JPH0417615A - 耐食性、加工成形性のすぐれたステンレス鋼板の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車やオートバイエンジンなどの排気ガス
用マフラーやその前後の排気管系（以下総称してマフラ
ーという）なとに使用され、前記排気ガス系で生成する
湿潤カスや排気系カス凝縮液中で優れた耐食性と、マフ
ラー用素材に適用する際の複雑な成形にも優れた加工性
を示すステンレス鋼板の製造法に関するものである。

（従来の技術） ステンレス鋼板は、耐食性、耐高温酸化性、高温強度な
どの特性か活用される用途で飛躍的に需要が拡大しつつ
あり、その代表例として自動車、オートバイのマフラー
が挙げられる。エンジンで発生した高温の排気ガスは、
エギゾーストマニホールド、コンバーターなどを通過後
センターバイブ、マフラー、テールパイプを経て排気系
から排出される。エンジン始動時はマフラーの温度が低
いため排ガス中に水分が凝縮した凝縮液かマフラー内壁
面に付着し、またマフラー底部に滞留する。このように
生成した凝縮液中には、燃焼排気ガス中にあるＣｏ、’
−、ＮＨ４、Ｓ０４２Ｎｏ、−、その他ＣΩ−や微量の
有機物か含まれ、マフラーの耐食性に影響する。その過
程は、排気ガス温度の上昇とともにマフラーの温度も上
昇し、生成した凝縮液中に含まれるアンモニアなどが揮
発するため、凝縮液の液性はアルカリ性から酸性に変化
していく。

このような環境に適合したマフラーを作るには、従来は
、アルカリ性から酸性までの環境に対して耐食性を示す
アルミナイズド鋼板が主に採用されてきた。しかし、ア
ルミナイズド鋼板では到底期待寿命を達成することがで
きないことが明らかになるに従い、５〜１３％程度のＣ
「を添加した鋼板の適用、さらに最近では２０％近くの
Ｃｒを含んだステンレス鋼板の採用もなされている。

−船釣にステンレス鋼板は、熱延、熱延酸洗かなされた
のち、ゼンジマーミルで代表される小径ロール（直径的
１００ｍｍ）でリバース冷延される。

ついで軟化焼鈍される。焼鈍によるテンパーカラー発生
を避ける際には光輝焼鈍炉が適用される。

また、表面にテンパーカラーが発生し、そのままの状態
では外観、溶接作業性、プレス成型性などの而で実用上
問題かある場合は、酸洗、塩浴処理、中性塩電解処理な
どで表面仕上げが施されている。

しかし、近年の排気ガス規制強化に伴い、マフラーは使
用条件が厳しくなるとともに、製作条件も形状、構造面
で複雑多様になってきた。このような動向に対しで、前
記したような鋼板で製造されたマフラーは十分な耐食性
とパフォーマンス性を得ることかできないため、自動車
の安全性、長寿命化、経済性を達成する、より優れた耐
食性材料が望まれていた。こうした要求に対しで、すて
に５％から１０％Ｃｒ含有鋼（特開昭６３−１４３２４
０号公報、６３−１４３２４１号公報参照）が提案され
たり、従来から市販されている既製のフェライト系ステ
ンレス鋼板が使用されていることは前述した通りである
。

（発明が解決しようとする課題） 本発明は、こうした状況を踏まえてあらためて実際に使
用されているマフラーの実態を詳細に（腐食形態・環境
分析など）解析し、その結果に基づいて得られた腐食環
境条件下でステンレス鋼の主要成分であるＣｒ　、Ｍｏ
　、Ｎｉの成分の影響、さらにＣｕ　、Ｎｂ　、Ｗ、Ｖ
、Ｚｒのそれぞれ単独、あるいは共存添加時の耐食性（
局部腐食の発生・停止特性；以下耐食性という）におよ
ほす影響を検討し、各元素の効果を明確にすることによ
り、実際のマフラーへの適用においても優れた耐食性を
示し、当該機器の長寿命化・安全性・環境汚染防止など
を長期にわたって確保することを可能にすると共にプレ
ス成形性を大幅に向上した自動車・オートバイなどのエ
ンジン排ガス用ステンレス鋼の製造法を提供することを
目的とするものである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために本発明の要旨とするところは
、重量％で Ｃ・０．００５％以上０．０５％以下、Ｓｉ：０．０１
％以上０．８％以下、 Ｍｎ：０．０５％以上１．５％以下、 Ｃｒ：１２％以上１８．５％以下、 Ｍｏ：０．２％以上３．０％以下、 １）　：　０．００５％以上０．１％以下、Ｎ、０、旧
％以下を含有して Ｔｉ　　：０．０５％以上１．０％以下およびＮｂ：０
．０５％以上１．０％以下の１種又は２種を含存し、 あるいはさらに、 Ｎｉ：０．１％以上１．０％以下、 Ｃｕ：０．０３％以上１．０％以下、 Ｗ　　＋０．０５％以上０５％以下、 Ｖ　　：０．０５％以上０．５％以下およびＺｒ：０．
０５％以上１　、０％以下のＩＦｉまたは２種を含有し
、 あるいはさらにまた、 Ｃａ　：　０．００１％以上０．０３％以下およびＣｅ
　：　０．００１％以上０．０３％以下の１種または２
種を含有して残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなるス
テンレス鋼を、大径ロールで冷間圧延し、さらに露点±
０℃〜−４０℃の弱酸化性雰囲気中で、８２５〜９７５
℃の温度範囲で軟化焼鈍し、しかる後に酸洗仕上げをほ
どこすステンレス鋼板の製造法である。

二のように、本発明は該鋼板の成分と冷延作業以降の製
造条件とを組み合わせることによってその特性を大幅に
向上させうろことができた。すなわち、冷延において大
径ロールを採用することにより、プレス成型時に重要な
特性であるランクフォード値が飛躍的に向上すること、
その後の制御雰囲気中での軟化焼鈍と酸洗処理との組み
合わせで耐食性が向上すること、また、その処理によっ
てプレス時の製品表面潤滑性が向上しで、すぐれたプレ
ス成型を付与するものである。

以下、本発明について詳細に説明する。

（作　　用） 以下、上記した鋼板の成分限定理由について述べる。

ＣＴＣは、ステンレス鋼の耐食性に有害であるが、強度
の観点からは、ある程度の含有量が必要である。０．０
０５％未満の極低炭素量では製造コストが高くなる。ま
た、０．０５％を越えると耐食性は大幅に劣化するため
０．００５％以上０．０５％以下とした。

Ｓｉ；Ｓｉは０．０．０１％以上添加されると後述する
軟化焼鈍処理時に表面に生成する酸化膜中に他の元素よ
り優先的に蓄積し耐食性に有効な元素、たとえばＣｒ、
Ｍｏか鋼中から表面へ拡散消費される結果惹起される耐
食性劣化を抑制する効果をもたらす。このＳｉの効果は
温度、時間、雰囲気との組み合わせにおいて０，５％を
越えるとその効果は飽和に達し、０．８％を越えると加
工性が問題となる。

Ｃｒ；Ｃｒは、本発明の基本成分である。凝縮液を含む
環境など高い耐食性を要求される環境ではＭ□さらに必
要に応じてＮｉ、Ｃｕなどと共存の形で１２％以上の添
加が必要である。多いほど耐食性、耐酸化性は向上する
が、１８．５％を越えてもその耐食性は飽和する。又、
作り込みか難しく経済的にも高価となる。

Ｍｎ；Ｍｎは、排ガス凝縮液環境での耐食性に特別に影
響を及はさないが、通常の成分含有量としで、０．０５
％以上１．５％以下を規定した。

Ｍｏ；Ｍｏは、Ｃｒさらに必要に応じで、Ｎｊ。

Ｃｕなどと共存の形で添加され、加工性を向上し、また
凝縮液環境での局部腐食発生、進展を抑制するために必
須の元素である。０．２％以上３．０％以下の添加でＣ
ｒ、およびその他の特許請求の範囲記載の各成分（以下
その他元素という）との共存で極めて効果的となる。０
．２％未満では、耐食性は、不十分となるが、３，０％
を越えても耐食性の改善にそれほど寄与しないし、且つ
、高価となる。

Ａｐ、Ａｌｌは、鋼の結晶粒を微細化して成形後の表面
外観劣化を防止する成分で、０．１％以下の範囲で添加
されるが０．１％を越えると耐食性、熱間加工性を劣化
させる。また、０．００５％未満では効果がない。

Ｎ、Ｎは、ＰおよびＳ成分と同様に不可避的成分で、ス
テンレス鋼の耐食性を劣化させるので、少ない程良い。

０．０１％以下とした。

Ｐ；Ｐは、凝縮液環境における耐食性に影響するので、
少ない程良い。０．０２５％を越えると耐食性が劣化す
る。

ＳＯ５も、凝縮液環境における耐食性に影響する元素で
低い程よい。上限を０．０１０％とした。

Ｎｂ；Ｎｂは、ＣまたはＮを固定し、ステンレス鋼の耐
食性の劣化を防ぐ。耐食性を向上するため０．０５％か
ら１．０％の範囲で添加される。１．０％を越えると熱
間加工性を劣化させる。０．０５％未満ては効果がない
。

Ｔｉ：ＴＩは、ＣまたはＮを固定し、ステンレス鋼の耐
食性の劣化を防ぐ。Ｃａと共存してＯを固定し、Ｓｉ、
Ｍｎの酸化物の生成を抑制し、熱間加工性と耐食性を向
上させる。００５％以上１．０％以下添加される。１．
０％を越えると熱間加工性を劣化させる。

本発明においで、上記のような鋼成分組成で製造された
鋼板は耐食性と加工成形性がすぐれている。さらに本発
明はこれらの特性を一層改善するためにＮｉ、Ｃｕなど
の鋼成分を含有させる。

Ｎｉ；Ｎｊは、本発明ステンレス鋼の選択添加成分であ
る。凝縮液を含む環境など高い耐食性を要求される環境
では、Ｃｒ、Ｍｏ、その他元素と共存して用いられる。

局部腐食進展抑制に効果的であるが、０．１％未満では
効果がなく、１．０％を越えるとその効果は飽和し、ま
た、経済的にも高価となる。

Ｃｕ；Ｃｕは、Ｃｒ、Ｍｏをベースとした成分系、さら
にＮｌｓその他元素と共存の形で添加され、凝縮液を含
む環境での耐食性を得るための添加元素である。０．０
３％以上で共存効果が著しく、また１、０％を越えると
耐食性は飽和し、且つ熱間加工性を劣化させる。

Ｗ；Ｗの共存添加は、ステンレス鋼の耐食性、局部腐食
性を向上させるので、必要に応じて０．５％以下で添加
する。０．５％を越えるとその効果は飽和する。０．０
５％未満では効果はない。

ｖ；Ｖの共存添加は、ステンレス鋼の耐食性、局部腐食
性を向上させるので、必要に応じて０．５％以下で添加
する。０，５％を越えるとその効果は飽和する。０．０
５％未満では効果はない。

Ｚｒ；Ｚｒの共存添加は、ステンレス鋼の耐食性、局部
腐食性を向上させるので、必要に応じて１．０％以下で
添加する。　１．０％を越えるとその効果は飽和する。

０．０５９（ｉ未満では効果はない。

Ｃａ、Ｃｅ　；Ｃａ、Ｃｅは、低硫黄鋼中でＡｇと共存
してＯを固定し、凝縮液中での局部腐食の発生起点とな
り得るＭｎＳ系の介在物の生成を抑制し、耐食性を改善
する。Ｃａ、Ｃｅは、それぞれ０．００１〜０．０３％
の範囲で１種または２種が必要に応じて添加される。

上記のような鋼成分組成の鋼板は、通常の鋼板製造工程
を経で、ステンレス熱延鋼板あるいはさらに焼鈍などの
熱処理を施した後、大径ロール（直径１１０ｍｍ以上）
で冷間圧延し、焼鈍する。大径ロールの冷間圧延は、加
工性すなわちランクフォード値を向上させる。第１図は
１５％Ｃｒ−０，１９％Ｔｌ−０，０７％Ａｊ７−０．
００７％Ｃ成分系で、焼鈍温度を８２５℃に統一した場
合の、ロール直径とランクフォード（ｒ）値の関係に対
するＭａｉｌの効果を示す。すなわちランクフォード値
は、Ｍｏ成分を含有する鋼板を大径ロールで冷間圧延し
、焼鈍することによって向上する。

この場合の焼鈍作業は冷延されて硬化したステンレス鋼
板を軟質化させるのが第１目的であるか、本発明におい
ては高温にさらされる結果生成する酸化膜の特性をコン
トロールすることで、焼鈍に引き続いて行われる酸洗作
業で好適な表面状態を確保することも、この焼鈍作業の
大きな目的である。

酸化膜の厚みを左右する重要な因子は、焼鈍板温である
。この板温は、焼鈍炉に導入される鋼板の成分、特にＳ
ｉの量、および炉内の湿度（露点）の関係で決まる反応
で生ずる酸化膜の厚みによって制御される。本発明の成
分系は、再結晶開始温度は７７５℃から％０℃であり、
組織、軟質度を安定させるためにはそれぞれの温度より
も高い温度でしかも表面の酸化膜は後述する酸洗による
鋼板の表面調整に適した厚みが生成される温度で焼鈍す
る必要がある。種々の実験の結果、本発明の成分系では
９７５℃を越えると後述する露点±０℃では酸化膜か厚
くなりすぎ、露点が一４０℃より低いと酸化膜が緻密に
なりすぎるため、酸洗後の外観を劣化させたり、生産性
を低下させる問題かある。

また、板温か８２５℃より低いと酸化膜中へのＳｉの蓄
積か不十分であるから本願の目的か達成されない。した
かっで、焼鈍温度は８２５℃から９７５℃に限定した。

酸化膜の厚みは焼鈍雰囲気の中に含まれる気体成分、と
くに酸素の量によっても大きく左右される。酸化膜厚み
か大き過ぎると、のちに行われる酸洗によって表面が過
度に荒らされて外観上商品価値を下げる。また、酸化膜
厚みが薄すぎるとそれが原因となって後述するような有
効成分濃度低下層の排除、表面非金属介在物の除去が果
たせなくなる。種々の試験結果から、本発明成分のステ
ンレス鋼板成分、焼鈍板温度で適正な酸化膜厚みを確保
するためには、焼鈍炉内の酸素濃度を露点で検出して±
０℃〜−４０℃が適当である。たとえば、板温か８５０
℃で、１６％Ｃｒ−１，２％Ｍ。

００１５％ＴＩを主成分とする鋼板を各種の温度で焼鈍
した場合の酸化膜の生成状態をグロー放電分光分析計（
以下ＧＤＳと略記）で調査した結果を第２図に示す。す
なわち（ａ）図における露点か一２０℃で操業された酸
化膜の厚さＴに比べで、露点＋ｌＯ℃では酸化膜が厚す
ぎ、−５０℃では薄すぎる。

このようにして焼鈍されたステンレス鋼板は、続いて酸
洗する。ステンレス鋼板の酸洗は、たとえば特公昭８Ｂ
−４５４８０号公報のように厚い酸化膜が存在すると商
品価値を下げるほかに、絞り加工する時にダイスの寿命
が短縮する弊害を除くことである。しかし、本発明者ら
の検討によると、本発明の成分系において適正な酸洗を
施すことにより、鋼板の耐食性を大幅に向上する。

さらに説明をすると、本成分系の成分を焼鈍すると表面
に酸化膜が生成する。この場合、酸化膜中には酸素との
親和力がＦｅより強い元素が優先的に蓄櫃し、その部分
の直下ではこれら成分の濃度低下現象をきたす。この現
象は、Ｓｉの作用で抑制されるが、耐食性向上の目的で
添加されたＣｒ、Ｍｏ、Ｎｉ　、Ｃｕなどに対しては有
害である。この有効成分欠乏現象は酸洗作業で救済され
る。とりわけ、鋼板がＮｏ３−、Ｃｒｂ−イオンを含む
酸洗液中で陰・極電解される場合に素地の溶解で顕著で
あるから、酸洗作業中、鋼板か陰極電解状態で１回以上
行われる交番電解酸洗作業でその効果は大きい。

また、ステンレス鋼の場合、表面に存在する非金属介在
物は発銹点、隙間腐食促進作用をもたらすので極力排除
すべきである。本発明における酸洗による表面清浄化は
、表面に存在するこの非金属介在物の除去にも効果的で
あり、その結果耐食性が更に向上する。

更に、素地の酸洗により表面は微細な凹凸を呈する。こ
れはプレス成型時の潤滑液保持作用に寄与するので、実
用上有効である。

（実　施　例） 本発明品の緒特性を実施例により説明する。

第１表に示した本発明鋼および比較鋼は、それぞれ−膜
内に行われる方法で溶製、加熱、熱延、酸洗されたのち
、直径が４００ｍｍの冷延ロールで冷間圧延されたのち
、表中に記載した条件で軟化焼鈍、酸洗されたのち性能
試験に供した。

第１表の局部腐食発生電位は、前述の電気化学的な局部
腐食発生評価試験によって得られた値で、この値が大き
いほど局部腐食か発生し難いことを示す。

局部腐食評価試験は、第３図に示した局部腐食評価試験
用試験片を用いた。第３図中、１はリード線、２は試験
面以外をシールした部分、３は試験面、４はポリカーボ
ネート製ボルト・ナツトを示す。これにより試験面上に
人工的に隙間を生成し、局部腐食の発生を加速できるよ
うにした。この試験片を用いで、模擬凝縮液環境中で第
４図に示すように自然電位（Ｅ、。１．）より、電位を
アノード方向に２０ｍＶ／ｗｉｎで掃引したとき、電流
密度が１００μＡ／ｃ−を越えた点の電位を局部腐食発
生電位と規定した。この電位が大きい値を示すほど、局
部腐食は発生し難い傾向を示す。

また、局部腐食深さの最大値は、凝縮液環境においで、
幅（Ｗ）：５０關、長さ（Ｎ）：８０關、板厚（ｔ）：
１．２龍の形状の試験片を用い、試験片表面を＃３２０
研磨後、脱脂しで、浸漬試験を行った。

なお、試験環境は、硫酸イオン（５０００ｐｐｎ＋）　
、炭酸イオン（３０００ｐｐｍ）　、塩化物イオン（３
０００ｐｐＩ１１）、硝酸イオン（１０（ｌｐｐｍ）　
、ギ酸（１００ｐｐＩＩｌ）を所定の量添加調整して作
製した凝縮液を用いた。試験方法は、硝子製ビーカー（
２００ｃｃ）を用い、この中に試験片を立てておき、試
験片の半分まで浸漬されるように凝縮ｄｌｏｏｃｃを入
れた。その後、ビーカーを沸騰条件で２時間加熱し、２
４時間静止を３０日間繰り返した。試験後試験片上に観
察された局部腐食の深さをすべて測定し、その内の最大
深さで評価した。

また、実用状況を想定した腐食試験法としてマフラー内
部腐食模擬試験、改良塩水噴霧試験（ＭＳＴ）、サイク
リック腐食試験（ＣＣＴ）を採用した。

（発明の効果） 本発明鋼は、第１表の局部腐食発生特性、および局部腐
食深さから比較鋼に比べ、いずれの鋼種もすぐれた耐食
性を示していた。このことから本発明鋼は、エンジン排
ガス環境のような腐食性の厳しい凝縮液環境においで、
長期にわたってすぐれた耐食性を示し、実用的に極めて
有効であることを示している。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は露点−２０℃で焼鈍した場合の酸化膜状
態をＧＤＳで調査したチャート、同じ＜（ｂ）は露点が
＋１０℃の場合、同じ＜（ｃ）は露点が一５０℃の場合
の状態を同一条件で調査したものである。 第２図は、冷延ロール径とランクフォード値の関係に対
するＭｏ添加量の効果を示したものである。 第３図（ａ）は、電気化学的な局部腐食発生評価試験に
用いた試験片形状を示す側面図、同（ｂ）は、その正面
図である。 第４図は、電気化学的な局部腐食発生評価試験法を説明
するための線図である。 １・・・リード線　　　　　２・・・シール部３・・・
試験面　　　　　　４・・・ボルト・ナツト復代理人

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）重量％で、 Ｃ：０．００５％以上０．０５％以下、 Ｓｉ：０．０１％以上０．８％以下、 Ｍｎ：０．０５％以上１．５％以下、 Ｃｒ：１２％以上１８．５％以下、 Ｍｏ：０．２％以上３．０％以下、 Ａｌ：０．００５％以上０．１％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 さらに、 Ｔｉ：０．０５％以上１．０％以下および Ｎｂ：０．０５％以上１．０％以下の群より選ばれた少
   なくとも１種を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物
   からなるステンレス鋼を、大径ロールで冷間圧延し、さ
   らに露点±０℃〜−４０℃の弱酸化性雰囲気中で、８２
   ５〜９７５℃の温度範囲で軟化焼鈍し、しかる後に酸洗
   仕上げをほどこすことを特徴とする耐食性、加工成形性
   のすぐれたステンレス鋼板の製造法。
2. （２）重量％で、 Ｃ：０．００５％以上０．０５％以下、 Ｓｉ：０．０１％以上０．８％以下、 Ｍｎ：０．０５％以上１．５％以下、 Ｃｒ：１２％以上１８．５％以下、 Ｍｏ：０．２％以上３．０％以下、 Ａｌ：０．００５％以上０．１％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 さらに、 Ｔｉ：０．０５％以上１．０％以下および Ｎｂ：０．０５％以上１．０％以下の群より選ばれた少
   なくとも１種と、 Ｎｉ：０．１％以上１．０％以下、 Ｃｕ：０．０３％以上１．０％以下、 Ｗ：０．０５％以上０．５％以下、 Ｖ：０．０５％以上０．５％以下および Ｚｒ：０．０５％以上１．０％以下の群より選ばれた少
   なくとも１種を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物
   からなるステンレス鋼を、大径ロールで冷間圧延し、さ
   らに露点±０℃〜−４０℃の弱酸化性雰囲気中で、８２
   ５〜９７５℃の温度範囲で軟化焼鈍し、しかる後に酸洗
   仕上げをほどこすことを特徴とする耐食性、加工成形性
   のすぐれたステンレス鋼板の製造法。
3. （３）重量％で、 Ｃ：０．００５％以上０．０５％以下、 Ｓｉ：０．０１％以上０．８％以下、 Ｍｎ：０．０５％以上１．５％以下、 Ｃｒ：１２％以上１８．５％以下、 Ｍｏ：０．２％以上３．０％以下、 Ａｌ：０．００５％以上０．１％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 さらに、 Ｔｉ：０．０５％以上１．０％以下および Ｎｂ：０．０５％以上１．０％以下の群より選ばれた少
   なくとも１種と、 Ｃａ：０．００１％以上０．０３％以下およびＣｅ：０
   ．００１％以上０．０３％以下の群より選ばれた少なく
   とも１種を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物から
   なるステンレス鋼を、大径ロールで冷間圧延し、さらに
   露点±０℃〜−４０℃の弱酸化性雰囲気中で、８２５〜
   ９７５℃の温度範囲で軟化焼鈍し、しかる後に酸洗仕上
   げをほどこすことを特徴とする耐食性、加工成形性のす
   ぐれたステンレス鋼板の製造法。
4. （４）重量％で、 Ｃ：０．００５％以上０．０５％以下、 Ｓｉ：０．０１％以上０．８％以下、 Ｍｎ：０．０５％以上１．５％以下、 Ｃｒ：１２％以上１８．５％以下、 Ｍｏ：０．２％以上３．０％以下、 Ａｌ：０．００５％以上０．１％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 さらに、 Ｔｉ：０．０５％以上１．０％以下および Ｎｂ：０．０５％以上１．０％以下の群より選ばれた少
   なくとも１種と、 Ｎｉ：０．１％以上１．０％以下、 Ｃｕ：０．０３％以上１．０％以下、 Ｗ：０．０５％以上０．５％以下、 Ｖ：０．０５％以上０．５％以下および Ｚｒ：０．０５％以上１．０％以下の群より選ばれた少
   なくとも１種と、 Ｃａ：０．００１％以上０．０３％以下およびＣｅ：０
   ．０１％以上０．０３％以下の群より選ばれた少なくと
   も１種を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からな
   るステンレス鋼を、大径ロールで冷間圧延し、さらに露
   点±０℃〜−４０℃の弱酸化性雰囲気中で、８２５〜９
   ７５℃の温度範囲で軟化焼鈍し、しかる後に酸洗仕上げ
   をほどこすことを特徴とする耐食性、加工成形性のすぐ
   れたステンレス鋼板の製造法。