた燃料富化ガスである
冷却剤を、溶融金属浴内に該浴の表面の下方に
注入し； ｂ 溶融金属浴の温度を監視し、冷却剤の流速を
増加または減少させて、浴温度を指示どうりに
降下または上昇させることにより、該金属浴の
温度を1350℃と1600℃との間に保ち； ｃ 二酸化炭素に乏しいガスによつて一部酸化ガ
スを冷却することにより、約800°〜900℃の還
元用ガスを生成し； ｄ 温度を下げた前記の還元用ガスを酸化鉄装填
物が含まれている直接還元炉内に導入すること
により、酸化鉄の金属鉄への還元と頂上ガスの
形成を行い； ｅ 頂上ガスを直接還元炉から取り出し、かつ、
該頂上ガスから二酸化炭素の実質的部分を除去
し、CO2に乏しい頂上ガスを形成し；そして ｆ 該CO2に乏しい頂上ガスを冷却剤として溶融
金属浴の底部に導入して金属浴を冷却すること を特徴とする、還元用ガスの発生法。 ２ 溶剤が石灰石、ドロマイト又は焼成ドロマイ
トの形態である、特許請求の範囲１に記載の方
法。 ３ 前記容器内の浴の上方に燃料富化ガスを注入
することにより、一部酸化ガスの温度を1350°〜
1600℃に保つ、特許請求の範囲１に記載の方法。 ４ 燃料富化ガスを溶融金属浴めがけて下方へ向
ける、特許請求の範囲３に記載の方法。 ５ 前記装填物の一部として硫黄受容体を前記の
直接還元炉内に導入することにより、上記硫黄受
容体が、金属鉄生成物及び廃頂上ガスの両方の脱
硫を行うことをさらに含む、特許請求の範囲１に
記載の方法。 ６ 前記の硫黄受容体を石灰、石灰石、ドロマイ
ト及び焼成ドロマイトから成る群から選ぶ、特許
請求の範囲５に記載の方法。 ７ ａ ガス化装置ガスを生成するための溶融浴
ガス発生装置、 ｂ 鉄を直接還元するための炉であつて、その中
の装填物の降下を確立するために、その頂部に
は粒子導入手段、その底部には粒子取出し手段
を有し、また該粒子導入手段と該粒子取出し手
段との間には還元用ガス導入手段があり、そし
て炉の上方部分から廃頂上ガスを取り出すため
の廃頂上ガス出口を有する、おおむね縦型の高
炉、 ｃ 前記ガス発生装置から還元用ガスを取り出し
て前記高炉に還元用ガスを導入するための、前
記ガス発生装置と前記還元用ガス導入手段とを
つなぐ第１導管、 ｄ 前記高炉の上方部分から取り出された前記の
廃ガスを冷却及び浄化するための手段、 ｅ 前記高炉の上方部分から取り出された前記廃
ガスと前記の冷却及び浄化手段とをつなぐ第２
導管、 ｆ 前記の浄化、冷却された廃ガスからCO2を除
去するための酸性ガス除去手段、 ｇ 前記の廃頂上ガス冷却及び浄化手段と、前記
の酸性ガス除去手段とをつなぐ第３導管。 ｈ 前記の酸性ガス除去手段と、前記ガス発生装
置の底部とをつなぐ第４導管、 ｉ 前記の酸性ガス除去手段と、前記の第１導管
とをつなぐ第５導管、 ｊ 前記の酸性ガス除去手段と前記の第１導管と
をつなぐ、その途中に加熱手段を有する第６導
管、 ｋ 浴面よりも下方の前記ガス発生装置の底部に
固形の化石燃料を注入するための手段、及び ｌ 前記発生装置の浴面よりも下方に酸素を注入
するための手段、 を含んでいることを特徴とする、還元用ガスを発
生させ、そして酸化鉄を還元するための装置。 ８ 前記ガス発生装置の浴面よりも下方に、カル
シウムを含む融剤を注入するための手段をさらに
含む、特許請求の範囲７に記載の装置。 ９ 前記ガス発生装置を取巻く冷却コイルから成
る冷却手段をさらに含む、特許請求の範囲７に記
載の装置。 １０ 装置から外部へ供給するための燃料を取り
出すために、前記第３導管と対外部供給用燃料貯
蔵手段とをつなぐ第７導管をさらに含む、特許請
求の範囲７に記載の装置。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US36071382A | 1982-03-22 | 1982-03-22 | |
| US55650283A | 1983-12-01 | 1983-12-01 | |
| US06/659,109 US4553742A (en) | 1983-12-01 | 1984-10-09 | Apparatus for generating a reducing gas |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59232172A JPS59232172A (ja) | 1984-12-26 |
| JPH0456081B2 true JPH0456081B2 (ja) | 1992-09-07 |
Family
ID=27408476
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58105640A Granted JPS59232172A (ja) | 1982-03-22 | 1983-06-13 | 低硫黄分の還元用ガスを製造するための方法と装置 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59232172A (ja) |
| AU (1) | AU553896B2 (ja) |
| CA (1) | CA1204287A (ja) |
| DE (1) | DE3320669C3 (ja) |
| GB (1) | GB2140453B (ja) |
| ZA (1) | ZA833826B (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3438487A1 (de) * | 1984-10-17 | 1986-04-24 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur herstellung von roheisen |
| DE3527532A1 (de) * | 1985-08-01 | 1987-02-12 | Teves Gmbh Alfred | Verfahren und bremsanlage zur vortriebsregelung |
| AT394201B (de) * | 1989-02-16 | 1992-02-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur erzeugung von brennbaren gasen in einem einschmelzvergaser |
| CA2037860C (en) * | 1990-03-08 | 2001-07-31 | Paul Katona | Waste processing |
| JPH06100917A (ja) * | 1991-10-09 | 1994-04-12 | Cvg Siderurgica Del Orinoco Ca | 鉄含有金属酸化物の直接還元法 |
| DE19622152A1 (de) * | 1996-06-01 | 1997-12-04 | Krupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Erzeugung von Gas |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3526478A (en) * | 1968-11-01 | 1970-09-01 | Black Sivalls & Bryson Inc | Generation of hydrogen from sulfurbearing carbonaceous fuel |
| DE2401540B2 (de) * | 1974-01-14 | 1975-11-13 | Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zum Einschmelzen von Eisenschwamm |
| DE2655813B2 (de) * | 1976-12-09 | 1980-10-23 | Kloeckner-Humboldt-Deutz Ag, 5000 Koeln | Verfahren und Anlage zur direkten und kontinuierlichen Gewinnung von Eisen |
| DE2710106B2 (de) * | 1977-03-08 | 1980-08-14 | Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshuette Mbh, 8458 Sulzbach-Rosenberg | Verfahren zur Erzeugung von flüssigem Roheisen |
| DE2750725A1 (de) * | 1977-11-12 | 1979-05-17 | Kloeckner Humboldt Deutz Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines im wesentlichen co und h tief 2 enthaltenden gases |
| US4188022A (en) * | 1978-09-08 | 1980-02-12 | Midrex Corporation | Hot discharge direct reduction furnace |
| JPS5589395A (en) * | 1978-12-26 | 1980-07-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Gasification of solid carbonaceous material and its device |
| DE3024977A1 (de) * | 1980-07-02 | 1982-01-28 | Klöckner-Humboldt-Deutz AG, 5000 Köln | Verfahren zur herstellung von reaktionsgasen |
| DE3034539C2 (de) * | 1980-09-12 | 1982-07-22 | Korf-Stahl Ag, 7570 Baden-Baden | Verfahren und Vorrichtung zur direkten Erzeugung von flüssigem Roheisen aus stückigem Eisenerz |
| SE426403B (sv) * | 1981-05-20 | 1983-01-17 | Ips Interproject Service Ab | Forfarande for kolforgasning |
-
1983
- 1983-05-24 CA CA000428719A patent/CA1204287A/en not_active Expired
- 1983-05-26 ZA ZA00833826A patent/ZA833826B/xx unknown
- 1983-05-27 GB GB08314821A patent/GB2140453B/en not_active Expired
- 1983-06-06 AU AU15385/83A patent/AU553896B2/en not_active Expired
- 1983-06-08 DE DE3320669A patent/DE3320669C3/de not_active Expired - Lifetime
- 1983-06-13 JP JP58105640A patent/JPS59232172A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59232172A (ja) | 1984-12-26 |
| AU1538583A (en) | 1984-12-13 |
| CA1204287A (en) | 1986-05-13 |
| GB2140453A (en) | 1984-11-28 |
| ZA833826B (en) | 1984-01-12 |
| AU553896B2 (en) | 1986-07-31 |
| GB2140453B (en) | 1987-01-28 |
| DE3320669A1 (de) | 1984-12-13 |
| GB8314821D0 (en) | 1983-07-06 |
| DE3320669C3 (de) | 1995-02-09 |
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