JPH04259360A - 銅合金線の製造方法 - Google Patents
銅合金線の製造方法Info
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- JPH04259360A JPH04259360A JP4274791A JP4274791A JPH04259360A JP H04259360 A JPH04259360 A JP H04259360A JP 4274791 A JP4274791 A JP 4274791A JP 4274791 A JP4274791 A JP 4274791A JP H04259360 A JPH04259360 A JP H04259360A
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- Conductive Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、銅合金線の製造方法に
関し、特に銅合金線の強度の増加を目的とする工程の改
善に関する。
関し、特に銅合金線の強度の増加を目的とする工程の改
善に関する。
【0002】
【従来の技術】各種電気機器に使用される銅合金線、特
に高力高導電性の銅合金線の製造方法としては、従来例
えば次のような方法があった。まず、銅合金を静止鋳造
し、得られた鋳塊を熱間圧延し、得られた荒引線をさら
に溶体化処理する。そして、焼戻し処理を行った後に冷
間伸線する。溶体化処理は、銅合金成分中のジルコニウ
ムを完全に固溶状態とし、その後の焼戻し処理により十
分な強度が得られるようにすることを目的として実施す
るものである。具体的には、熱間圧延後の荒引線を10
00℃以上の温度で少なくとも1時間以上加熱し、その
後水焼入れする。焼戻し処理は、時効硬化による強度増
加及び導電率の回復を目的として行うものである。さら
に冷間伸線処理は、細線化のための寸法調整の他、強度
をさらに増加させることを目的として行うものである。
に高力高導電性の銅合金線の製造方法としては、従来例
えば次のような方法があった。まず、銅合金を静止鋳造
し、得られた鋳塊を熱間圧延し、得られた荒引線をさら
に溶体化処理する。そして、焼戻し処理を行った後に冷
間伸線する。溶体化処理は、銅合金成分中のジルコニウ
ムを完全に固溶状態とし、その後の焼戻し処理により十
分な強度が得られるようにすることを目的として実施す
るものである。具体的には、熱間圧延後の荒引線を10
00℃以上の温度で少なくとも1時間以上加熱し、その
後水焼入れする。焼戻し処理は、時効硬化による強度増
加及び導電率の回復を目的として行うものである。さら
に冷間伸線処理は、細線化のための寸法調整の他、強度
をさらに増加させることを目的として行うものである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】従来の銅合金線の製造
方法において行われる溶体化処理は、上記のように材料
を再加熱した後に水冷するものであるが、この操作は多
くの工程数を要し、熱損失も大きいという問題があった
。さらに、この溶体化処理のために専用の設備が必要で
あった。このように、従来の銅合金線の製造方法におい
ては、製造工程中に溶体化処理が含まれていたため、製
造工程数が多く、工程の内容も複雑であるという問題を
生じていた。従って、本発明の目的は、製造工程数が従
来より少なく、製造コストの低減を可能にするため、溶
体化処理を含まない銅合金線の製造方法を提供すること
にある。
方法において行われる溶体化処理は、上記のように材料
を再加熱した後に水冷するものであるが、この操作は多
くの工程数を要し、熱損失も大きいという問題があった
。さらに、この溶体化処理のために専用の設備が必要で
あった。このように、従来の銅合金線の製造方法におい
ては、製造工程中に溶体化処理が含まれていたため、製
造工程数が多く、工程の内容も複雑であるという問題を
生じていた。従って、本発明の目的は、製造工程数が従
来より少なく、製造コストの低減を可能にするため、溶
体化処理を含まない銅合金線の製造方法を提供すること
にある。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明の銅合金線の製造
方法は、0.3重量%以下のジルコニウム及び0.3重
量%以下のマグネシウムを含有し、残部が銅より成る銅
合金線の製造方法において、銅合金の連続鋳造を行った
後、連続鋳造により得られた鋳塊を熱間圧延し、熱間圧
延により得られた荒引線を時効処理し、その後さらに冷
間伸線するようにしたものである。なお、前記連続鋳造
は、凝固速度が150mm/min以上の条件で行うの
が望ましい。また、前記熱間圧延は、鋳塊の予熱温度を
370℃以下の条件で行うのが望ましい。さらに、前記
時効処理は、処理温度を370〜480℃の条件で行う
のが望ましい。
方法は、0.3重量%以下のジルコニウム及び0.3重
量%以下のマグネシウムを含有し、残部が銅より成る銅
合金線の製造方法において、銅合金の連続鋳造を行った
後、連続鋳造により得られた鋳塊を熱間圧延し、熱間圧
延により得られた荒引線を時効処理し、その後さらに冷
間伸線するようにしたものである。なお、前記連続鋳造
は、凝固速度が150mm/min以上の条件で行うの
が望ましい。また、前記熱間圧延は、鋳塊の予熱温度を
370℃以下の条件で行うのが望ましい。さらに、前記
時効処理は、処理温度を370〜480℃の条件で行う
のが望ましい。
【0005】
【作用】本発明の銅合金線の製造方法においては、連続
鋳造を行うことにより、時効硬化性元素であるジルコニ
ウムが強制固溶される。これは、溶体化処理と同様の硬
化を生じるものであり、その結果、溶体化処理を行わな
くても十分な強度が得られる。この連続鋳造においては
凝固速度が重要であり、少なくとも150mm/min
以上とするのが望ましい。凝固速度が150mm/mi
nより小さいと、時効硬化に寄与するジルコニウムの強
制固溶量が減少して強制固溶が不十分となり、その後の
時効処理(焼戻し)において所要の強度が得られなくな
る。また、熱間圧延時の鋳塊の予熱温度が730℃を超
えると、連続鋳造時に強制固溶したジルコニウムの一部
が析出し、時効硬化に寄与するジルコニウムの実質量が
減少する。
鋳造を行うことにより、時効硬化性元素であるジルコニ
ウムが強制固溶される。これは、溶体化処理と同様の硬
化を生じるものであり、その結果、溶体化処理を行わな
くても十分な強度が得られる。この連続鋳造においては
凝固速度が重要であり、少なくとも150mm/min
以上とするのが望ましい。凝固速度が150mm/mi
nより小さいと、時効硬化に寄与するジルコニウムの強
制固溶量が減少して強制固溶が不十分となり、その後の
時効処理(焼戻し)において所要の強度が得られなくな
る。また、熱間圧延時の鋳塊の予熱温度が730℃を超
えると、連続鋳造時に強制固溶したジルコニウムの一部
が析出し、時効硬化に寄与するジルコニウムの実質量が
減少する。
【0006】なお、従来この種の三元銅合金(Cu−Z
r−Mg)の鋳塊は、舟形の鋳型に溶銅を鋳込んで製造
するのが通例であったが、この種の合金を連続鋳造する
と鋳肌が悪く、その後の加工において欠陥発生の原因と
なっていた。しかし、連続鋳造時の鋳型材質、潤滑剤の
材質を改良することにより、平滑で健全な鋳肌を有する
鋳塊の製造が可能である。
r−Mg)の鋳塊は、舟形の鋳型に溶銅を鋳込んで製造
するのが通例であったが、この種の合金を連続鋳造する
と鋳肌が悪く、その後の加工において欠陥発生の原因と
なっていた。しかし、連続鋳造時の鋳型材質、潤滑剤の
材質を改良することにより、平滑で健全な鋳肌を有する
鋳塊の製造が可能である。
【0007】
【実施例】以下、本発明の実施例について詳細に説明す
る。 実施例1 ジルコニウムを0.16重量%、マグネシウムを0.1
重量%を含み、残部は銅から成る銅合金を誘導溶解し、
1250℃に保持後、直径140mmのサイズに連続鋳
造し、得られた鋳塊を800℃で熱間圧延し、直径8m
mの荒引線を得た。この荒引線を約450℃で1時間熱
処理した後に冷間伸線し、直径0.2mmの銅合金線を
製造した。一方、比較のため、上記実施例1と同一成分
の銅合金を溶解し、直径が上記と同一断面積の舟形鋳型
を用いて静止鋳造し、得られた鋳塊を上記と同様に80
0℃で熱間圧延し、直径8mmの荒引線を得た。次に、
この荒引線を1020℃で1時間加熱した後に溶体化処
理を行った。そして、450℃で1時間熱処理し、これ
を熱間伸線して直径0.2mmの銅合金線とした。
る。 実施例1 ジルコニウムを0.16重量%、マグネシウムを0.1
重量%を含み、残部は銅から成る銅合金を誘導溶解し、
1250℃に保持後、直径140mmのサイズに連続鋳
造し、得られた鋳塊を800℃で熱間圧延し、直径8m
mの荒引線を得た。この荒引線を約450℃で1時間熱
処理した後に冷間伸線し、直径0.2mmの銅合金線を
製造した。一方、比較のため、上記実施例1と同一成分
の銅合金を溶解し、直径が上記と同一断面積の舟形鋳型
を用いて静止鋳造し、得られた鋳塊を上記と同様に80
0℃で熱間圧延し、直径8mmの荒引線を得た。次に、
この荒引線を1020℃で1時間加熱した後に溶体化処
理を行った。そして、450℃で1時間熱処理し、これ
を熱間伸線して直径0.2mmの銅合金線とした。
【0008】表1は、実施例及び比較例の銅合金線の製
造時の鋳造条件と得られた銅合金線の引張性能及び導電
率を示したものである。表1から分かるように、本実施
例の銅合金線は、比較例の銅合金線と同等の特性を有し
、特に連続鋳造における凝固速度が150mm/min
以上であればさらに好ましい特性が得られる。
造時の鋳造条件と得られた銅合金線の引張性能及び導電
率を示したものである。表1から分かるように、本実施
例の銅合金線は、比較例の銅合金線と同等の特性を有し
、特に連続鋳造における凝固速度が150mm/min
以上であればさらに好ましい特性が得られる。
【0009】
【0010】実施例2
実施例1において、連続鋳造材(凝固速度200mm/
min)を熱間圧延する際の鋳塊の予熱温度を800℃
から順次低下させ、最低650℃まで変化させた。荒引
線のサイズ、焼戻しの熱処理温度、伸線サイズは、全て
実施例1と同じである。この場合の銅合金線の特性を表
2に示す。
min)を熱間圧延する際の鋳塊の予熱温度を800℃
から順次低下させ、最低650℃まで変化させた。荒引
線のサイズ、焼戻しの熱処理温度、伸線サイズは、全て
実施例1と同じである。この場合の銅合金線の特性を表
2に示す。
【0011】
表2から分かるように、熱間圧延前の鋳塊の予熱温
度が低いほど荒引線の時効熱処理時の固さが増加し、伸
線後の銅合金線の強度も増加する。
度が低いほど荒引線の時効熱処理時の固さが増加し、伸
線後の銅合金線の強度も増加する。
【0012】なお、上記各実施例では、連続鋳造と熱間
圧延とは別工程としているが、両工程を一工程化して、
いわゆる連続鋳造圧延として行うことも変形例として可
能である。連続鋳造圧延としては、SCR方式(ホイー
ル/ベルト)やヘズレ方式(ベルト/ベルト)等がある
。なお、従来の製造方法では、熱間圧延における鋳塊予
熱の際、特に昇温時に、鋳造した時に強制固溶せしめた
ジルコニウムが析出する危険があったが、連続鋳造圧延
の場合は、鋳造時の余熱を利用することにより昇温過程
が不要となるので、上記のようなジルコニウムの析出を
最小限に抑制することができる。
圧延とは別工程としているが、両工程を一工程化して、
いわゆる連続鋳造圧延として行うことも変形例として可
能である。連続鋳造圧延としては、SCR方式(ホイー
ル/ベルト)やヘズレ方式(ベルト/ベルト)等がある
。なお、従来の製造方法では、熱間圧延における鋳塊予
熱の際、特に昇温時に、鋳造した時に強制固溶せしめた
ジルコニウムが析出する危険があったが、連続鋳造圧延
の場合は、鋳造時の余熱を利用することにより昇温過程
が不要となるので、上記のようなジルコニウムの析出を
最小限に抑制することができる。
【0013】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明の銅合金線の
製造方法は、溶体化処理を行わずに銅合金線を製造する
ことができるので、製造に要する工程数を減少すること
ができるとともに、溶体化処理に要していた熱エネルギ
ーを節約することができる。その結果、銅合金線の製造
コストを低減することができ、また、工程数の減少によ
り、銅合金線の品質のバラツキも少なくなる。
製造方法は、溶体化処理を行わずに銅合金線を製造する
ことができるので、製造に要する工程数を減少すること
ができるとともに、溶体化処理に要していた熱エネルギ
ーを節約することができる。その結果、銅合金線の製造
コストを低減することができ、また、工程数の減少によ
り、銅合金線の品質のバラツキも少なくなる。
Claims (4)
- 【請求項1】 0.3重量%以下のジルコニウム及び
0.3重量%以下のマグネシウムを含有し、残部が銅よ
り成る銅合金線の製造方法において、銅合金を連続鋳造
する工程、連続鋳造により得られた鋳塊を熱間圧延する
工程、熱間圧延により得られた荒引線を時効処理する工
程、及び前記時効処理後の荒引線を冷間伸線する工程と
を含むことを特徴とする銅合金線の製造方法。 - 【請求項2】 前記連続鋳造は、凝固速度を150m
m/min以上の条件で行うものである請求項1に記載
の銅合金線の製造方法。 - 【請求項3】 前記熱間圧延は、鋳塊の予熱温度を3
70℃以下の条件で行うものである請求項1に記載の銅
合金線の製造方法。 - 【請求項4】 前記時効処理は、処理温度を370〜
480℃の条件で行うものである請求項1に記載の銅合
金線の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4274791A JP2932726B2 (ja) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | 銅合金線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4274791A JP2932726B2 (ja) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | 銅合金線の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04259360A true JPH04259360A (ja) | 1992-09-14 |
JP2932726B2 JP2932726B2 (ja) | 1999-08-09 |
Family
ID=12644607
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4274791A Expired - Lifetime JP2932726B2 (ja) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | 銅合金線の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2932726B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN116422718A (zh) * | 2023-03-08 | 2023-07-14 | 湖州金钛导体技术有限公司 | 连续旋压减径加工方法及铜锡铁合金微细线的制造方法 |
-
1991
- 1991-02-14 JP JP4274791A patent/JP2932726B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN116422718A (zh) * | 2023-03-08 | 2023-07-14 | 湖州金钛导体技术有限公司 | 连续旋压减径加工方法及铜锡铁合金微细线的制造方法 |
CN116422718B (zh) * | 2023-03-08 | 2023-11-07 | 湖州金钛导体技术有限公司 | 连续旋压减径加工方法及铜锡铁合金微细线的制造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2932726B2 (ja) | 1999-08-09 |
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