JPH04185777A - 銀付人工皮革 - Google Patents
銀付人工皮革Info
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- JPH04185777A JPH04185777A JP31240890A JP31240890A JPH04185777A JP H04185777 A JPH04185777 A JP H04185777A JP 31240890 A JP31240890 A JP 31240890A JP 31240890 A JP31240890 A JP 31240890A JP H04185777 A JPH04185777 A JP H04185777A
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Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、改良された柔軟性と充貨感を有する人工皮革
に関する。
に関する。
〈従来技術〉
従来より、天然皮革様の柔軟性のある風合を持つ人工皮
革は各種提案されてきた。
革は各種提案されてきた。
天然皮革様の柔軟性を出すために、まず1.0dr以下
の極細繊維で3次元絡合不織布をつくり弾性樹脂を含浸
、湿式凝固したものが提案された。
の極細繊維で3次元絡合不織布をつくり弾性樹脂を含浸
、湿式凝固したものが提案された。
さらに柔軟な物を目指して、海島型多成分繊維からなる
3次元絡合不織布に弾性樹脂を含浸し湿式凝固した後、
溶剤で多成分繊維の少なくとも−成分を抽出除去して、
単繊維が0.1dr以下の超極細繊維束と弾性樹脂の微
多孔質からなるものが提案され、そのしなやかな柔軟性
は天然皮革に非常に近いものとして市場で高い評価を受
けている。
3次元絡合不織布に弾性樹脂を含浸し湿式凝固した後、
溶剤で多成分繊維の少なくとも−成分を抽出除去して、
単繊維が0.1dr以下の超極細繊維束と弾性樹脂の微
多孔質からなるものが提案され、そのしなやかな柔軟性
は天然皮革に非常に近いものとして市場で高い評価を受
けている。
また、超極細繊維束からなる3次元絡合不縁布1:ごく
わずかな弾性樹脂をバインダーとして含むものがより天
然皮革に近い構造、組成のものとして提案された。
わずかな弾性樹脂をバインダーとして含むものがより天
然皮革に近い構造、組成のものとして提案された。
〈発明が解決しようとする課題〉
しかしながら、弾性樹脂の割合が高いものは、やや反発
感のあるゴムライクな風合である。また、密度も低いた
めに、軽量性は特徴としてアピール出来だが、反面、充
実感に欠けるものであった。
感のあるゴムライクな風合である。また、密度も低いた
めに、軽量性は特徴としてアピール出来だが、反面、充
実感に欠けるものであった。
また、弾性樹脂の割合を少なくしていくと柔軟性は高く
なっても弾性回復性が劣り、充実感も十分とは言えない
。
なっても弾性回復性が劣り、充実感も十分とは言えない
。
近年、本物感、高級感のあるものに対する要求はますま
す高くなっており、天然皮革を目標とした技術改良は進
んでいるが、まだ、天然皮革と同様の充実感かあり、柔
軟性を有するものはつくられていない。
す高くなっており、天然皮革を目標とした技術改良は進
んでいるが、まだ、天然皮革と同様の充実感かあり、柔
軟性を有するものはつくられていない。
本発明は、天然皮革と同様の充実感を持ちしかも柔軟で
、ゴムライクな反発感のない高級感あふれる人工皮革を
提供しようとするものである。
、ゴムライクな反発感のない高級感あふれる人工皮革を
提供しようとするものである。
〈課題を解決するための手段〉
本発明者等は、かかる多くの要求に対して、優れた皮革
様材料を提供するために鋭意研究した結果、3次元絡合
した平均単繊度0.1dr以下の極細繊維束とミクロポ
ーラスなポリウレタンバインターからなり、極細繊維束
とポリウレタンの重量比が70/30〜97/3であり
かつ見掛は密度が0.5〜0 、8 g / c m
’である基体層と、100%伸長時のモジュラスが20
−150kg/ cm”である樹脂からなる厚みが10
〜100μmの無孔質層とからなる銀行人工皮革とする
ことにより天然皮革様の柔軟性と充実感を合わせ持つ銀
行人工皮革か得られることを見出しブニ。
様材料を提供するために鋭意研究した結果、3次元絡合
した平均単繊度0.1dr以下の極細繊維束とミクロポ
ーラスなポリウレタンバインターからなり、極細繊維束
とポリウレタンの重量比が70/30〜97/3であり
かつ見掛は密度が0.5〜0 、8 g / c m
’である基体層と、100%伸長時のモジュラスが20
−150kg/ cm”である樹脂からなる厚みが10
〜100μmの無孔質層とからなる銀行人工皮革とする
ことにより天然皮革様の柔軟性と充実感を合わせ持つ銀
行人工皮革か得られることを見出しブニ。
以下に本発明の詳細な説明する。
本発明に使用する極細繊維束は、特に限定はしないか、
−成分を抽出除去する海島型多成分繊維または後工程で
細繊維化される分割型多成分繊維などの極細繊維束形成
型繊維から得られるもので、単繊維が0.1〜0.00
5drで10本〜数千本が束になりだものか柔軟性の高
し1人工皮革を得る上で望ましい。
−成分を抽出除去する海島型多成分繊維または後工程で
細繊維化される分割型多成分繊維などの極細繊維束形成
型繊維から得られるもので、単繊維が0.1〜0.00
5drで10本〜数千本が束になりだものか柔軟性の高
し1人工皮革を得る上で望ましい。
本発明の基体層を得るためにはまず高密度の不織布を得
る必要がある。
る必要がある。
先に述へた極細繊維束形成型繊維を通常の方法でランク
ムラエソバーあるいはクロスラッパーにて積層ウユブを
つくり、まず、ニードルパンチングあるいは水流絡合等
で高密度3次元絡合不織布をつくる。二の際、不織布の
厚み方向に出来るだけ多くの繊維か配列し、見かけ密度
が0.1g/cm’以上、好ましくは0.]55g0c
m以上のものとすることか望ましい。
ムラエソバーあるいはクロスラッパーにて積層ウユブを
つくり、まず、ニードルパンチングあるいは水流絡合等
で高密度3次元絡合不織布をつくる。二の際、不織布の
厚み方向に出来るだけ多くの繊維か配列し、見かけ密度
が0.1g/cm’以上、好ましくは0.]55g0c
m以上のものとすることか望ましい。
ニードルパンチングによって絡合させる場合、パンチン
グ条件は特に限定はしないか、ニードル針としては1バ
ーブもしくは3バーブのものが好ましく用いられ、 ]
000バンチ/ c m 2以上、好ましくは1500
ハンチ/ c m ”以上のパンチ密度で行ったものが
地合いもよく高密度で良好な不織布が得られる。
グ条件は特に限定はしないか、ニードル針としては1バ
ーブもしくは3バーブのものが好ましく用いられ、 ]
000バンチ/ c m 2以上、好ましくは1500
ハンチ/ c m ”以上のパンチ密度で行ったものが
地合いもよく高密度で良好な不織布が得られる。
絡合処理によって不織布を高密度化するには限度があり
、この不織布をさらに高密度なもの!こするために不織
布を収縮させることが好ましい。
、この不織布をさらに高密度なもの!こするために不織
布を収縮させることが好ましい。
極細繊維束形成型繊維にポリエステルを用いる場合には
、もとの多成分繊維を50°C〜70°C程度の比較的
低温下で2〜3.5倍の倍率で延伸し、不織布を形成し
た後、加熱することで不織布を収縮させることが出来る
。この方法で高密度不縁布を得ることが工業的J二適し
ているが、具体的にはトンネル型乾燥機の中で熱風で連
続的に加熱する方法、あるいは熱水浴中で処理する方法
があり、後者のほうが不織布を効率良く均一に加熱でき
ることより好ましい。このとき、熱水中に、不織布への
熱水の浸透を高める働きをもつ界面活性剤等を添加して
おくとさらに効率良く収1Iiii処理ができるように
なる。
、もとの多成分繊維を50°C〜70°C程度の比較的
低温下で2〜3.5倍の倍率で延伸し、不織布を形成し
た後、加熱することで不織布を収縮させることが出来る
。この方法で高密度不縁布を得ることが工業的J二適し
ているが、具体的にはトンネル型乾燥機の中で熱風で連
続的に加熱する方法、あるいは熱水浴中で処理する方法
があり、後者のほうが不織布を効率良く均一に加熱でき
ることより好ましい。このとき、熱水中に、不織布への
熱水の浸透を高める働きをもつ界面活性剤等を添加して
おくとさらに効率良く収1Iiii処理ができるように
なる。
この方法を用いて得た高密度不織布、またはこの収縮処
理を行わない不織布を加熱し、プレスすることで目的と
する高密度不織布を得る。
理を行わない不織布を加熱し、プレスすることで目的と
する高密度不織布を得る。
このとき不織布の密度としては0−45g/cm”以上
、好ましくは0.5g/cm3以上とする二七が好まし
い。
、好ましくは0.5g/cm3以上とする二七が好まし
い。
この不縁布にポリウレタンをミクロポーラスな構造で不
織布内に付与するには従来公知の方法が採用出来、ポリ
ウレタンのジメチルホルムアミド(DMF)溶液を不織
布に含浸し、DMF/水の混合液または水単独などのポ
リウレタンの非溶剤中で不織布内のポリウレタンを凝固
させる方法が良く用いられる。また、ポリウレタンを水
などの非溶剤とメチルエチルケトン(MEK)/トルエ
ンなどの低沸点溶剤の混合液に分散させた液を不織布に
含浸し、加熱乾燥して液中の低沸点溶剤を先に蒸発させ
、液中の非溶剤の比率を徐々に高めてポリウレタンを凝
固させる方法もある。
織布内に付与するには従来公知の方法が採用出来、ポリ
ウレタンのジメチルホルムアミド(DMF)溶液を不織
布に含浸し、DMF/水の混合液または水単独などのポ
リウレタンの非溶剤中で不織布内のポリウレタンを凝固
させる方法が良く用いられる。また、ポリウレタンを水
などの非溶剤とメチルエチルケトン(MEK)/トルエ
ンなどの低沸点溶剤の混合液に分散させた液を不織布に
含浸し、加熱乾燥して液中の低沸点溶剤を先に蒸発させ
、液中の非溶剤の比率を徐々に高めてポリウレタンを凝
固させる方法もある。
このとき最終的に基体層の極細繊維束とポリウレタンの
重量比が70/30〜97/3、好ましくは80/20
〜90/ 10となるようにポリウレタンを付与する必
要がある。
重量比が70/30〜97/3、好ましくは80/20
〜90/ 10となるようにポリウレタンを付与する必
要がある。
極細繊維束とポリウレタンの比が70/30以下ではポ
リウレタンの比率が高くなりすぎ、基体層の風合1こミ
クロポーラスポリウレタンの弾性的な性質が強く影響し
、天然皮革の持つ低反発な柔軟性からかけ離れた風合と
なり、また、9773以上ではミクロポーラスなポリウ
レタンバインダーの量が少なすぎ、弾性回復性が乏しく
充実感も十分とは言えない。
リウレタンの比率が高くなりすぎ、基体層の風合1こミ
クロポーラスポリウレタンの弾性的な性質が強く影響し
、天然皮革の持つ低反発な柔軟性からかけ離れた風合と
なり、また、9773以上ではミクロポーラスなポリウ
レタンバインダーの量が少なすぎ、弾性回復性が乏しく
充実感も十分とは言えない。
ここで用いられるポリウレタンは特に限定するものでは
なく公知のものが使用できる。
なく公知のものが使用できる。
例えばここで用いられるポリウレタンのポリオール成分
は、分子量が500〜5000好ましくは1000〜2
000である両末端に水酸基を有するポリエステルジオ
ール、ポリエーテルジオール、ポリカーボネートジオー
ルあるいはこれらの混合物である。
は、分子量が500〜5000好ましくは1000〜2
000である両末端に水酸基を有するポリエステルジオ
ール、ポリエーテルジオール、ポリカーボネートジオー
ルあるいはこれらの混合物である。
有機ジイソ、アネートとしては4.4″−ジフェニルメ
タンジイソンア不一ト(MDI)がよく用(・られるか
、耐光性の良好なものが必要な場合はインホロンジイソ
ンア不−トあるいは水添MDIが用いられる。
タンジイソンア不一ト(MDI)がよく用(・られるか
、耐光性の良好なものが必要な場合はインホロンジイソ
ンア不−トあるいは水添MDIが用いられる。
さらに鎖伸長剤としては2以上の活性水素を有する炭素
数が2ないし6の低分子ジオールあるいはジアミンが用
いられる。
数が2ないし6の低分子ジオールあるいはジアミンが用
いられる。
このようにして不織布にミクロポーラスなポリウレタン
バインダーを付与する前、あるいは後に多成分繊維の極
細繊維化処理を行う。
バインダーを付与する前、あるいは後に多成分繊維の極
細繊維化処理を行う。
海鳥型多成分繊維の場合は海成分が可溶でかつ島成分が
不溶な溶剤中で、例えば、パークレン、トリクレン、ト
ルエンなどで、海成分の樹脂を抽出除去し、極細繊維束
を発゛現させるし、分割型多成分繊維の場合は機械的処
理あるいは溶剤中で剥離分割細繊維化を行う。この工程
でも必要に応してプレス等で基体の高密度化を行う。
不溶な溶剤中で、例えば、パークレン、トリクレン、ト
ルエンなどで、海成分の樹脂を抽出除去し、極細繊維束
を発゛現させるし、分割型多成分繊維の場合は機械的処
理あるいは溶剤中で剥離分割細繊維化を行う。この工程
でも必要に応してプレス等で基体の高密度化を行う。
これら一連の工程で得た基体は見掛は密度が0.5−0
.8 g / cm”、好ましくは0.55−1165
g / cm3のものが天然皮革の持つ充実感を再現し
、しかも、柔軟性を合わせ持ったものとなる。
.8 g / cm”、好ましくは0.55−1165
g / cm3のものが天然皮革の持つ充実感を再現し
、しかも、柔軟性を合わせ持ったものとなる。
このとき先に述べたように極細繊維束とポリウレタンの
重量比が70/30〜97/3であることが必要である
。
重量比が70/30〜97/3であることが必要である
。
いくら基体の見掛は密度が好ましい範囲l二あっても、
ポリウレタンの比率が30%以上であればポリウレタン
の性質であるゴム弾性が強く見られ、天然皮革の反発感
の少ない充実観のある風合とは異なる。また、ポリウレ
タンの比率が3%以下ではバインダーの量が少なくなり
すぎ、弾性回復性が乏しく、充実感も十分とは言えない
。
ポリウレタンの比率が30%以上であればポリウレタン
の性質であるゴム弾性が強く見られ、天然皮革の反発感
の少ない充実観のある風合とは異なる。また、ポリウレ
タンの比率が3%以下ではバインダーの量が少なくなり
すぎ、弾性回復性が乏しく、充実感も十分とは言えない
。
このようにして得られた基体の表面lこ樹脂による銀面
層を付与し、銀行人工皮革を造りあげる。
層を付与し、銀行人工皮革を造りあげる。
銀面層を付与する方法はいくつかあり、例えば基体層の
表面にポリウレタンを主成分とする樹脂液をグラビアコ
ーターで塗布し、その後、加熱エンボスロールで加圧型
押しする方法、基体層の表面に離型紙によって模様付け
された樹脂膜を接着するいわゆる乾式透面法、そして、
基体層の上にポリウレタンを主成分とする樹脂溶液をコ
ートしポリウレタンの非溶剤中で湿式凝固させ、樹脂ス
ポンジによるコート層を付与し、この上に先はどのグラ
ビアコート−エンボス型押しによる方法、あるいは離型
紙造血法によって銀面層をつくるなどの方法が用いられ
る。
表面にポリウレタンを主成分とする樹脂液をグラビアコ
ーターで塗布し、その後、加熱エンボスロールで加圧型
押しする方法、基体層の表面に離型紙によって模様付け
された樹脂膜を接着するいわゆる乾式透面法、そして、
基体層の上にポリウレタンを主成分とする樹脂溶液をコ
ートしポリウレタンの非溶剤中で湿式凝固させ、樹脂ス
ポンジによるコート層を付与し、この上に先はどのグラ
ビアコート−エンボス型押しによる方法、あるいは離型
紙造血法によって銀面層をつくるなどの方法が用いられ
る。
ここで用いられる樹脂はポリウレタンが最も良く用いら
れるが、これは先に含浸用ポリウレタンについて述べた
のと同様に公知のものを用いれば良く、適宜能の樹脂を
混合して用いても良い。ただし、近年多くの用途で耐久
性が求められるのでポリエーテル系、あるいはポリカー
ボネート系などの耐久性に優れたポリウレタンを用いる
ことが好ましい。
れるが、これは先に含浸用ポリウレタンについて述べた
のと同様に公知のものを用いれば良く、適宜能の樹脂を
混合して用いても良い。ただし、近年多くの用途で耐久
性が求められるのでポリエーテル系、あるいはポリカー
ボネート系などの耐久性に優れたポリウレタンを用いる
ことが好ましい。
また、ポリウレタンは硬さの目安である100%伸長時
のモジュラスが20〜150kg/ c+++”のもの
が好ましい。20kg/cm’以下では強度的に問題が
あり、150kg/ Cm”以上では基体層に対して無
孔質層が硬く、人工皮革全体の風合も硬くなり、折れン
ワが不自然で荒くなる。
のモジュラスが20〜150kg/ c+++”のもの
が好ましい。20kg/cm’以下では強度的に問題が
あり、150kg/ Cm”以上では基体層に対して無
孔質層が硬く、人工皮革全体の風合も硬くなり、折れン
ワが不自然で荒くなる。
ぴらj二、無孔質層の厚みl:ilO−100JJmの
範囲か好ましく、10μm以下では強度か低くなり、]
00jIm以上では無孔質層および人工皮革の風合か硬
くなり、折れ/ワも不自然で荒くなる。
範囲か好ましく、10μm以下では強度か低くなり、]
00jIm以上では無孔質層および人工皮革の風合か硬
くなり、折れ/ワも不自然で荒くなる。
無孔質層を付与する前または付与した後に必要に応して
ざらに柔軟性を付与するためlこや自然な揉み/ワをイ
」けるために柔軟化処理を行っても良い。
ざらに柔軟性を付与するためlこや自然な揉み/ワをイ
」けるために柔軟化処理を行っても良い。
柔軟化処理には機械的なもみを行う方法、あるいは柔軟
化効果を持つ薬液を含浸する方法などが用いられる。
化効果を持つ薬液を含浸する方法などが用いられる。
柔軟化に特に効果がある方法として高圧液流染色機を用
い、熱水液流と共に狭いノズルを通過させる方法がある
。
い、熱水液流と共に狭いノズルを通過させる方法がある
。
〈実施例〉
次に本発明を実施例でさらに詳細に説明する。
尚、実施例中の部または%はことわりのない限り重量に
関するものである。
関するものである。
実施例1
、%成分かポリエチレンテレフタレート75部、海51
か低密度ポリエチレン25部からΔす、島本数か50本
である繊度10drの海り型繊維を56°Cの温で、中
で28倍jコ延伸し、機械的に捲縮をかけ、51m++
1に力2・トし、カードて解繊L1 クロスラッパーて
ウェブをつくり、これを1ハーブのニードル針てパン千
古K l 200 P / cm 2でニードルバンチ
ジグし、3次元絡合不織布をつくりだ。得られた不織布
の見掛は密度は0.16g y’ cm’でおった。
か低密度ポリエチレン25部からΔす、島本数か50本
である繊度10drの海り型繊維を56°Cの温で、中
で28倍jコ延伸し、機械的に捲縮をかけ、51m++
1に力2・トし、カードて解繊L1 クロスラッパーて
ウェブをつくり、これを1ハーブのニードル針てパン千
古K l 200 P / cm 2でニードルバンチ
ジグし、3次元絡合不織布をつくりだ。得られた不織布
の見掛は密度は0.16g y’ cm’でおった。
この不織布を80℃の熱水中に2分間浸漬し、面積で4
0%収縮させた後、100℃の熱風乾燥機で乾燥し、さ
らに表面温度145°Cの熱ドラムに金属のネットで加
熱圧着して、表面か平滑で見掛は密度0.50g /
cm3の不織布とした。
0%収縮させた後、100℃の熱風乾燥機で乾燥し、さ
らに表面温度145°Cの熱ドラムに金属のネットで加
熱圧着して、表面か平滑で見掛は密度0.50g /
cm3の不織布とした。
この不織布にポリエステル系ポリウレタンの13%D
M F溶液を含浸し、DMFと水が1/2の混合液中で
湿式凝固させ、ついで熱パークレン中で処理して多成分
m雑巾の海成分を抽出除去し、平均単繊度0.08dr
のポリエステルの極m緻維束の3次元絡合不織布にポリ
ウレタンか多孔質構造となって含有した基体を得た。
M F溶液を含浸し、DMFと水が1/2の混合液中で
湿式凝固させ、ついで熱パークレン中で処理して多成分
m雑巾の海成分を抽出除去し、平均単繊度0.08dr
のポリエステルの極m緻維束の3次元絡合不織布にポリ
ウレタンか多孔質構造となって含有した基体を得た。
二の基体を、サーキュラ−タイプの高圧液流染色機を用
い、120°Cの熱水液流で布速度100m/分で直径
200 m mのノズルを1時間通過させることで基体
を柔軟化させた。
い、120°Cの熱水液流で布速度100m/分で直径
200 m mのノズルを1時間通過させることで基体
を柔軟化させた。
二のよろにして得られた基体の極細繊維束とミクロポー
ラスなポリウレタンバインターの重量比は80/ 20
であり、基体層の見掛は密度は0.58g/cm’であ
った。
ラスなポリウレタンバインターの重量比は80/ 20
であり、基体層の見掛は密度は0.58g/cm’であ
った。
この基体の表面に、前もって離型紙上に塗布して模様付
けしておいた、100%伸長時のモジュラスか40kg
/Cm”のポリウレタンと顔料からなる厚み30 jJ
mの樹脂膜を架橋型のポリウレタン系接着剤(厚さ40
μm)で貼りつけるいわゆる離型紙造血によって、厚さ
70μmの無孔質仕上げ層を持つ銀打人工皮革を得た。
けしておいた、100%伸長時のモジュラスか40kg
/Cm”のポリウレタンと顔料からなる厚み30 jJ
mの樹脂膜を架橋型のポリウレタン系接着剤(厚さ40
μm)で貼りつけるいわゆる離型紙造血によって、厚さ
70μmの無孔質仕上げ層を持つ銀打人工皮革を得た。
この造面品に天然油脂系とンリフン系の混合系の柔軟剤
を含浸し、フリー乾燥したのち手揉みを想定した揉み機
で機械的なもみを行った。
を含浸し、フリー乾燥したのち手揉みを想定した揉み機
で機械的なもみを行った。
得られた銀打人工皮革は天然皮革と同様な低反発で柔軟
しかも充実感かある風合であり、緻密な折れン゛ワのみ
られるものであった。
しかも充実感かある風合であり、緻密な折れン゛ワのみ
られるものであった。
実施例2
島成分かポリエチt−ンテレフタレート65部、海成分
か低密度ポリエチレン35部からなり、島本数か800
本ておる繊度15drの海島型繊維を56°Cの温水中
で3.0倍に延伸し、機械的に捲縮をかけ、51mmに
カットし、カートで解繊し、クロスラッパーてウェブを
つくり、これを1バーブのニードル針でパンチ密度10
00P/cm”でニードルパンチングして3次元絡合不
織布をつくった。得られた不織布の見掛は密度は0.1
5 g / cm”であった。
か低密度ポリエチレン35部からなり、島本数か800
本ておる繊度15drの海島型繊維を56°Cの温水中
で3.0倍に延伸し、機械的に捲縮をかけ、51mmに
カットし、カートで解繊し、クロスラッパーてウェブを
つくり、これを1バーブのニードル針でパンチ密度10
00P/cm”でニードルパンチングして3次元絡合不
織布をつくった。得られた不織布の見掛は密度は0.1
5 g / cm”であった。
この不縁布を実施例1と同様に、熱水中で35%面積収
縮させ、乾燥、加熱圧着、平滑化し、これにポリウレタ
ン溶液を含浸、凝固し、パークレン中で抽出し、基体を
得た。
縮させ、乾燥、加熱圧着、平滑化し、これにポリウレタ
ン溶液を含浸、凝固し、パークレン中で抽出し、基体を
得た。
これを実施例1と同様に液流染色機で柔軟化して得た基
体は極細繊維とミクロポーラスなポリウレタンバインダ
ーの重量比は80/ 20でおり、見掛密度は帆55
g / cm 3であった。
体は極細繊維とミクロポーラスなポリウレタンバインダ
ーの重量比は80/ 20でおり、見掛密度は帆55
g / cm 3であった。
この基体の表面に100%伸長時のモジュラスが50k
g/cm2であるエーテル系ポリウレタンと顔料からな
る塗料をグラビアコーターで塗布し、加熱エンボスロー
ルで型押しを行なった。その結果、表面に厚さ20μm
の無孔質仕上げ層ができた。
g/cm2であるエーテル系ポリウレタンと顔料からな
る塗料をグラビアコーターで塗布し、加熱エンボスロー
ルで型押しを行なった。その結果、表面に厚さ20μm
の無孔質仕上げ層ができた。
このものも実施例1と同様に機械的な揉み及び柔軟剤に
よる柔軟処理を行い、銀打人工皮革を得たが、これは天
然皮革と同様な低反発で実施例jのものよりさらに柔軟
でしかも充実感がある風合を再現し、より緻密な折れシ
ワのみられるものであっに。
よる柔軟処理を行い、銀打人工皮革を得たが、これは天
然皮革と同様な低反発で実施例jのものよりさらに柔軟
でしかも充実感がある風合を再現し、より緻密な折れシ
ワのみられるものであっに。
比較例1
実施例1と同一の海島型繊維を3.5倍に延伸し、延伸
後に80°Cの温水中で収縮させた後、機械的に捲縮を
かけ、51mmにカットし、クロスラップウェブをつく
り、9バーブのニードル針で400P / cm2のニ
ードルパンチングで3次元路合不織布をつくった。この
不織布の見掛は密度は0.13g/cm3であった。
後に80°Cの温水中で収縮させた後、機械的に捲縮を
かけ、51mmにカットし、クロスラップウェブをつく
り、9バーブのニードル針で400P / cm2のニ
ードルパンチングで3次元路合不織布をつくった。この
不織布の見掛は密度は0.13g/cm3であった。
この不織布を熱風乾燥機内で120°Cで加熱し、30
°C程度の金属ロールでプレスし、表面の平滑な不織布
をつくった。二のものの見掛けvE、!fは0.35g
/cm’であっプニ。
°C程度の金属ロールでプレスし、表面の平滑な不織布
をつくった。二のものの見掛けvE、!fは0.35g
/cm’であっプニ。
この不縁布に実施例1と同様にポリウレタン溶液を含浸
し、湿式凝固、海成分の抽出を行い、人工皮革基体を得
た。
し、湿式凝固、海成分の抽出を行い、人工皮革基体を得
た。
この基体に同様に離型紙造血し、さらに柔軟処理を行っ
て銀打人工皮革を得た。
て銀打人工皮革を得た。
この人工皮革の見掛は密度は0.4 g / cm3で
あり、極細繊維束とポリウレタンの重量比は757′2
5てあっl:。
あり、極細繊維束とポリウレタンの重量比は757′2
5てあっl:。
この人工皮革は柔軟性が高く、ソフトなものであったが
充実感に乏しく、緻密な折れシワのできないものであっ
た。
充実感に乏しく、緻密な折れシワのできないものであっ
た。
比較例2
実施例Jと同様にして二−ドルパンチング不縁布をつく
り、熱水中で収縮した後、乾燥、加熱圧着・平滑化し、
表面の平滑な不織布を得た。この不織布の見掛は密度は
(155g/cm’であった。この不織布にポリエーテ
ル系ポリウレタンの2%DM F溶液を含浸、湿式凝固
し、さらにパークレン中で処理して海島繊維のi成分を
抽出除去し、人工皮革基体を得た。この基体に実施例1
と同様に離型紙造血し、柔軟処理を行って銀打人工皮革
を得プ:。
り、熱水中で収縮した後、乾燥、加熱圧着・平滑化し、
表面の平滑な不織布を得た。この不織布の見掛は密度は
(155g/cm’であった。この不織布にポリエーテ
ル系ポリウレタンの2%DM F溶液を含浸、湿式凝固
し、さらにパークレン中で処理して海島繊維のi成分を
抽出除去し、人工皮革基体を得た。この基体に実施例1
と同様に離型紙造血し、柔軟処理を行って銀打人工皮革
を得プ:。
この人工皮革は基体の見掛は密度が0.7g/cm’で
極細繊維束とポリウレタンの比率は98/2であったの
で、高密度で低反発ではあるものの、あまりに低反発な
為に弾性回復性に乏しく、充実感も物足りないものであ
った。
極細繊維束とポリウレタンの比率は98/2であったの
で、高密度で低反発ではあるものの、あまりに低反発な
為に弾性回復性に乏しく、充実感も物足りないものであ
った。
特許出願人 株式会社 り ラ し
Claims (1)
- 3次元絡合した平均単繊度0.1dr以下の極細繊維束
とミクロポーラスなポリウレタンバインダーからなり、
極細繊維束とポリウレタンの重量比が70/30〜97
/3でありかつ見掛け密度が0.5〜0.8g/cm^
3である基体層と、100%伸長時のモジュラスが20
〜150kg/cm^2である樹脂からなる厚みが10
〜100μmの無孔質層とからなる柔軟で充実感のある
銀付人工皮革。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2312408A JP3043049B2 (ja) | 1990-11-16 | 1990-11-16 | 銀付人工皮革 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2312408A JP3043049B2 (ja) | 1990-11-16 | 1990-11-16 | 銀付人工皮革 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04185777A true JPH04185777A (ja) | 1992-07-02 |
JP3043049B2 JP3043049B2 (ja) | 2000-05-22 |
Family
ID=18028876
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2312408A Expired - Fee Related JP3043049B2 (ja) | 1990-11-16 | 1990-11-16 | 銀付人工皮革 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3043049B2 (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6299977B1 (en) | 1997-08-29 | 2001-10-09 | Teijin Limited | Non-Woven fabric and artificial leather |
US6451716B1 (en) | 1997-11-10 | 2002-09-17 | Teijin Limited | Leather-like sheet and process for the production thereof |
EP1067234A3 (en) * | 1999-07-05 | 2004-01-02 | Kuraray Co., Ltd. | Fibrous substrate for artificial leather and artificial leather using the same |
EP1707666A1 (de) | 2005-03-30 | 2006-10-04 | Carl Freudenberg KG | Synthetisches Leder, Verfahren zu dessen Herstellung und dessen Verwendung |
WO2007081003A1 (ja) | 2006-01-16 | 2007-07-19 | Kuraray Co., Ltd. | 人工皮革用基材およびその製造方法 |
WO2007138931A1 (ja) | 2006-05-30 | 2007-12-06 | Kuraray Co., Ltd. | 人工皮革用基材および銀付調人工皮革 |
WO2008120702A1 (ja) | 2007-03-30 | 2008-10-09 | Kuraray Co., Ltd. | 銀付調皮革様シートおよびその製造方法 |
-
1990
- 1990-11-16 JP JP2312408A patent/JP3043049B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6299977B1 (en) | 1997-08-29 | 2001-10-09 | Teijin Limited | Non-Woven fabric and artificial leather |
US6451716B1 (en) | 1997-11-10 | 2002-09-17 | Teijin Limited | Leather-like sheet and process for the production thereof |
EP1067234A3 (en) * | 1999-07-05 | 2004-01-02 | Kuraray Co., Ltd. | Fibrous substrate for artificial leather and artificial leather using the same |
US6767853B1 (en) | 1999-07-05 | 2004-07-27 | Kuraray Co., Ltd. | Fibrous substrate for artificial leather and artificial leather using the same |
EP1707666A1 (de) | 2005-03-30 | 2006-10-04 | Carl Freudenberg KG | Synthetisches Leder, Verfahren zu dessen Herstellung und dessen Verwendung |
DE102005014317A1 (de) * | 2005-03-30 | 2006-10-05 | Carl Freudenberg Kg | Synthetisches Leder, Verfahren zu dessen Herstellung und dessen Verwendung |
WO2007081003A1 (ja) | 2006-01-16 | 2007-07-19 | Kuraray Co., Ltd. | 人工皮革用基材およびその製造方法 |
WO2007138931A1 (ja) | 2006-05-30 | 2007-12-06 | Kuraray Co., Ltd. | 人工皮革用基材および銀付調人工皮革 |
US8778126B2 (en) | 2006-05-30 | 2014-07-15 | Kuraray Co., Ltd. | Base material for artificial leather and grained artificial leather |
WO2008120702A1 (ja) | 2007-03-30 | 2008-10-09 | Kuraray Co., Ltd. | 銀付調皮革様シートおよびその製造方法 |
US8883662B2 (en) | 2007-03-30 | 2014-11-11 | Kuraray Co., Ltd. | Leather-like sheet bearing grain finish and process for producing the same |
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---|---|
JP3043049B2 (ja) | 2000-05-22 |
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