JPH08155576A - 異形断面帯材の製造方法及び突条付きロール - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 各部のメタルフローを考慮して突条部を適性
位置に設け、肉厚及び段差部の傾斜角度が同じ厚肉部を
もつ異形断面帯材をロール成形によって得る。 【構成】 ロール軸方向に複数の溝状部Ｇ₁ 〜Ｇ₄ を介
して複数の突条部Ｐ₃₁〜Ｐ₃₃が形成された突条付きロー
ル３０とフラットロール４０との間に金属帯材を通板
し、異形断面帯材を製造する。突条付きロール３０は、
製品厚肉部Ｓ₁₁〜Ｓ₁₄を形成する溝状部Ｇ₁ 〜Ｇ₄ の断
面積と両側にある突条部Ｐ₃₁〜Ｐ₃₃それぞれの断面積の
１／２の積算値との比が各製品厚肉部Ｓ₁₁〜Ｓ₁₄で一定
になるように溝状部Ｇ₁ 〜Ｇ₄ 及び突条部Ｐ₃₁〜Ｐ₃₃を
設けている。また、製品厚肉部Ｓ₁₁〜Ｓ₁₄を形成する溝
状部のロール軸方向外側に、捨て溝用突条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂
を形成している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、形状精度に優れた異形
断面帯材をロール成形によって連続的に製造する方法及
び突条付きロールに関する。

【０００２】

【従来の技術】幅方向に複数の厚肉部分が形成された異
形断面帯材は、リードフレーム，ベアリングリテ−ナ等
の素材として使用されている。この種の異形断面帯材
は、切削法で従来から製造されている。切削法では、金
属帯を長手方向に通板させながら、バイト，フライス等
で板幅方向の薄肉部分を連続的に切削し、厚肉部分の間
を仕切る薄肉部分を形成している。しかし、資源の有効
利用，良好な作業環境の維持に支障となる切削屑が発生
し、作業効率も悪い。また、切削された端部にバリや反
り等が発生し、製品品質を低下させる原因ともなる。

【０００３】切削法に代わるものとして、特公昭５３−
２７２３４号公報には、先端から順次幅が広がる突条部
又は凹部が形成された金型を使用して、異形断面帯材を
製造する方法が紹介されている。この方法では、往復動
するフラットロールと金型との間に被圧延金属帯材を送
り込んだ後、フラットロールを往復動させながら金属帯
材を押圧し、金型の断面形状に倣った段差部を金属帯材
につけている。この方法は、成形が断続的に行われるバ
ッチ式であるため、生産性が悪い。また、種々の目標異
形断面形状に応じた高価な金型を多数用意することは、
製造コストを上昇させる原因となる。しかも、同一形状
の異形断面帯材を複数同時に製造することは困難であ
り、量産システムにのせることが困難である。このよう
な欠点を解消するものとして、ロール成形によって異形
断面帯材を製造する方法が特公平１−５９４０１号公
報，特開平１−２９９７０１号公報等で紹介されてい
る。

【０００４】特公平１−５９４０１号公報では、図１に
示す工程で異形断面帯材が製造される。先ず、長方形断
面をもつ金属帯材Ｓを溝付きロール１ａとフラットロー
ル１ｂとの間に送り込み、製品薄肉部となる部分Ｓ₁ の
金属帯材Ｓを圧延する（図１ａ）。このとき、製品厚肉
部となる部分では、金属帯材Ｓが溝付きロール１ａの溝
内に座屈変形し、湾曲部Ｓ₂ が形成される。次いで、金
属帯材Ｓを一対のフラットロール２ａ，２ｂの間に通
し、湾曲部Ｓ₂ の上下面が平行になるまで圧延し、厚肉
部Ｓ₃ を形成する（図１ｂ）。その後、仕上げ溝付きロ
ール３ａ及びフラットロール３ｂを使用して、金属帯材
Ｓを製品形状に圧延する（図１ｃ）。このとき、目標と
する異形断面形状に対応する形状の溝が仕上げ溝付きロ
ール３ａの円周方向に形成されているので、厚肉部Ｓ₃
は、仕上げ溝付きロール３ａのロールプロフィールに沿
って成形され、目標形状をもつ厚肉部Ｓ₄ となる。

【０００５】特開平１−２９９７０１号公報では、図２
に示す工程で異形断面帯材が製造される。先ず、金属帯
材Ｓを溝付きロール４ａと突条付きロール４ｂとの間に
通板し圧延する（図２ａ）。溝付きロール４ａは、所定
の曲率で円周方向に延びる溝部が軸方向に関して複数個
形成されている。突条付きロール４ｂは、溝付きロール
４ａの溝部に対応する位置で、円周方向に延び所定の曲
率を持つ突条部が複数個形成されている。溝付きロール
４ａと突条付きロール４ｂとの間を通過した後では、所
定の曲率をもつ湾曲部Ｓ₂ が金属帯材Ｓに形成される。
次いで、金属帯材Ｓを一対のフラットロール５ａ，５ｂ
の間に通し、湾曲部Ｓ₂ の上下面が平行になるまで圧延
し、厚肉部Ｓ₃ を形成する（図２ｂ）。その後、仕上げ
突条付きロール６ａ及びフラットロール６ｂを使用し
て、金属帯材Ｓを製品形状に圧延する（図１ｃ）。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来のロール成形法で
は、図１及び図２の何れの方式でも、（１）薄肉部分の
みを圧延して厚肉部分を座屈変形させ、又は薄肉部分を
湾曲圧延する工程，（２）座屈変形させた厚肉部分又は
湾曲圧延した薄肉部分を上下面が平行になるまで圧延す
る工程、及び（３）製品形状に仕上げ圧延する工程の少
なくとも３工程が必要とされる。工程数の多さは、それ
ぞれの工程で使用する複数種のロールを多数用意してお
くことを余儀なくし、生産性を向上させるときのネック
となる。また、従来のロール成形法で異形断面帯材を製
造するとき、厚肉部と薄肉部との間に、それぞれの傾斜
角度が大きく異なる段差部が形成され易い。しかも、各
厚肉部は、溝付きロールや突条付きロールの凹部深さに
一致せず、それぞれに板厚が異なったものとなってい
た。

【０００７】低い形状精度は、得られた異形断面帯材を
製品として使用するときに信頼性を低下させる原因とな
る。たとえば、異形断面帯材を製品幅にスリットして単
一又は複数の異形断面条を切り出すとき、薄肉部の両側
にある段差部の傾斜角度及び厚肉部の板厚が同じ状態に
ないことから、薄肉部及びその両側の段差部で区画され
ている溝部の寸法精度の低下がそのまま製品価値の低下
につながる。具体的には、この異形断面条から作製され
たベアリングリテ−ナでは、溝部の寸法精度が異なるこ
とからベアリングの円滑な転動が阻害され、ベアリング
自体の性能を低下させる。本発明は、このような問題を
解消すべく案出されたものであり、各厚肉部におけるメ
タルフローが均一化されるようにプロフィールを設計し
た突条付きロールを使用することにより、各厚肉部に肉
不足を生じることなく、且つ段差部の傾斜角度が一定し
た形状精度の良好な異形断面板材を得ることを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の異形断面帯材の
製造方法は、その目的を達成するため、ロール軸方向に
複数の溝状部を介して複数の突条部が形成された突条付
きロールとフラットロールによるロール成形で異形断面
帯材を製造する際、製品厚肉部を形成する溝状部の断面
積と該溝状部の両側にある突条部それぞれの断面積の１
／２の積算値との比が各製品厚肉部で一定になるように
溝状部及び突条部を設け、且つ製品厚肉部を形成する溝
状部のロール軸方向外側に捨て溝用突条部を形成した突
条付きロールを使用し、両側にある前記捨て溝用突条部
間の距離に少なくとも等しい金属帯材を突条付きロール
とフラットロールとの間に通板させることを特徴とす
る。この方法で使用する突条付きロールは、製品厚肉部
を形成する溝状部の断面積と該溝状部の両側にある突条
部それぞれの断面積の１／２の積算値との比が各製品厚
肉部で一定になるように、ロール軸方向に沿って複数の
溝状部を介して複数の突条部を設け、且つ製品厚肉部を
形成する溝状部のロール軸方向外側に捨て溝用突条部を
形成している。

【０００９】

【作用】本発明者等は、ロール成形によって異形断面帯
材を製造するとき、ロールプロフィールが製品形状に与
える影響を調査した。そして、板幅方向に複数の厚肉部
をもつ異形断面帯材を一挙にロール成形するとき、形状
精度が向上することを見い出した。たとえば、図３に示
すように、目標薄肉部に対応する間隔で軸方向に関し複
数の突条１１，１２，１３が設けられた突条付きロール
１０をフラットロール２０に対向させる。ロール１０，
２０の間を通過した金属帯材Ｓには、中央厚肉部Ｓ₁₁，
Ｓ₁₂及び端部厚肉部Ｓ₂₁，Ｓ₂₂が形成され、各厚肉部Ｓ
₁₁，Ｓ₁₂，Ｓ₂₁，Ｓ₂₂の間が薄肉部Ｓ₃₁，Ｓ₃₂，Ｓ₃₃と
なる。しかし、この方法で製造された異形断面帯材は、
斜面の傾斜角度が各段差部ごとに異なっている。中央に
位置する段差部では溝付きロール１０の傾斜角度θ₃，
θ₄ と同一の傾斜角度をもった段差部が金属帯材Ｓに形
成されるが、両端に位置する段差部では、溝付きロール
１０の傾斜角度θ₁ ，θ₂ ，θ₅ ，θ₆ よりも大きな傾
斜角度θ₁'，θ₂'，θ₅'，θ₆'になり易い。また、端部
厚肉部Ｓ₂₁，Ｓ₂₂も、中央厚肉部Ｓ₁₁，Ｓ₁₂よりも薄肉
化する。

【００１０】傾斜角度の増加や端部厚肉部Ｓ₂₁，Ｓ₂₂の
肉不足は、金属帯材Ｓの両端が開放された自由端となっ
ているために生じる幅方向外向きのメタルフローに起因
する。すなわち、突条１１と１２との間や１２と１３と
の間の溝部では、薄肉部Ｓ₃₁，Ｓ₃₂，Ｓ₃₃からのメタル
フローにより溝部空間が充填され、中央厚肉部Ｓ₁₁，Ｓ
₁₂がロールプロフィールに沿って形成される。他方、板
幅方向端部では、側面一方向に流れるメタルフローの影
響が大きく、傾斜角度θ₁'，θ₆'の増加や端部厚肉部Ｓ
₂₁，Ｓ₂₂の肉不足となって現れる。また、左右のメタル
フローが異なる部分では、材料の充填が少ない方の段差
部で傾斜角度θ₂'，θ₅'が大きくなる。したがって、板
幅方向両端部に生じるメタルフローを規制できると、傾
斜角度の増加や端部厚肉部Ｓ₂₁，Ｓ₂₂の肉不足が解消さ
れる。そこで、本発明者等は、製品である異形断面帯材
の形状精度に及ぼすロールプロフィールの影響を更に調
査・研究し、圧延の際に生じるメタルフローは、突条部
のＰ₃₁，Ｐ₃₂，Ｐ₃₃と空隙部の断面積比によって異なる
ことが見い出した。また、理論上でも、断面積比がメタ
ルフローに与える影響は確認される。

【００１１】すなわち、断面積比が異なると、メタルフ
ローの多い部分は、メタルフローの少ない部分よりも先
に空隙部に充満するため、選択的に孔型ロールの空隙部
において圧延が行われる。他方、メタルフローの少ない
部分は、充満しない状態で圧延方向に伸ばされるため、
更に充満しない傾向が助長される。その結果、充満して
いない部分の板厚は、孔型ロールの溝部とは一致しなく
なる。このような現象から、製品の板幅方向に関する各
厚肉部での板厚及び傾斜角度が不揃いになり、所定の製
品形状が得られなくなる。具体的には、図４に示すプロ
フィールをもつ突条付きロール３０が形状精度の向上に
有効であることを見い出した。突条付きロール３０は、
薄肉部Ｓ₃₁，Ｓ₃₂，Ｓ₃₃を形成する突条部Ｐ₃₁，Ｐ₃₂，
Ｐ₃₃の凸部断面積と、突条部Ｐ₃₁，Ｐ₃₂，Ｐ₃₃と連続し
て隣り合い、厚肉部Ｓ₁₁，Ｓ₁₂，Ｓ₁₃，Ｓ₁₄を形成する
溝状部Ｇ₁ 〜Ｇ₄ それぞれの凹部断面積の１／２を積算
した値との比率が何れの突条部Ｐ₃₁，Ｐ₃₂，Ｐ₃₃及び溝
状部Ｇ₁ 〜Ｇ₄においても一定になるように、突条部Ｐ
₃₁，Ｐ₃₂，Ｐ₃₃及び溝状部Ｇ₁ 〜Ｇ₄ が設計されてい
る。左右の厚肉部Ｓ₁₁，Ｓ₁₄の外側には、捨て溝用突条
部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂で薄肉部Ｓ₄₁，Ｓ₄₂が形成された切捨て部
Ｓ₅₁，Ｓ₅₂が設けられる。

【００１２】左側の厚肉部Ｓ₁₁が形成される過程を考察
すると、当該部分に当たる金属帯材Ｓが当初にもってい
た肉に、左右の薄肉部Ｓ₃₁及びＳ₄₁からのメタルフロー
が加わる。また、中央にある厚肉部Ｓ₁₂は、左右の薄肉
部Ｓ₃₁，Ｓ₃₂からのメタルフローによって増肉する。そ
こで、図４（ｂ）に示すように、突条部Ｐ₄₁の断面積の
半分をＡ，溝状部Ｇ₁ の断面積の半分をＢ及びＣ，突条
部Ｐ₃₁の断面積の半分をＤ及びＥ，溝状部Ｇ₂ の断面積
の半分をＦ及びＧ，突条部Ｐ₃₂の断面積の半分をＨ及び
Ｉ，溝状部Ｇ₃ の断面積の半分をＪ及びＫ，突条部Ｐ₃₃
の断面積の半分をＬ及びＭ，溝状部Ｇ₄ の断面積の半分
をＮ及びＯ，突条部Ｐ₄₂の断面積の半分をＰとすると
き、厚肉部Ｓ₁₁の形成に影響する領域での断面積比
（Ａ＋Ｄ）／（Ｂ＋Ｃ），厚肉部Ｓ₁₂の形成に影響する
領域での断面積比（Ｅ＋Ｈ）／（Ｆ＋Ｇ），厚肉部Ｓ
₁₃の形成に影響する領域での断面積比（Ｉ＋Ｌ）／
（Ｊ＋Ｋ），厚肉部Ｓ₁₄の形成に影響する領域での断
面積比（Ｍ＋Ｐ）／（Ｎ＋Ｏ）を何れも同じ値に設定す
る。このように突条部及び溝状部が設計された突条付き
ロール３０をフラットロール４０を対向させ、金属帯材
Ｓを成形するとき、成形された異形断面帯材における厚
肉部Ｓ₃₁，Ｓ₃₂，Ｓ₃₃の板厚は、フラットロール４０の
周面から各溝状部Ｇ₁ 〜Ｇ₄ までの高さＨ₁ 〜Ｈ₄ に対
応し、同じ肉厚となる。また、段差部の傾斜角度θ₁ 〜
θ₆ は、突条部Ｐ₃₁，Ｐ₃₂，Ｐ₃₃の側面Ｆ₃₁，Ｆ₃₂，Ｆ
₃₃の傾斜角度θ₁ 〜θ₆ に一致する。その結果、寸法精
度が高い断面形状を持つ異形断面帯材が製造される。

【００１３】図４（ａ）では、中央部に薄肉部Ｓ₃₁，Ｓ
₃₂，Ｓ₃₃をもつ異形断面帯材を３条製造する場合を示し
ており、ロール成形後の金属帯材は、それぞれの条材ご
とにスリットされる。しかし、本発明はこれに拘束され
るものではなく、複数の条材を同時に成形する方法や、
図５（ａ）に示すように二つの薄肉部をもつ異形断面条
材を複数同時に製造する場合にも適用される。この場
合、製品となる各異形断面条材の間に切捨て部Ｓ₅₃を設
け、メタルフローを規制する薄肉部Ｓ₄₃を切捨て部Ｓ₅₃
に形成する。これに対応し、突条付きロール４０には、
図５（ｂ）に示すように中央部に捨て溝用突条部Ｐ₄₃を
形成する。異形断面帯材の素材としては、Ｃｕ，Ｃｕ合
金，Ａｌ，Ａｌ合金，鋼，Ｆｅ合金等からなる単体材料
や、これらを組み合わせた複合材料を使用できる。切捨
て部Ｓ₅₁，Ｓ₅₂を含めた異形金属帯材の幅、或いはそれ
以上の幅をもつ帯材を突条付きロール３０とフラットロ
ール４０との間に通板し、図４，図５等に示した異形断
面に成形する。そして、切捨て部Ｓ₅₁，Ｓ₅₂，Ｓ₅₃を切
り離し、製品帯材を得る。

【００１４】

【実施例】本実施例では、図４（ｃ）に示すように、３
個の薄肉部形成用突条部Ｐ₃₁，Ｐ₃₂，Ｐ₃₃及び２個の捨
て溝形成用突条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂を直径４００ｍｍの胴部に
形成した突条付きロール３０を使用した。突条部Ｐ₃₁，
Ｐ₃₂，Ｐ₃₃は、高さ１．７５ｍｍ，頂面のロール軸方向
長さ１１．５ｍｍ，斜面Ｆ₃₁，Ｆ₃₂，Ｆ₃₃の傾斜角度θ
₁ 〜θ₆ が３０度の左右対称な台形断面とした。溝状部
Ｇ₁ 〜Ｇ₄ は、何れもロール軸方向の長さを１３．８８
ｍｍに設定した。捨て溝形成用突条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂は、頂
面のロール軸方向長さが６ｍｍに設定した。このとき、
領域の断面積比（Ａ＋Ｄ）／（Ｂ＋Ｃ），領域の断
面積比（Ｅ＋Ｈ）／（Ｆ＋Ｇ），領域の断面積比（Ｉ
＋Ｌ）／（Ｊ＋Ｋ），領域の断面積比（Ｍ＋Ｐ）／
（Ｎ＋Ｏ）は、何れも同じ値０．８３となる。比較のた
め、領域及びの断面積比（Ａ＋Ｄ）／（Ｂ＋Ｃ）及
び（Ｍ＋Ｐ）／（Ｎ＋Ｏ）が０．６５となる位置に、頂
面のロール軸方向長さが６ｍｍの捨て溝形成用突条部Ｐ
₄₁，Ｐ₄₂を形成した突条付きロール（比較例１）、領域
及びの断面積比（Ａ＋Ｄ）／（Ｂ＋Ｃ）及び（Ｍ＋
Ｐ）／（Ｎ＋Ｏ）が１．２となる位置に、頂面のロール
軸方向長さが６ｍｍの捨て溝形成用突条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂を
形成した突条付きロール（比較例２）を使用した。

【００１５】各突条付きロールをフラットロールに対向
させ、板厚２．３ｍｍ及び板幅１１０ｍｍの普通鋼帯材
を被圧延用帯材として通板し、異形断面帯材を製造し
た。得られた異形断面帯材の各部形状を測定した結果を
図６に示す。本発明に従った突条付きロールを使用して
製造した異形断面帯材は、図６（ａ）に示すように段差
部斜面Ｆ₃₁，Ｆ₃₂，Ｆ₃₃の傾斜角度に対応し、何れの傾
斜角度もほぼ一定値３５度であった。これに対し、捨て
溝用突条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂をロール中央部に寄せた比較例１
では、中央段差部の傾斜角度が大きくなり、傾斜面Ｆ₃₂
の角度θ₃ ，θ₄ よりも大きくなった。他方、捨て溝用
突条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂をロール中央部から両サイドに広げた
比較例２では、両側段差部の傾斜角度が大きくなり、傾
斜面Ｆ₃₁，Ｆ₃₃の角度θ₁ ，θ₆ よりも大きくなった。
このことから、捨て溝用突条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂が適正位置に
ないとき、左右方向に流れるメタルフローの影響が大き
く現れていることが判る。

【００１６】適正位置に捨て溝用突条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂を形
成することは、厚肉部Ｓ₃₁，Ｓ₃₂，Ｓ₃₃を、図６（ｂ）
に示すように均一な肉厚にする上でも有効である。すな
わち、本発明に従った突条付きロールを使用した場合、
各厚肉部Ｓ₃₁，Ｓ₃₂，Ｓ₃₃は、フラットロール４０から
突条付きロール３０の溝状部Ｇ₁ 〜Ｇ₄ までの高さＨ₁
〜Ｈ₄ にほぼ等しい２．５ｍｍとなっていた。なお、切
捨て用薄肉部Ｓ₄₁，Ｓ₄₂より外側では、側方へのメタル
フローの影響を受け、厚みｔ₁ ，ｔ₂ が２．４ｍｍに低
下していた。しかし、切捨て部Ｓ₅₁，Ｓ₅₂を除去して異
形断面帯材が得られるので、厚みｔ₁ ，ｔ₂ の不足は製
品品質に何ら影響を与えない。これに対し、捨て溝用突
条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂をロール中央部に寄せた比較例１では、
板幅方向外向きに流れるメタルフローの影響が完全には
除去されておらず、両側の厚肉部Ｓ₁₁，Ｓ₁₄に肉不足が
発生した。他方、捨て溝用突条部Ｐ₄₁，Ｐ₄₂をロール中
央部から両サイドに広げた比較例２では、逆に中央の厚
肉部Ｓ₁₂，Ｓ₁₃に肉不足が発生していた。この肉不足
は、薄肉部Ｓ₃₁，Ｓ₃₃から厚肉部Ｓ₁₁，Ｓ₁₄に向かって
多量のメタルフローが生じ、その分だけ薄肉部Ｓ₃₁，Ｓ
₃₃から厚肉部Ｓ₁₂，Ｓ₁₃に向かうメタルフローが少なく
なったものと考えられる。

【００１７】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、薄肉部形成用突条部の両側の適正位置に捨て溝用突
条部が形成された突条付きロールをフラットロールと対
向させ、被圧延帯材を通板させることによって、板幅方
向外向きのメタルフローによる影響を無くし、各薄肉部
から厚肉部に向かうメタルフローを調整している。これ
により、突条付きロールの溝状空間部に十分な量の肉が
供給され、突条付きロールのプロフィールが正確に転写
され、形状精度の良好な異形断面帯材が製造される。こ
の方法では、１種類の異形断面帯材を製造するために種
々のロールを用意する必要がなく、リードフレーム，ベ
アリングリテ−ナ等として好適な異形断面帯材が高生産
性で得られる。また、突条付きロールを交換するだけで
形状の異なる異形断面帯材が製造されるため、多様なニ
ーズに応じた生産も可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 従来法に従って異形断面帯材を製造する工程

【図２】 他の従来法に従って異形断面帯材を製造する
工程

【図３】 突条付きロールを使用して異形断面帯材を製
造している状態

【図４】 本発明に従った突条付きロールをフラットロ
ールと対向させて異形断面帯材を製造している状態
（ａ），各部の断面積比（ｂ）及び突条付きロールの外
観（ｃ）

【図５】 ２つの薄肉部をもつ異形断面帯材を２本同時
に成形している状態（ａ）及び使用する突条付きロール
の外観（ｂ）

【図６】 本発明実施例で製造された異形断面帯材の段
差部傾斜角度（ａ）及び厚肉部の板厚（ｂ）を比較例と
対比したグラフ

【符号の説明】

Ｓ：金属帯材 Ｓ₁₁〜Ｓ₁₄：製品厚肉部 Ｓ₃₁〜Ｓ
₃₃：薄肉部 Ｓ₄₁，Ｓ₄₂：切捨て用薄肉部 Ｓ₅₁，
Ｓ₅₂：切捨て部 ｔ₁ ，ｔ₂ ：切捨て部の板厚 ３０：本発明に従った突条付きロール Ｐ₃₁〜Ｐ₃₃：
突条部 Ｐ₄₁，Ｐ₄₂：捨て溝用突条部 Ｇ₁ 〜Ｇ
₄ ：溝状部 Ｆ₃₁〜Ｆ₃₃，Ｆ₄₁，Ｆ₄₂：段差部の斜面
θ₁ 〜θ₆ ：斜面の傾斜角度 Ｈ₁ 〜Ｈ₄ ：フラ
ットロールから溝状部までの高さ（≒製品厚肉部の板
厚） ４０：フラットロール

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ロール軸方向に複数の溝状部を介して複
   数の突条部が形成された突条付きロールとフラットロー
   ルによるロール成形で異形断面帯材を製造する際、製品
   厚肉部を形成する溝状部の断面積と該溝状部の両側にあ
   る突条部それぞれの断面積の１／２の積算値との比が各
   製品厚肉部で一定になるように溝状部及び突条部を設
   け、且つ製品厚肉部を形成する溝状部のロール軸方向外
   側に捨て溝用突条部を形成した突条付きロールを使用
   し、両側にある前記捨て溝用突条部間の距離に少なくと
   も等しい金属帯材を突条付きロールとフラットロールと
   の間に通板させることを特徴とする異形断面帯材の製造
   方法。
2. 【請求項２】 フラットロールに対向配置され、複数の
   厚肉部をもつ異形断面帯材を成形するロールであって、
   製品厚肉部を形成する溝状部の断面積と該溝状部の両側
   にある突条部それぞれの断面積の１／２の積算値との比
   が各製品厚肉部で一定になるように、ロール軸方向に沿
   って複数の溝状部を介して複数の突条部を設け、且つ製
   品厚肉部を形成する溝状部のロール軸方向外側に捨て溝
   用突条部を形成した突条付きロール。