JPH0415278B2

JPH0415278B2 -

Info

Publication number: JPH0415278B2
Application number: JP61064481A
Authority: JP
Inventors: Shinjiro Waguri; Noryuki Tanaka; Takeji Yano; Shozo Kanamaru; Minoru Hanaka
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1986-03-22
Filing date: 1986-03-22
Publication date: 1992-03-17
Also published as: JPS62220590A

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕本発明は、たとえば焼結用燃料として適切でな
い微粉コークスを使用して、好適で且つ安価な粒
状燃料を製造する方法に関する。〔従来の技術〕コークスを製造・使用する過程においては、窒
素ガスにより乾式消火する場合の集塵粉、コーク
ス輸送時に輸送設備からの集塵によつて発生する
集塵粉、コンベヤーの水洗によつて発生する水洗
粉等にみられるように、粒径0.25mm以下の微粒を
多く含む微粉コークスが多量に発生する。これら微粉コークスは、そのままの状態では発
塵しやすいため、取扱い及び運搬が困難である。
また、この微粉コークスを燃料として適切な粒度
に改質するにあたつて、粒径が0.3mm以下の微細
粉を15％以上含む粉コークスに、別途準備した粒
径が１mm以上の粗粒粉コークスを前記微細粉の含
有量の30％以上配合し、セメントを３〜10％添加
して転動造粒する方法が、特開昭59−39333号公
報に記載されている。〔発明が解決しようとする問題点〕前記特開昭59−39333号公報の提案は、0.3mm以
下の微細粉コークスが、特に１mm以上の粗粒粉コ
ークスに効果的に捕捉被着されることを見出した
ことに基づいている。具体的にいえば、粉コーク
スはその表面状態が尖鋭突起と凹穴との混合集合
体であり、また粘性成分が乏しいことから転動造
粒が極めて困難である。そこで、粒径１mm以上の
粗粒粉を前記微細粉の含有量の30％以上望ましく
は40％以上存在させしめることにより、粒径0.3
mm以下の微細粉コークスを粒径１mm以上の粗粒粉
の表面の凹孔或いは気孔内に、吸着せしめるもの
である。しかしこの場合、セメント使用量が３〜
10％になる。すなわち、比較的多量の結合剤を使
用することによつて、初めて造粒が可能になると
いう問題点がある。そこで、本発明者等は、この点を改良すべく粉
コークスの造粒を検討した結果、造粒媒体に石炭
を用いると、比較的少量の結合剤の使用によつて
も造粒が可能なことを見出した。本発明は、この
知見に基づき確立したものであり、多量の結合剤
を使用することなく微粉コークスを粒状燃料にす
る方法を提供することを目的とする。〔問題点を解決するための手段〕本発明の粒状燃料の製造方法は、その目的を達
成するために、粒径0.25mm以下の部分を50％以上
含む微粉コークスに、粒径５mm以下の部分を70％
以上含む石炭を、前記微粉コークス100部に対し
て10〜70部の割合で配合し、セメント、高炉水砕
微粉末等の水硬性結合剤を前記微粉コークス及び
石炭の混合物に対して３重量％以下添加し、造
粒、養生することを手段とする。なお、微粉コー
クスにおける粒径0.25mm以下の部分の割合は好ま
しくは65％以上であり、前記微粉コークス100部
に対する石炭の配合割合は好ましくは25〜70部で
ある。また、石炭と微粉コークスとの混合物に、少量
の水硬性結合剤と共に粉状石灰石及び粉状鉱石、
たとえば石灰石集塵粉及び鉱石集塵粉等を添加す
ることもできる。この粉状石灰石及び粉状鉱石の
添加量は、前記微粉コークス及び石炭の混合物に
対してそれぞれ10重量％及び４重量％以下である
ことが好適である。〔作用〕本発明者等は、微粉コークスの造粒に適した造
粒媒体について種々検討した。その結果、石炭が
最も適していることが判明した。この石炭による
結合造粒性は、粉コークスの核粒子による転動造
粒とは異なり、石炭特有の粘着力に起因して形成
された粒子を核として転動造粒されるものである
ことを見出した。本発明はこの知見を基にして、
石炭の表面に前記微粉コークスを付着・凝集させ
つつ、順次造粒させるものである。すなわち、石炭の中に含まれる微粉部分は、粗
粒子である石炭となじみが良い。また、石炭の表
面活性（ぬれ性）が良いものは、特に付着性がよ
い。この意味で、微粉部分を含む一般産業で使用
されている通常の石炭で良い。この石炭中の微粉部分が前記微粉コークスと一
緒になつて、なじみの良い石炭の表面に付着・凝
集し、次第に粒状化する。したがつて、微粉コー
クスの粒状化は、少量の水硬性結合剤の助けのみ
により行うことができる。また、石炭の粒度に関しても種々テストする中
で、粒径が５mm以下のものを70％以上含み、しか
も比較的広い粒度分布をもつたものが最も結合造
粒性を発揮することを見出した。本発明においては、これ等の作用が相俟つて、
微粉コークスが少量の結合剤によつて強度の優れ
た粒子に生長し、粒状燃料として適切なものが得
られる。〔実施例〕一般に製鉄工程におていは、微粉コークス以外
に、石灰石集塵粉、鉱石集塵粉等も発生する。本発明で主として対象としているものは、微粉
コークスである。しかし、焼結用燃料として使用
するとき、これらの石灰石集塵粉及び鉱石集塵粉
等をも配合原料として取り扱い有効利用すること
ができれば、資源利用の面から望ましい場合があ
る。そこで、前記石灰石集塵粉及び／又は鉱石集塵
粉を配合した場合と、配合しない場合のいづれに
ついても実験した。第１表には前記微粉コークスの粒度分布を示
し、第２表には前記石灰石集塵粉及び鉱石集塵粉
の粒度分布を示す。

【表】

【表】本発明者らは、石炭を種々選び、粒径５mm以下
を84.4％〜93.9％に粒径調整して実験した。第３
表には、そのとき選んだ石炭の粒度分布及び工業
分析値を示す。

【表】第１表の配合平均微粉コークスと前記石炭Ａの
混合比を90：10、80：20、60：40とし、前記石灰
石集塵粉及び鉱石集塵粉を配合せずに、セメント
を３％以下添加して造粒・養生した。得られた粒
状燃料の性状を、第４表に示す。第４表に示されているように、この粒状燃料に
おける粒径0.25mm以下のものの割合は、19.1％乃
至29.3％であつた。また、輸送過程での粉化を考
慮した5m高さから７回落下させた落下試験の後
で、粒径が0.25mm以下になつたものの割合は、
23.1％乃至29.8％であつた。これらは、本発明者
が実用上の基準の一例として定めた目標値30％以
下をクリヤーしているものであり、焼結用燃料と
して用いても適切であることが明らかになつた。また、第１表の配合平均微粉コークスと第３表
の石炭とを配合比100：０，80：20，60：40で混
合して、前記石灰石集塵粉をこの混合物に対して
10％まで及び鉱石集塵粉を４％までを配合し、更
に結合剤としてセメントを0.6乃至５％添加して
造粒・養生した。得られた粒状燃料の性状を、第
５表に示す。

【表】〓データのどちらか片方を示す。
〓

【表】

〔発明の効果〕

本発明は、微粉部分を含む石炭を特有の粘着力
を呈する造粒媒体として使用するので、少量の結
合剤にも拘らず、実質的に粉砕化することがない
粒状燃料を製造することができる。特に、粒径
0.25mm以下のものを50％以上好ましくは65％以上
を含む前記微粉コークスを粒径５mm以下のものを
70％以上を含む石炭と配合し、これに対してセメ
ントを３重量％以下添加して造粒・養生すると
き、ハンドリング過程を経ても粒径0.25mm以下の
発生が30％以下に抑えられた粒状燃料が得られ
る。したがつて、これを焼結用燃料として用いる
ことも可能であり、結合剤を大幅に節減している
ので、安価に製造できるばかりでなく、省資源的
に、廃棄資源の活用も可能となる等、本発明によ
つてもたらされる効果は大きなものである。

Claims

【特許請求の範囲】１粒径0.25mm以下を50％以上含む微粉コークス
に、粒径５mm以下を70％以上含む石炭を造粒媒体
として、前記微粉コークス100部に対して10〜70
部の割合で配合した混合物とし、さらに、セメン
ト、高炉水砕微粉末等の水硬性結合剤を前記混合
物に対して３重量％以下添加し、転動造粒、養生
することを特徴とする粒状燃料の製造法。２粒径0.25mm以下を50％以上含む微粉コークス
に、粒径５mm以下を70％以上含む石炭を造粒媒体
として、前記微粉コークス100部に対して10〜70
部の割合で配合して混合物とし、さらに、セメン
ト、高炉水砕微粉末等の水硬性結合剤を前記混合
物に対して３重量％以下と共に粉状石灰石及び粉
状鉱石を添加し、転動造粒、養生することを特徴
とする粒状燃料の製造法。３特許請求の範囲第２項記載の粉状石灰石及び
粉状鉱石の添加量が、微粉コークスと石炭の混合
物に対してそれぞれ10重量％及び４重量％以下で
あることを特徴とする粒状燃料の製造法。