JPS5839225B2 - 高力アルミニウム合金導体の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はＡｌ−Ｍｇ−８ｉ系のアルミニウム合金導体の
製造法、更に詳しくは該合金の溶体化処理を省略して連
続鋳造圧延により低コストで経済的に有利に製造しうる
高導電率、高強度で特に伸線加工性及び曲げ加工性に優
れたアルミニウム合金導体を製造する方法に関するもの
である。

近年導電材料としてＡＡ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の需要が急
速に増大しているが、この合金は通常イ号アルミニウム
合金として一般に知られているものである。

イ号アルミニウム合金は熱処理合金であるため、その製
造工程は鋳造−熱間加工−溶体化処理一常温時効一伸線
加工−安定化処理という一連の工程が必要であり、特に
熱処理工程が多いため製造コストが高くつくという欠点
がある。

一方上記の如く鋳造した鋳塊を再加熱して熱間圧延を行
う展延法に代り、最近では連続鋳造圧延法が採用され、
生産性の向上が図られている。

しかしこの方法でも圧延後の荒引線を溶体化処理一時効
−伸線加工−安定化処理するという熱処理工程を必要と
し製造コストの十分な低減は期待できない。

そこで溶体化処理工程を省略する対策として連続圧延機
により鋳塊を圧延する工程で焼入れを行い、鋳造時に強
制固溶したＭｇ、Ｓｘをできるだけ析出させないで荒引
線とする方法が提案されている。

しかしこの方法では鋳造時に非平衡状態で晶出したＭｇ
２ Ｓ ｉはそのま＼荒引線にまでもちこされると共
に圧延中の冷却速度を速くしても圧延中の加工歪により
晶出物のまわりにＭｇ２Ｓｉが凝縮してしまい、従来法
により熱間圧延後溶体化処理したアルミニウム合金導体
に比べてその特性が不安定であり、又材質も不均質なた
め伸線工程中での断線が多く非能率であり、更に導体の
曲げ加工性も悪いために架線工事に支障を来たすなどの
問題がある。

本発明はか＼る点に鑑み種々研究を行った結果、Ａｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ系合金においてＭ、９とＳｉの添加量を適切
に選ひ、更にこれらにＦｅ、Ｃｕを共存せしめることに
より連続鋳造圧延法により製造コストを低減せしめ、か
つ連続鋳造圧延する際にその製造条件として圧延温度等
を規定することにより導電率、強度及び伸線加工性、曲
げ加工性の優れた導体の得られることを見出し、本発明
法に至ったものである。

しかして本発明におけるアルミニウム合金をＭｇ０．３
〜１．２ ｗｔ％、Ｓｉ Ｏ，３〜１．０ｗｔ％、Ｆｅ
Ｏ，１０−０，８０ｗｔ％、Ｃｕ Ｏ，００５〜０．２
ｗｔ％、残Ａｌとその不純物からなる合金組成と限定し
た理由は次の通りである。

ＭｇとＳｉは強度を向上させるための元素であり、その
添加量がＭｇ、Ｓｉ共に夫々０．３％未満では効果が少
なく、得られる導体の強度は低い。

又Ｍｇは１．２％、Ｓｉは１．０％を夫々超えて添加す
ると導電率が低くなり、かつ鋳塊中のＭ、９とＳｉの析
出量が多くなって溶体化の効果が得られず、伸線加工性
、曲げ加工性及び耐疲労強度が大巾に低下するからであ
る。

一方Ｆｅは導電率をあまり下げることなく強度を向上さ
せる元素であり、強度向上に伴う伸びの低下も少ない。

Ｆｅはｏ、ｉｏ％未満では強度向上の効果が少なく、Ｏ
，ＳＯ％より多く添加してもより一層の強度向上の効果
はみられず導電率及び伸びも低下し鋳造時に粗大な晶出
物が生成して伸線加工性、曲げ加工性、及び耐疲労特性
が大巾に低下することによる。

ＣｕもＦｅと同様に強度を向上させるために添加するも
のであり、０．００５％未満ではその効果が認められず
、０．１％より多いと耐疲労特性、曲げ加工性及び耐食
性が悪くなってしまうことによる。

上記のように各元素を本発明で規定する組成範囲内で含
むアルミニウム合金は新たな溶体化処理及び常温時効処
理をすることなく、連続鋳造圧延法によって優れた性能
の導体を得ることを可能にするものである。

即ち本発明アルミニウム合金導体の製造法は、上記の本
発明のアルミニウム合金導体の組成範囲として規定され
たアルミニウム合金を連続鋳造圧延法によってアルミニ
ウム合金導体に製造する場合に、連続的に得られた上記
アルミニウム合金の鋳塊を引続き圧延するに際し、４０
．Ｏ〜５５０’Ｃの温度範囲内でしかも圧延中の素材の
温度変化が±１．０％／ｓｅｃ以内になるよう圧延温度
を制御しなから減面加工度が４０％以上になるよう熱間
圧延し、熱間圧延後急冷してから３７０’Ｃ以下の温間
圧延および／または冷間圧延で引続き２０％以上減面加
工して圧延終了時の温度が３００〜８０°Ｃになるよう
にすることを特徴とするものであるが、このように連続
鋳造する際に圧延温度等を上記のように規定したのは次
の理由によるものである。

先ず連続的に得られる鋳塊を引続き圧延するに際して４
００〜５５０℃の熱間圧延で４０％以上の減面加工を行
うのは凝固時に非平衡状態で晶出したＭｇ、Ｓｉを溶体
化し又圧延中の析出を防ぐためである。

即ち圧延温度が４００℃未満であると圧延中にＭｇ 、
Ｓ ｉが析出してしまうため圧延温度は４００°Ｃ以
上、好ましくは４５０’Ｃ以上、更に好ましくは４８０
〜５５０℃で圧延すると圧延中の析出を防ぎ、又凝固時
に晶出したＭｇ２Ｓｉ相溶体化を行うことができる。

しかし５５０’Ｃより高くなるとＭｇ２Ｓｉの溶体化に
は有利であるが、圧延中に鋳塊割れを起こし易くなり良
質な圧延材が得られない。

又４０％以上減面加工するのは鋳造組織を破壊し鋳塊中
のＭｊｉ 、Ｓ Ｉ ｔ Ｆ ｅなとの晶出物を微細に
分散させ、均質な圧延組織にすると共にこれによってＭ
ｇ２５ｌ晶出物の圧延中の溶体化を容易にするためであ
る。

そのためには４０％以上減面加工することが必要であり
、これが４０％未満では圧延組織の均質化及びＭ、！７
２Ｓｉの溶体化には加工度が不十分となる。

又熱間圧延中の素材の温度変化が±１．Ｏ℃／ｓｅｃ以
内になるよう圧延温度を制御しながら圧延するのは急激
な温度変化を防ぐことにより均質な熱間加工組織として
伸線加工性及び曲げ加工性を向上させるためである。

即ち圧延中の素材の温度変化が±１．０℃／ ｓｅｃよ
り太きいと素材の外周部と中心部で温度分布に差を生じ
均質な熱間加工組織が得られないからである。

こ＼で温度変化が＋１．０℃／ｓｅｃより大きい場合は
温度上昇が激しいため、外周部は中心部より温度が高く
なり、中心部に比較して粒界が脆弱化して圧延中に割れ
が生じ易くなる。

従って導体の表面品質が悪くなり伸線中での断線回数が
増加し曲げ加工性も悪くなる。

又温度変化が−１，０’ｃ／ｓｅｃより大きい場合は、
外周部の温度降下が激しいため中心部の方が外周部より
温度が高くなって圧延中に中心部に亀裂あるいはボイド
を生じ易くなり、伸線した場合には中心部の欠陥に基く
カップ状の破断（カッピンク）による断線が多くなり導
体の曲げ加工性も悪くなってしまう。

従って均一な熱間加工組織を得るためには圧延中の素材
の温度変化を±１°Ｃ／ｓｅｃ以内に制御する必要があ
り、好ましくは±０．８℃／ ｓｅｃ以内に制御すると
より一層良好な熱間加工組織とすることができる。

次に熱間圧延後、３７０℃以下に急冷するのは、その後
の圧延工程で粗大なＭｇ２Ｓｉ相が析出し強度が低下す
るのを防ぐためで３７０℃より高いと粗大なＭｇ２８ｉ
相が析出して導体の強度更には伸線加工性、曲げ加工性
、耐疲労特性をも低下させてしまう。

次に３７０’Ｃ以下の温度で圧延を開始し２０％以上減
面加工して３００〜８０℃で圧延を終了するようにした
のは微細な析出物（Ｇ、 Ｐ、相、中間相、微細な安定
相）を形成していわゆる析出硬化または加工硬化を付加
して高強度で高導電率の導体を得るため更には常温時効
処理を省略しても高強度の導体が得られるようにするた
めである。

ここで圧延開始温度が３７０℃より高温の場合、あるい
は圧延終了温度が３００℃より高い場合には粗大なＭｊ
ｉ ２ Ｓ を相が析出して強度が低下し伸線加工性、
曲げ加工性が悪くなってしまう。

又圧延終了温度が８０℃未満の場合、析出あるいはＧ。

Ｐ、相の形成が不十分であり、１週間程度室温時効しな
いと高強度が得られないため、製造日数がか＼す、経済
的でない。

又こ＼で２０％以上減同加工するのはＭｆｌ 、 Ｃｉ
の析出を促進するため及び／または加工硬化による強度
を向上させるためであり、これが２０％未満では析出不
十分のためおよび／または加工硬化が少ないため、強度
、導電率が共に低くなってしまうからである。

この圧延工程で温間圧延のみを行う場合に３７０〜２０
０℃の温度範囲より２０％以上減面加工して圧延終了時
の温度が３００〜１５０℃になるようにするのは、圧延
中に微細なＭ、Ｆ２Ｓｉ相を均一に析出させることによ
り析出硬化を利用して導電率、引張強さとも優れた性能
を得るためである。

こ＼で圧延終了温度が２５０〜１５０℃になるように圧
延すると加工硬化が付加され一層強度の高いものが得ら
れるので有利である。

又２０％以上減面加工するのは圧延中に転位を多数発生
させ、微細なＭｇ２Ｓｉ相を均一に多量に析出させるた
めであり、これが２０％未満では析出が不十分となるか
らである。

又上記において圧延開始温度が３７０〜２００℃、圧延
終了時の温度が３００〜１５０℃としたのは微細なＭ、
９２Ｓｉ相を析出させるためであり、こ＼で開始温度が
３７０℃より高い場合或いは圧延終了温度が３００℃よ
り高い場合にはＭｇ２Ｓｉ相が粗大となり、好ましくな
い。

又圧延開始温度が２００℃より低いときあるいは圧延終
了温度が１５０℃より低いときはＭｇ２Ｓｉ相の析出が
不十分で析出硬化は現われない。

他方上記の圧延工程で冷間圧延のみを行う場合に２００
℃以下の温度で２０％以上減面加工して圧延終了時の温
度が２００〜８０℃になるようにするのはＭｆ！ ｔ
Ｓ ｓを固溶状態のま＼低温で圧延し、加工歪によりＧ
、 Ｐ、相（母結晶格子上に局所的に集合した一種の偏
析状態で析出相になる前の状態””Ｇｕｉｒ＋＋ｅｒ
−Ｐｒｅｓｔｏｎｅ ｚｏｎｅ ）の形成を促進し、Ｇ
、Ｐ、相による硬化と加工硬化を利用したもので硬度の
高いものが得られる。

こ＼で加工度が２０％未満ではＧ、 Ｐ、相の形成が少
なく、かつ加工硬化も小さいのでその効果は殆んど得ら
れない。

２００〜８０℃で圧延するのは加工硬化をより一層大き
くし、又Ｇ、 Ｐ、相の形成を容易にするためでその結
果従来行われていた圧延後の常温時効工程を省略できる
。

こ＼で圧延終了温度が８０℃より低い場合には加工硬化
は大きくなるが、温度が低いためＧ、 Ｐ。

相の形成が遅れ、従来の製造法と同様圧延後、１週間程
度の室温時効をしないと高い強度が得られない。

又前出の圧延工程で温間圧延と冷間圧延の双方を行う場
合に３７０〜２００℃の温間圧延で２０％以上減面加工
して圧延後の温度が３０−０〜１５０℃になるようにす
るのは、前述のように析出硬化により高導電率、高強度
のものを得るためであり、これを更に連続的に２００℃
以下の冷間圧延で２０％以上減面加工して圧延終了時の
温度が２００〜８０℃になるように圧延するのは、上記
のように析出硬化により微細に析出したＭｇ２Ｓｉ相が
加工硬化能を増大させたものを更に低温圧延することに
よって一層加工硬化量を太きくして強度の向上を図るた
めである。

以上の如く本発明法によってＡ７− Ｍｇ−Ｓ ｉ 系
合金導体を製造すると従来法に比較して熱処理及び時効
工程が省略されるため製造コストが低減されると共に高
強度、高導電率で伸線加工性、曲げ加工性の優れた導体
を得ることができる。

尚本発明の実施において、連続鋳造後の圧延条件の中、
４８０〜５３０８Ｃの範囲内で圧延中の素材の温度変化
が±０．８°Ｃ／ ｓｅｃ以内になるようにして６０〜
９０％減面加工後、３２０〜２５０’Ｃの温間圧延で４
０％以上減面加工することおよびこれを更に冷間圧延す
る場合には１５０〜１００℃で６０〜８０％程度減面加
工することは、夫々一層優れた性能を与えることができ
有利である。

また本発明特許請求の範囲第１項、第２項及び第３項に
規定する荒引線を１４０〜２４０℃で１〜１０時間加熱
処理するか又は／及び減面率７０％以上の伸線加工し、
更にはこれを１００〜２００°Ｃで１〜２０時間焼戻し
処理することにより、一層優れた性能を与えることがで
きるものである。

次に本発明を実施例により更に詳細に説明する。

以下に単に％とあるはいずれもｗｔ％である。

実施例 ＣＩ） 主に９９．８５〜９９．７０％の電気用アルミニウム地
金を溶解し、これにＡｌ−２５％Ｓｉ母合金、Ａ７−６
％Ｆｅ母合金、Ａｌ−５０％Ｃｕ母合金およびＭｇ単体
を用いて各組成のＡｌ−Ｍｇ−８ｉ系合金を溶製後、ベ
ルト・アンド・ホイール型の連続鋳造機により断面積２
，０００ｍｍの鋳塊を連続的に鋳造した。

又Ｆｅ含有量の少ない合金については９９．９５％Ａｌ
地金を用い、各元素とも添加量については配合値から地
金中に不純物として含まれる量を差引いた分だけ添加し
た。

この鋳塊を引続き連続的に圧延するに際して各圧延スタ
ンド間に加熱及び冷却装置を装備しかつ圧延温度を自由
に制御できる連続圧延機を用いて各種温度条件で圧延し
て荒引線を製造した。

これらの荒引線のうち加熱処理するものを除いて他はす
べて圧延終了後室温で時効することなく直ちに性能を測
定した。

第１表に化学組成と圧延条件および荒引線の性能（引張
強さ、導電率）を示した。

実施例／１６１〜１１は本発明法で製造したもので導電
率は５５％ｌＡＣ３以上、引張強さは２６．２ｋｇ／ｍ
ｔ？を以上と優れた性能を有している。

Ａ６．１２〜２７に比較例を示した。

Ａ１２〜１５は圧延条件あるいは荒引線の熱処理条件は
本発明法に従って製造したものであるが、合金組成が本
発明のものと異り、／１６１２はＭ、９が少なく、Ｓｉ
が過剰であり、／ｌ６１３はＭｇが過剰でＦｅが不足し
ている。

４１４はＦｅが過剰でＣｕが不足しており、Ａ６１５は
Ｃｕが過剰となっている。

このように合金組成が、本発明のものと異っていると実
施例／１６１〜１１のように導電率と引張強さの２特性
が共に優れた荒引線を得ることはできない。

次に／１６１６〜２７は合金組成は本発明で規定した範
囲内にあるが、本発明法とは圧延条件が異った例である
。

Ａ６１６は熱間圧延終了温度が４００°Ｃ以下であり、
又圧延中の素材の温度変化も±１．Ｏ℃／ｓｅｅ以内で
ないため強度が低い。

／１６１．７は熱間圧延開始および終了温度が４００°
Ｃ以下であるため強度が低い。

／１６１８は熱間圧延での加工率が４０％以下であるた
め強度が不十分である。

Ａ１９は温間圧延開始温度が３７０°Ｃ以上であり、／
ｌ６２０は温間圧延終了温度が、ａｏｏ°ｃ以上であり
、又／１６２１は温間圧延での加工率が２０％以下であ
るためいずれも強度が低い。

／Ｗ；２２は低温圧延した際の圧延終了温度が８０℃よ
り低いため常温時効によるＧ： ｐ、相の形成が不十分
で圧延終了直後では強度は低い。

／１６２３は低温圧延での加工率が低いため強度が低い
。

／ｌ６２４は荒引線を熱処理する際の温度が１００°Ｃ
と低いため実施例／１６１〜１１に比較して特に性能の
向上がなく従って熱処理によるメリットがないことから
不経済である。

逆に篤２５は熱処理温度が２５０°Ｃと高過ぎるため、
又４２６は加熱時間が長過ぎるためいずれも強度が低下
してしまう。

Ａ２７は加熱時間が０．５時間と短か過ぎるため篤２４
の場合と同様熱処理した効果が顕著でなく経済的ではな
い。

又従来法として従来から行われている連続鋳造圧延法、
展延法および押出法によＦ′）荒引網Ｇ’Ｆ紀のように
して製造した。

従来の連続鋳造圧延法としては断面積２０００ｍａの鋳
塊を４５０℃より圧延開始し、圧延中での温度制御をす
ることなく９４．３％減面加工した後、２００℃で圧延
を終了した。

父展延法としては５０Ｘ５０Ｘ５００ｍｍの鋳塊を４５
０℃で２時間加熱後、熱間圧延により９５．４％加工し
、押出法の場合には断面積９６２．５−の鋳塊を４５０
℃で２時間加熱後、熱間押出により９４．２％減面加工
した。

これらのものについても第１表に４２８〜３０として示
した。

又４２８の試料を従来の製造法に従って５２０°Ｃで２
時間溶体化処理後、水冷したものをＡ３１としで、又こ
れを２００℃で８時間熱処理したものを／１６３２とし
て示した。

第１表に示したように従来法で製造したものは何れも強
度が低く、溶体化処理した４３１は室温で７日間程時効
しても導電率４６．ｏ％Ｉ Ａ、 ＣＳ 。

引張強さ２２．１ ｋｙ／ｖｕ？ｔ、これを熱処理した
涜３１でも導電率は５４．６％ｌＡＣ３と高いが、引張
強さが２４゜２ｋｇ／ｍｙ？ｔで実施例／１６１〜１１
に示したものより低い。

実施例 （ＩＩ） 第１表に示したような条件で製造した荒引線を伸線加工
した場合及び伸線後焼戻し処理した場合の実施例および
比較例について説明するが、これは本発明の特許請求の
範囲第１項、第２項及び第３項に規定する荒引線を伸線
加工する場合および伸線後、焼戻し処理する場合に相当
する。

第２表は第１表と同様の方法で荒引線を製造した後、直
ちに減面加工度で９２．５〜６０．４％伸線加工しある
いは更に８０〜２３０℃で０．５〜３０時間熱処理した
ときの導体の性能を測定したもので製造条件と引張強さ
、伸び、導電率、曲げ加工性を示した。

尚曲げ加工性は試料の長手方向に沿って９０度の角度の
ある金具ではさみ、９０度に曲げてこれを１回とし更に
元の状態に戻したときを１回とし次に反対方向に９０度
曲げてこれを１回としこれらを繰返し行ったときの断線
するまでの回数を試験数者２０個平均で求めた。

又荒引線を３．５關φまで伸線加工した場合の伸線量１
０トン当りの断線回数を求め伸線加工性として表示した
。

実施例／１６３３〜４１は本発明の特許請求の範囲第１
項に規定する荒引線を伸線加工して製造したもので導電
率は５４％ｌＡＣ３以上、引張強さ３３、１ ｋｇ／ｗ
ａｆｔ以上、曲げ性は５回以上、伸線加工性も０回／ト
ンと高い性能が得られた。

又４４２，４３は特許請求の範囲第２１項に規定する荒
引線を伸線加工して製造し、Ａ４４，４５は特許請求の
範囲第３１項に規定する荒引線を伸線加工して製造し、
／１６４６〜４８は特許請求の範囲第１，２項および第
３・項に規定する荒引線に加熱処理を加えた後伸線加工
して製造したもので、いずれもより高い性能が得られて
おり、又／１６４９〜５４は特許請求の範囲の第・１項
、２項及び・３項に規定する荒引線を加熱処理するか又
は加熱処理することなく伸線加工と焼戻処理を行なって
製造したものでより一層高い性能が得られている。

次に／４６．５５〜９０に比較例を示す。

Ａ５５〜６６は各合金元素が本発明で規定する量より過
剰あるいは不足している例で圧延条件等は本発明の特許
請求の範囲第１項、２項及び３項で規定する方法で製造
し、これを伸線加工したものであるが、実施例Ａ６３３
〜５４に示したような優れた性能は得られない。

このように合金組成が本発明で規定する範囲外である場
合は高い性能は得られず、これに伸線後の熱処理を行な
っても優れた性能は得られない。

次に合金組成は本発明で規定する範囲内にあるが、圧延
条件等が異る場合の例をＡ６７〜９０に示す。

Ａ６６７と／１６７０は熱間圧延開始温度が高過ぎるた
め伸線加工性が悪く、／ｌ６６８および／ｆ６：６９は
熱間圧延温度が低いため強度が低い。

又Ａ７１．７２は圧延中の素材の温度変化が±１°Ｃ／
ｓｅｃより大きいため曲げ加工性および伸線加工率が
低い。

磨７３は熱間圧延加工率が低いために強度が低く、扁７
４，７５は温間圧延温度が高過ぎるために、又４７６お
よびＡ７８は温間および低温での圧延終了温度が低過ぎ
るためいずれも強度が低い。

、４６７７および屑７９は温間圧延加工率が低いため強
度が低い。

Ａ８０は温間圧延温度が高過ぎるため強度が低い。

尚／１６８１は温間および冷間での各圧延加工率は２０
％より低いが、双方を合計すると２３０℃より連続して
温間〜冷間圧延を開始し３１，４％減面加工して１５０
℃で圧延終了したことになり、特許請求の範囲第１１項
に規定する方法に含まれ、従って実施例Ａ３３〜５４と
同等の性能が得られている。

次にＡ８２は荒引線の熱処理温度が高過ぎるために、又
Ａ６８５は上記の加熱時間が長過ぎるために、いずれも
強度が低くなっている。

Ａ８３．８４は加熱温度が低いかあるいは加熱時間が短
か過ぎるため熱処理した効果は顕著でなく経済的に有利
ではない。

／１６．８６は伸線加工度が小さいため強度が低く、４
８７〜９０は伸線後の焼戻し条件が本発明法と異ってお
り、不経済であるのみならず性能の低下するものがある
。

このように本発明で規定する条件から外れるといずれも
優れた性能は得られず、例えば合金組成あるいは熱間圧
延条件等が本発明と異る場合に熱間圧延以後の温間〜冷
間圧延条件、荒引線の熱処理条件、伸線条件、焼戻し条
件等を如何に組合せても本発明法で製造したもの程、経
済的有利に高性能の導体を製造することはできない。

次に従来法として第１表の従来例／１６：２８〜３２に
示した連続鋳造圧延法、展延法、押出法等で製造した荒
引線を８４．０％伸線加工し、あるいは更に焼戻し処理
したときの製造条件および導体性能を第２表Ａ９１〜９
７に示した。

従来の連続鋳造圧延法、展延法および押出法で製造した
Ａ９１〜９３は引張強さが極めて低い。

又／１６９４の溶体化処理材は導電率が低く、これを焼
戻し処理したＡ６９５も本発明法で製造したものより性
能が若干低く、しかも特に溶体化処理によるコスト高を
考慮すると経済的な面からしても著しく不利となる。

この荒引線を加熱処理したＡ９６あるいは９７も性能お
よび経済的な面で劣っている。

以上説明したように本発明に規定する組成範囲内のＡ
Ｉ −Ｍｇ −Ｓ ｉ系合金を本発明で規定する条件に
従って製造することにより経済的有利に強度、導電率、
曲げ加工性、伸線加工性の優れた導体を得ることができ
る。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 Ｉ Ｍｊｉ ０．３〜１．２ｗｔ％、Ｓｉ ０．３〜
   １．０ｗｔ％、Ｆｅ Ｏ，１０＝０．８ｗｔ％、Ｃｕ
   Ｏ，００５〜０．２ｗｔ％、残Ａｌとその不純物とから
   なる合金素材を連続的に鋳造し、得られた鋳塊を引続き
   圧延するに際して、４００〜５５０℃の温度範囲内でか
   つ圧延中の素材の温度変化が±１．０℃／ ｓｅｃ以内
   になるよう圧延温度を制御しながら減面加工度が４０％
   以上になるように熱間圧延し、熱間圧延後急冷してから
   ３７０〜２００℃の温間圧延で引続き２０％以上減面加
   工して圧延終了時の温度が３００〜１５０°Ｃになるよ
   うにして連続鋳造圧延法により荒引線を製造することを
   特徴とする高力アルミニウム合金導体の製造法。 ２ Ｍｇ０．３〜１．２ｗｔ％、Ｓｉ Ｏ，３〜１．
   ０ ｗｔ％、Ｆｅ Ｏ，１０〜０．８０ｗｔ％、Ｃｕ
   Ｏ，００５〜０．２ｗｔ％、残Ａｌとその不純物とから
   なる合金素材を連続的に鋳造し、得られた鋳塊を引続き
   圧延するに際して、４００〜５５０℃の温度範囲内でか
   つ圧延中の素材の温度変化が±１．０°Ｃ／ｓｅｃ以内
   になるよう圧延温度を制御しなから減面加工度が４０％
   以上になるように熱間圧延し、熱間圧延後急冷してから
   ２００℃以下の冷間圧延で引続き２０％以上減面加工し
   て圧延終了時の温度が２００〜８０度になるようにして
   連続鋳造圧延法により荒引線を製造することを特徴とす
   る高力アルミニウム合金導体の製造法。 ３ ＭＥ ０．３〜１．２ｗｔ％、Ｓｉ Ｏ，３〜１
   ．０ｗｔ％、Ｆｅ Ｏ，１０−０，８０ｗｔ％、Ｃｕ
   Ｏ，００５〜０．２ ｗｔ％、残Ａ７とその不純物とか
   らなる合金素材を連続的に鋳造し、得られた鋳塊を引続
   き圧延するに際して、４００〜５５０℃の温度範囲内で
   かつ圧延中の素材の温度変化が±１．０°Ｃ／ｓｅｃ以
   内になるよう圧延温度を制御しなから減面加工度が４０
   ％以上になるように熱間圧延し、熱間圧延後急冷してか
   ら３７０〜２００℃の温間圧延と、これに連続して２０
   ０℃以下の冷間圧延を行ない、温間圧延で２０％以上減
   面加工して圧延終了時の温度が３００〜１５０℃になる
   ようにし、又冷間圧延で２０％以上減面加工して圧延終
   了時の温度が２００〜８０℃になるようにして連続鋳造
   圧延法により荒引線を製造することを特徴とする高力ア
   ルミニウム合金導体の製造法。