JPH04220131A - 異形断面条の製造方法 - Google Patents
異形断面条の製造方法Info
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- JPH04220131A JPH04220131A JP875591A JP875591A JPH04220131A JP H04220131 A JPH04220131 A JP H04220131A JP 875591 A JP875591 A JP 875591A JP 875591 A JP875591 A JP 875591A JP H04220131 A JPH04220131 A JP H04220131A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/0805—Flat bars, i.e. having a substantially rectangular cross-section
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、幅方向中央部に長手
方向に沿って延びる厚肉部を有し、この厚肉部の両側が
相対的に肉薄の薄肉部とされた異形断面条の製造方法に
関する。
方向に沿って延びる厚肉部を有し、この厚肉部の両側が
相対的に肉薄の薄肉部とされた異形断面条の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の異形断面条の製造方法と
しては、切削加工による方法、圧延加工による方法、あ
るいはＶ型ダイスおよび平ロールによる断続製造方法が
知られている。
しては、切削加工による方法、圧延加工による方法、あ
るいはＶ型ダイスおよび平ロールによる断続製造方法が
知られている。
【０００３】切削加工による方法は、厚肉部と同厚にな
された断面長方形の素材の一部を削り落として薄肉部を
形成することにより、異形断面条を製造するものである
。
された断面長方形の素材の一部を削り落として薄肉部を
形成することにより、異形断面条を製造するものである
。
【０００４】また、圧延加工による方法には、２つの方
法がある。１つの方法は、製造すべき異形断面条と相似
の断面形状を有する素材を予め押出成形等によって製造
しておき、この素材を外周に環状の凸部を有するロール
と円柱状のロールとによって圧延して製造するものであ
る。他の１つの方法は、外周に形成された環状の凸部の
幅が互いに異なる複数のロールと、各ロールと対をなす
複数の円柱状のロールとによって断面長方形状の素材を
順次圧延し、素材の薄肉部となるべき部分の幅を漸次広
げることにより、異形断面条を製造するものである。
法がある。１つの方法は、製造すべき異形断面条と相似
の断面形状を有する素材を予め押出成形等によって製造
しておき、この素材を外周に環状の凸部を有するロール
と円柱状のロールとによって圧延して製造するものであ
る。他の１つの方法は、外周に形成された環状の凸部の
幅が互いに異なる複数のロールと、各ロールと対をなす
複数の円柱状のロールとによって断面長方形状の素材を
順次圧延し、素材の薄肉部となるべき部分の幅を漸次広
げることにより、異形断面条を製造するものである。
【０００５】さらに、断面製造法は、平板部およびこの
平板部の上面にその一端側から他端側へ向かうにしたが
って漸次幅広となるＶ字状の凸部を有するＶ型ダイスと
、円柱状をなす平ロールとの間に断面長方形状をなす素
材をＶ字状の凸部の幅が狭い側から数十回に亘って繰返
し通過させ、これによって薄肉部を形成することにより
、異形断面条を製造するものである （特公昭５３−７
３０２号公報参照）。
平板部の上面にその一端側から他端側へ向かうにしたが
って漸次幅広となるＶ字状の凸部を有するＶ型ダイスと
、円柱状をなす平ロールとの間に断面長方形状をなす素
材をＶ字状の凸部の幅が狭い側から数十回に亘って繰返
し通過させ、これによって薄肉部を形成することにより
、異形断面条を製造するものである （特公昭５３−７
３０２号公報参照）。
【０００６】また、特開昭５４ー１２０２６９号公報に
示されているように、素材の長手方向にロールで細溝を
形成し、この細溝を境に一方の平面をほぼ三角状に平板
の押圧板を用いて減厚加工を施すことも行われている。
示されているように、素材の長手方向にロールで細溝を
形成し、この細溝を境に一方の平面をほぼ三角状に平板
の押圧板を用いて減厚加工を施すことも行われている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の各製造方法
においては、それぞれ次のような問題点があった。すな
わち、切削加工による製造方法においては、素材の一部
を削り落とすようにしているため、材料損失が大きく、
歩留まりが悪化するという問題があった。
においては、それぞれ次のような問題点があった。すな
わち、切削加工による製造方法においては、素材の一部
を削り落とすようにしているため、材料損失が大きく、
歩留まりが悪化するという問題があった。
【０００８】また、圧延加工による２つの製造方法であ
るが、前者の製造方法においては、厚肉部と薄肉部との
板厚減少率を同一にしないと、それらの間に伸びの差に
よる歪が発生し、この歪に起因する内部応力により、製
造された異形断面条に割れまたはしわ等が発生する。そ
こで、素材を製造するに際しては、厚肉部となるべき部
分と薄肉部となるべき部分とを、それらの厚さの差が所
定の値になるように正確に形成する必要がある。ところ
が、そのような素材を製造するには多大な困難が伴い、
したがって現実的な製造方法とはいい難かった。また、
後者の製造方法においては、非常に局部的な加工の繰返
しによってはじめて加工による板厚差を伸びの差にしな
いということが可能であるから、圧延ロールを多数対必
要とし、このため工具費が嵩むという問題があった。
るが、前者の製造方法においては、厚肉部と薄肉部との
板厚減少率を同一にしないと、それらの間に伸びの差に
よる歪が発生し、この歪に起因する内部応力により、製
造された異形断面条に割れまたはしわ等が発生する。そ
こで、素材を製造するに際しては、厚肉部となるべき部
分と薄肉部となるべき部分とを、それらの厚さの差が所
定の値になるように正確に形成する必要がある。ところ
が、そのような素材を製造するには多大な困難が伴い、
したがって現実的な製造方法とはいい難かった。また、
後者の製造方法においては、非常に局部的な加工の繰返
しによってはじめて加工による板厚差を伸びの差にしな
いということが可能であるから、圧延ロールを多数対必
要とし、このため工具費が嵩むという問題があった。
【０００９】さらに、断続製造法においては、ロールを
素材に対して数十回に亘って前進、後退させる必要があ
る。ここで、ロール後退時には、加工が一切行われてい
ないから、後退に要する時間がロスタイムになっている
。このため、異形断面条の製造速度が遅いという問題が
あった。
素材に対して数十回に亘って前進、後退させる必要があ
る。ここで、ロール後退時には、加工が一切行われてい
ないから、後退に要する時間がロスタイムになっている
。このため、異形断面条の製造速度が遅いという問題が
あった。
【００１０】そして、三角状の押圧板を用いて減厚加工
を施す場合には素材の長手方向において加工幅が異なる
から、減厚加工を行う際の工具（または素材）の送りピ
ッチを小さくしても加工の前方両側に未加工の領域が残
ってしまい、これを最終的に残さないようにするため、
送りピッチを細かくしなければならない。したがって、
加工速度が必然的に小さくなり、能率が悪い。また、工
具の前方（三角形の頂点に近い部分）で極めて幅の狭い
押し込みを受けた部分は、その後に工具の幅広部分で押
圧されることになるので、材料は複雑な３次元的変形を
受け、内部や表層に亀裂など欠陥をもち易い。さらに工
具の前端の摩耗が激しいなどの問題点がある。
を施す場合には素材の長手方向において加工幅が異なる
から、減厚加工を行う際の工具（または素材）の送りピ
ッチを小さくしても加工の前方両側に未加工の領域が残
ってしまい、これを最終的に残さないようにするため、
送りピッチを細かくしなければならない。したがって、
加工速度が必然的に小さくなり、能率が悪い。また、工
具の前方（三角形の頂点に近い部分）で極めて幅の狭い
押し込みを受けた部分は、その後に工具の幅広部分で押
圧されることになるので、材料は複雑な３次元的変形を
受け、内部や表層に亀裂など欠陥をもち易い。さらに工
具の前端の摩耗が激しいなどの問題点がある。
【００１１】この発明は、上記問題点を解決するために
なされたもので、■素材の材料損失がほとんどなく、■
素材の製造が安価で、かつ■工具費が安価であり、■製
造速度の向上を図ることができ、しかも■欠陥の少ない
製品を得ることができる異形断面条の製造方法を提供す
ることを課題とする。
なされたもので、■素材の材料損失がほとんどなく、■
素材の製造が安価で、かつ■工具費が安価であり、■製
造速度の向上を図ることができ、しかも■欠陥の少ない
製品を得ることができる異形断面条の製造方法を提供す
ることを課題とする。
【００１２】ここでまず、この発明に至る経過について
述べると、薄肉部の形成方法として従来の方法とは全く
異なるプレス加工による方法を採用することにした。プ
レス加工によれば、素材を削り落とす必要がなく、しか
も素材としてその板厚が完成品の厚肉部と同厚で、かつ
断面形状が長方形であるものを用いればよく、素材の製
造を安価になし得るからである。
述べると、薄肉部の形成方法として従来の方法とは全く
異なるプレス加工による方法を採用することにした。プ
レス加工によれば、素材を削り落とす必要がなく、しか
も素材としてその板厚が完成品の厚肉部と同厚で、かつ
断面形状が長方形であるものを用いればよく、素材の製
造を安価になし得るからである。
【００１３】ところが、プレス加工においては、プレス
部分の板厚の減少分がそのプレス部分から全方向に向か
って膨出する。このため、素材の薄肉部となるべき部分
を単にプレス加工した場合には、非加工部分である厚肉
部と加工部である薄肉部との間に長さの差が生じ、この
長さの差に起因する内部応力によって薄肉部にしわや割
れが発生するおそれがある。
部分の板厚の減少分がそのプレス部分から全方向に向か
って膨出する。このため、素材の薄肉部となるべき部分
を単にプレス加工した場合には、非加工部分である厚肉
部と加工部である薄肉部との間に長さの差が生じ、この
長さの差に起因する内部応力によって薄肉部にしわや割
れが発生するおそれがある。
【００１４】この点について鋭意研究した結果、プレス
工具としてプレス面が長方形をなすものを用い、しかも
プレス面の長さＬと幅Ｗの比Ｌ／Ｗを一定値以上にすれ
ば、プレス部分の板厚減少分による伸びの大部分がプレ
ス面の幅方向に現出し、長さ方向にはほとんど現出する
ことがないことが判明した。このことから、素材の薄肉
部となるべき部分を、素材の長手方向における加工幅と
幅方向における加工幅との比を一定以上とすれば、薄肉
部となるべき部分が素材の幅方向にのみ伸び、長手方向
に伸びることがないから、厚肉部と薄肉部との間に長手
方向への延び率の差が生じることがなく、延び率差に起
因する上記割れやしわを防止することができるという知
見を得るに至ったのである。
工具としてプレス面が長方形をなすものを用い、しかも
プレス面の長さＬと幅Ｗの比Ｌ／Ｗを一定値以上にすれ
ば、プレス部分の板厚減少分による伸びの大部分がプレ
ス面の幅方向に現出し、長さ方向にはほとんど現出する
ことがないことが判明した。このことから、素材の薄肉
部となるべき部分を、素材の長手方向における加工幅と
幅方向における加工幅との比を一定以上とすれば、薄肉
部となるべき部分が素材の幅方向にのみ伸び、長手方向
に伸びることがないから、厚肉部と薄肉部との間に長手
方向への延び率の差が生じることがなく、延び率差に起
因する上記割れやしわを防止することができるという知
見を得るに至ったのである。
【００１５】特に、厚肉部となるべき部分の両側を、対
称に配置された一対の工具で同時にプレス加工すれば、
薄肉部の厚さ減少分は厚肉部側から素材の両側縁に向か
う方向にのみ延び、厚肉部の両側面の断面形状の精度が
高められることも判った。なお、素材の長手方向におけ
る加工幅Ｌと幅方向における加工幅Ｗとの比Ｌ／Ｗとし
ては３以上、好ましくは５以上とする。
称に配置された一対の工具で同時にプレス加工すれば、
薄肉部の厚さ減少分は厚肉部側から素材の両側縁に向か
う方向にのみ延び、厚肉部の両側面の断面形状の精度が
高められることも判った。なお、素材の長手方向におけ
る加工幅Ｌと幅方向における加工幅Ｗとの比Ｌ／Ｗとし
ては３以上、好ましくは５以上とする。
【００１６】
【課題を解決する手段】この発明は上記の知見に基づい
てなされたもので、本発明の第１の製造方法は、幅方向
中央部に長手方向に沿って延びる厚肉部を有し、この厚
肉部の両側が相対的に肉薄の薄肉部とされた異形断面条
の製造方法であって、長辺と短辺の長さの比が３以上の
長方形をなす互いに同寸法の平坦なプレス面をそれぞれ
有し、厚肉部となるべき部分の両側に対称に配置された
一対の工具により、前記各プレス面の工具対向面側の長
辺を、厚肉部の両側縁となる仮想線のそれぞれに一致さ
せて厚肉部の両側を同時にプレス加工したうえ、各工具
をそれぞれ厚肉部から素材の幅方向へ段階的に離間させ
つつ、加工面が連続するように同時にプレス加工を繰り
返し行った後、さらに上記一連のプレス加工を、素材の
長手方向に沿って加工面が連続するように繰返し行うこ
とにより一対の薄肉部を形成することを特徴とする。
てなされたもので、本発明の第１の製造方法は、幅方向
中央部に長手方向に沿って延びる厚肉部を有し、この厚
肉部の両側が相対的に肉薄の薄肉部とされた異形断面条
の製造方法であって、長辺と短辺の長さの比が３以上の
長方形をなす互いに同寸法の平坦なプレス面をそれぞれ
有し、厚肉部となるべき部分の両側に対称に配置された
一対の工具により、前記各プレス面の工具対向面側の長
辺を、厚肉部の両側縁となる仮想線のそれぞれに一致さ
せて厚肉部の両側を同時にプレス加工したうえ、各工具
をそれぞれ厚肉部から素材の幅方向へ段階的に離間させ
つつ、加工面が連続するように同時にプレス加工を繰り
返し行った後、さらに上記一連のプレス加工を、素材の
長手方向に沿って加工面が連続するように繰返し行うこ
とにより一対の薄肉部を形成することを特徴とする。
【００１７】また、本発明の第２の製造方法は、上記の
ように一対の薄肉部を形成した後、プレス加工部分と非
プレス加工部分とをそれらの厚さ減少率が同一になるよ
うにして引抜き加工または圧延加工することを特徴とす
る。
ように一対の薄肉部を形成した後、プレス加工部分と非
プレス加工部分とをそれらの厚さ減少率が同一になるよ
うにして引抜き加工または圧延加工することを特徴とす
る。
【００１８】
【実施例】以下、この発明の一実施例について図１ない
し図４を参照して説明する。なお、この実施例は、断面
凸形状の異形断面条を製造する場合のものである。
し図４を参照して説明する。なお、この実施例は、断面
凸形状の異形断面条を製造する場合のものである。
【００１９】まず、この実施例において用いられる素材
１および工具２について説明すると、素材１は断面長方
形状をなすもので、厚さＴ１が完成品である異形断面条
の厚肉部と同厚になされ、幅Ｗ１がプレス加工完了後に
完成品である異形断面条の幅と等しくなるように設定さ
れている。一方、工具２はプレス面２ａが長方形状にな
されており、プレス面２ａの長辺と短辺との長さの比
（Ｌ２／Ｗ２）が３以上に設定されている。なお、工具
幅Ｗ２としては、素材１の板厚Ｔ１の２倍以上に設定す
るのが望ましい。
１および工具２について説明すると、素材１は断面長方
形状をなすもので、厚さＴ１が完成品である異形断面条
の厚肉部と同厚になされ、幅Ｗ１がプレス加工完了後に
完成品である異形断面条の幅と等しくなるように設定さ
れている。一方、工具２はプレス面２ａが長方形状にな
されており、プレス面２ａの長辺と短辺との長さの比
（Ｌ２／Ｗ２）が３以上に設定されている。なお、工具
幅Ｗ２としては、素材１の板厚Ｔ１の２倍以上に設定す
るのが望ましい。
【００２０】素材１を工具２によってプレス成形して異
形断面条を製造する場合には、一対の工具２，２を、各
プレス面２ａ，２ａの長手方向を素材の長手方向と合致
させるとともに、互いの間の距離Ｄを厚肉部となるべき
部分（以下、厚肉部と称する）１ａの幅と等しく設定し
て配置する。
形断面条を製造する場合には、一対の工具２，２を、各
プレス面２ａ，２ａの長手方向を素材の長手方向と合致
させるとともに、互いの間の距離Ｄを厚肉部となるべき
部分（以下、厚肉部と称する）１ａの幅と等しく設定し
て配置する。
【００２１】次に、図２に示すように、工具２，２によ
って素材１の薄肉部となるべき部分（以下、薄肉部と称
する）１ｂ，１ｂを同時にプレス加工する。このとき、
厚肉部１ａが２つの工具２，２によって同時に拘束され
るから、プレスによる素材１の伸びは、厚肉部１ａ側に
は向かわず、素材１の両側縁に向かってのみ生じる。し
たがって、厚肉部１ａの両側壁は工具２の断面形状と一
致した形状、すなわちこの例では切り立った垂直面とし
て形成される。これに対し、各工具２の厚肉部１ａとは
逆側の側面では、幅方向への延びにより符号Ｐで示すよ
うに不完全プレス加工部が生じ、工具２の断面形状と一
致した形状には加工できない。
って素材１の薄肉部となるべき部分（以下、薄肉部と称
する）１ｂ，１ｂを同時にプレス加工する。このとき、
厚肉部１ａが２つの工具２，２によって同時に拘束され
るから、プレスによる素材１の伸びは、厚肉部１ａ側に
は向かわず、素材１の両側縁に向かってのみ生じる。し
たがって、厚肉部１ａの両側壁は工具２の断面形状と一
致した形状、すなわちこの例では切り立った垂直面とし
て形成される。これに対し、各工具２の厚肉部１ａとは
逆側の側面では、幅方向への延びにより符号Ｐで示すよ
うに不完全プレス加工部が生じ、工具２の断面形状と一
致した形状には加工できない。
【００２２】次に、図３および図４に示すように、工具
２，２を素材１の幅方向各側縁側へそれぞれ段階的に移
動させ、薄肉部１ｂの未加工部分を順次プレス加工する
。なお、工具２の移動量については、移動前後において
工具２の一部がオーバーラップする程度のものとするの
が望ましい。
２，２を素材１の幅方向各側縁側へそれぞれ段階的に移
動させ、薄肉部１ｂの未加工部分を順次プレス加工する
。なお、工具２の移動量については、移動前後において
工具２の一部がオーバーラップする程度のものとするの
が望ましい。
【００２３】このようにして素材１の長手方向における
一部のプレス加工が完了したら、素材１を図１の矢印方
向に相対移動させ、既加工部分に続く未加工部分を上記
と同様にして厚肉部１ａ側からプレス加工する。この場
合の長手方向への素材移動量についても、工具２の一部
がオーバーラップする程度のものとする。そして、上記
一連のプレス加工を長手方向に繰り返すことによって異
形断面条を製造する。
一部のプレス加工が完了したら、素材１を図１の矢印方
向に相対移動させ、既加工部分に続く未加工部分を上記
と同様にして厚肉部１ａ側からプレス加工する。この場
合の長手方向への素材移動量についても、工具２の一部
がオーバーラップする程度のものとする。そして、上記
一連のプレス加工を長手方向に繰り返すことによって異
形断面条を製造する。
【００２４】なお、この実施例においては、工具２，２
を素材１の幅方向に移動させるようにしているが、工具
２，２の移動に代えて間隔が異なる複数対の工具を素材
の長手方向に配設してもよい。
を素材１の幅方向に移動させるようにしているが、工具
２，２の移動に代えて間隔が異なる複数対の工具を素材
の長手方向に配設してもよい。
【００２５】しかして、上記の実施例においては、素材
１を切削加工することなく、プレス加工するようにして
いるから、材料損失がほとんど生じることがない。また
、素材として長方形状のものを用いているから、素材を
容易に製造することができる。さらに、基本的に必要な
工具数は１対だけであるから、工具費を安価に抑えるこ
とができる。しかも、素材を加工のための送り方向と逆
方向へ送る必要がないから、製造速度を向上させること
ができる。
１を切削加工することなく、プレス加工するようにして
いるから、材料損失がほとんど生じることがない。また
、素材として長方形状のものを用いているから、素材を
容易に製造することができる。さらに、基本的に必要な
工具数は１対だけであるから、工具費を安価に抑えるこ
とができる。しかも、素材を加工のための送り方向と逆
方向へ送る必要がないから、製造速度を向上させること
ができる。
【００２６】また、この方法では、上記のようなプレス
加工により、各薄肉部となるべき部分１ａが素材の幅方
向に主に延び、長手方向にはほとんど延びないため、厚
肉部１ａと薄肉部１ｂに長手方向の延び率の差が生じず
、延び率差に起因する異形断面条の曲がりや割れ、しわ
などの発生が防げるうえ、厚肉部１ａの両側において、
厚肉部１ａの中心線に対し対称かつ同時にプレス加工を
繰り返すので、幅方向への延びにより厚肉部１ａの中心
線位置が素材１の幅方向に曲がることがなく、後続のプ
レス加工の精度を低下させるおそれがない。さらに、厚
肉部１ａの両側面を、各工具２の断面形状と対応する形
状に加工できるので、異形断面条の断面形状の精度が高
められ、プレス後の形状修正が不必要であるという利点
も有する。
加工により、各薄肉部となるべき部分１ａが素材の幅方
向に主に延び、長手方向にはほとんど延びないため、厚
肉部１ａと薄肉部１ｂに長手方向の延び率の差が生じず
、延び率差に起因する異形断面条の曲がりや割れ、しわ
などの発生が防げるうえ、厚肉部１ａの両側において、
厚肉部１ａの中心線に対し対称かつ同時にプレス加工を
繰り返すので、幅方向への延びにより厚肉部１ａの中心
線位置が素材１の幅方向に曲がることがなく、後続のプ
レス加工の精度を低下させるおそれがない。さらに、厚
肉部１ａの両側面を、各工具２の断面形状と対応する形
状に加工できるので、異形断面条の断面形状の精度が高
められ、プレス後の形状修正が不必要であるという利点
も有する。
【００２７】なお、上記の実施例においては、プレス加
工の状態で異形断面条の製造を完了するようにしている
が、プレス加工後、厚肉部および薄肉部を同時に圧延加
工してもよい。この場合、厚肉部と薄肉部との板厚減少
率を同率にすべきことは勿論である。
工の状態で異形断面条の製造を完了するようにしている
が、プレス加工後、厚肉部および薄肉部を同時に圧延加
工してもよい。この場合、厚肉部と薄肉部との板厚減少
率を同率にすべきことは勿論である。
【００２８】プレス加工後、上記のような圧延加工を施
すと、プレス加工時に工具の輪郭線を表わす微小なすじ
が薄肉部に現れるが、これを押しつぶして異形断面条の
表面をより滑らかなものとすることができる。
すと、プレス加工時に工具の輪郭線を表わす微小なすじ
が薄肉部に現れるが、これを押しつぶして異形断面条の
表面をより滑らかなものとすることができる。
【００２９】なお、この圧延加工に代えて引き抜き加工
を行ってもよく、そうした場合にも同様な効果が得られ
る。
を行ってもよく、そうした場合にも同様な効果が得られ
る。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように、この発明に係る第
１の製造方法によれば、長辺と短辺の長さの比が３以上
の長方形をなす互いに同寸法の平坦なプレス面をそれぞ
れ有する一対の工具により、前記各プレス面の工具対向
面側の長辺を、厚肉部の両側縁となる仮想線のそれぞれ
に一致させて厚肉部の両側を同時にプレス加工したうえ
、各工具をそれぞれ厚肉部から素材の幅方向へ段階的に
離間させつつ、加工面が連続するように同時にプレス加
工を繰り返し行った後、さらに上記一連のプレス加工を
、素材の長手方向に沿って加工面が連続するように繰返
し行うため、薄肉部の加工幅が広い場合にも、■素材の
材料損失がほとんどなく、■素材の製造が容易であり、
■工具費が安価で、■異形断面条の製造速度の向上を図
ることができ、■欠陥の無い製品を得ることができる等
の効果が得られる。
１の製造方法によれば、長辺と短辺の長さの比が３以上
の長方形をなす互いに同寸法の平坦なプレス面をそれぞ
れ有する一対の工具により、前記各プレス面の工具対向
面側の長辺を、厚肉部の両側縁となる仮想線のそれぞれ
に一致させて厚肉部の両側を同時にプレス加工したうえ
、各工具をそれぞれ厚肉部から素材の幅方向へ段階的に
離間させつつ、加工面が連続するように同時にプレス加
工を繰り返し行った後、さらに上記一連のプレス加工を
、素材の長手方向に沿って加工面が連続するように繰返
し行うため、薄肉部の加工幅が広い場合にも、■素材の
材料損失がほとんどなく、■素材の製造が容易であり、
■工具費が安価で、■異形断面条の製造速度の向上を図
ることができ、■欠陥の無い製品を得ることができる等
の効果が得られる。
【００３１】また、この方法では、上記のようなプレス
加工により、各薄肉部となるべき部分が素材の幅方向に
主に延び、長手方向にはほとんど延びないため、厚肉部
と薄肉部に長手方向の延び率の差が生じず、長手方向へ
の延び率差に起因する異形断面条の曲がりや割れ、しわ
などの発生が防げるうえ、厚肉部の両側において厚肉部
の中心線に対し対称かつ同時にプレス加工を繰り返すの
で、幅方向への延びにより厚肉部の中心線位置が素材の
幅方向に曲がることもなく、後続のプレス加工の精度を
低下させるおそれがない。さらに、プレス加工による薄
肉部の延びは、厚肉部側から素材の両側縁側に向かうた
め、厚肉部の両側面を各工具の断面形状と対応する形状
に加工でき、異形断面条の断面形状の精度が高められる
という利点も有する。
加工により、各薄肉部となるべき部分が素材の幅方向に
主に延び、長手方向にはほとんど延びないため、厚肉部
と薄肉部に長手方向の延び率の差が生じず、長手方向へ
の延び率差に起因する異形断面条の曲がりや割れ、しわ
などの発生が防げるうえ、厚肉部の両側において厚肉部
の中心線に対し対称かつ同時にプレス加工を繰り返すの
で、幅方向への延びにより厚肉部の中心線位置が素材の
幅方向に曲がることもなく、後続のプレス加工の精度を
低下させるおそれがない。さらに、プレス加工による薄
肉部の延びは、厚肉部側から素材の両側縁側に向かうた
め、厚肉部の両側面を各工具の断面形状と対応する形状
に加工でき、異形断面条の断面形状の精度が高められる
という利点も有する。
【００３２】一方、本発明の第２の製造方法は、第１の
製造方法に係るプレス加工後、厚肉部となるべき部分と
薄肉部となるべき部分との板厚減少率を同率に保った状
態で圧延加工または引抜き加工するようにしているから
、上記第１の方法の効果に加えて、表面にすじ等のない
滑らかな表面を有する異形断面条を製造することができ
るという効果が得られる。
製造方法に係るプレス加工後、厚肉部となるべき部分と
薄肉部となるべき部分との板厚減少率を同率に保った状
態で圧延加工または引抜き加工するようにしているから
、上記第１の方法の効果に加えて、表面にすじ等のない
滑らかな表面を有する異形断面条を製造することができ
るという効果が得られる。
【図１】本発明の一実施例を示す斜視図である。
【図２】同実施例の工程を示す断面図である。
【図３】同実施例の工程を示す断面図である。
【図４】同実施例の工程を示す断面図である。
１ 素材
１ａ 厚肉部となるべき部分 （厚肉部）１ｂ 薄
肉部となるべき部分 （薄肉部）２ 工具 ２ａ プレス面
肉部となるべき部分 （薄肉部）２ 工具 ２ａ プレス面
Claims (2)
- （１） 幅方向中央部に長手方向に沿って延びる厚肉
部を有し、この厚肉部の両側が相対的に肉薄の薄肉部と
された異形断面条の製造方法であって、長辺と短辺の長
さの比が３以上の長方形をなす互いに同寸法の平坦なプ
レス面をそれぞれ有し、厚肉部となるべき部分の両側に
対称に配置された一対の工具により、前記各プレス面の
工具対向面側の長辺を、厚肉部の両側縁となる仮想線の
それぞれに一致させて厚肉部の両側を同時にプレス加工
したうえ、各工具をそれぞれ厚肉部から素材の幅方向へ
段階的に離間させつつ、加工面が連続するようにプレス
加工を繰り返し同時に行った後、さらに上記一連のプレ
ス加工を、素材の長手方向に沿って加工面が連続するよ
うに繰返し行うことにより一対の薄肉部を形成すること
を特徴とする異形断面条の製造方法。 - （２） 幅方向中央部に長手方向に沿って延びる厚肉
部を有し、この厚肉部の両側が相対的に肉薄の薄肉部と
された異形断面条の製造方法であって、長辺と短辺の長
さの比が３以上の長方形をなす互いに同寸法の平坦なプ
レス面をそれぞれ有し、厚肉部となるべき部分の両側に
対称に配置された一対の工具により、前記各プレス面の
工具対向面側の長辺を、厚肉部の両側縁となる仮想線の
それぞれに一致させて厚肉部の両側を同時にプレス加工
したうえ、各工具をそれぞれ厚肉部から素材の幅方向へ
段階的に離間させつつ、加工面が連続するように同時に
プレス加工を繰り返し行った後、さらに上記一連のプレ
ス加工を、素材の長手方向に沿って加工面が連続するよ
うに繰返し行うことにより一対の薄肉部を形成し、さら
にプレス加工部分と非プレス加工部分とをそれらの厚さ
減少率が同一になるようにして引抜き加工または圧延加
工することを特徴とする異形断面条の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP875591A JPH04220131A (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | 異形断面条の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP875591A JPH04220131A (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | 異形断面条の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6721085A Division JPS61226134A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 異形断面条の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04220131A true JPH04220131A (ja) | 1992-08-11 |
Family
ID=11701743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP875591A Pending JPH04220131A (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | 異形断面条の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04220131A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160111484A (ko) | 2014-01-23 | 2016-09-26 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 용융 금속 용기의 라이닝 구조체의 제조 방법 및 용융 금속 용기의 라이닝 구조체 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5916643A (ja) * | 1982-07-19 | 1984-01-27 | Hitachi Ltd | 非対称断面帯状品の自由鍛造方法 |
| JPS5930442A (ja) * | 1982-08-12 | 1984-02-18 | Hitachi Ltd | 非対称断面帯状品の自由鍛造方法 |
-
1991
- 1991-01-28 JP JP875591A patent/JPH04220131A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5916643A (ja) * | 1982-07-19 | 1984-01-27 | Hitachi Ltd | 非対称断面帯状品の自由鍛造方法 |
| JPS5930442A (ja) * | 1982-08-12 | 1984-02-18 | Hitachi Ltd | 非対称断面帯状品の自由鍛造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160111484A (ko) | 2014-01-23 | 2016-09-26 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 용융 금속 용기의 라이닝 구조체의 제조 방법 및 용융 금속 용기의 라이닝 구조체 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19950110 |