JPH0363442B2 - - Google Patents
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- JPH0363442B2 JPH0363442B2 JP61163764A JP16376486A JPH0363442B2 JP H0363442 B2 JPH0363442 B2 JP H0363442B2 JP 61163764 A JP61163764 A JP 61163764A JP 16376486 A JP16376486 A JP 16376486A JP H0363442 B2 JPH0363442 B2 JP H0363442B2
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- aluminum foil
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
[産業上の利用分野]
本発明は、強度と加工性に優れたアルミニウム
箔の製造方法に関し、更に詳しくは引張強さ、耐
力と深絞り、張出し性等の成形性、更に箔圧延性
に優れたアルミニウム箔の製造方法に関する。 [従来の技術] 近年アルミニウム箔の需要の増加に伴ない、コ
スト面から薄肉化が要求されており、しかも、そ
の圧延性はもとより深絞り性や張出し性等の成形
性の優れた箔が要求されている。 従来、このような用途のアルミニウム箔には、
A1050、1N30、A1100合金等の純アルミニウム
が主に使われている。これらアルミニウム箔は、
鋳塊から熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍を経て最
終焼鈍を行なつて製造される。なお、熱間圧延前
に鋳塊を均質化処理を施すこともある。 [発明が解決しようする問題点] 従来の製造方法によつて得られるアルミニウム
箔は、その強度、伸びがいずれも充分ではなく、
また圧延加工度の増加に伴ない加工硬化するため
その圧延性は必らずしも良いとはいえない。 本発明は、このような問題点が無く、強度と延
性に優れたアルミニウム箔の製造方法を提供する
ことを目的としている。 [問題を解決するための手段] 本発明による、強度と加工性に優れたアルミニ
ウム箔の製造方法は、前記の問題点を解決する手
段として、以下のとおりに構成する。 すなわち、Fe:1.35〜2.5%を含み、残部は実
質上Alであるが、不純物中特に、Si:0.35%未満
としたアルミニウムを使用して、その鋳塊を熱間
圧延及び、冷間圧延してアルミニウム箔を製造す
るに当り、冷間圧延の工程中、中間鋳鈍を再結晶
温度より低く、かつ、100℃以上300℃未満の温度
で1回以上行うものである。 以下、本発明の構成について詳しく説明する。 本発明は、Al−Fe−Si合金の加工軟化現象を
箔圧延に利用し、箔圧延性及び、強度と延性を従
来の箔より向上させようとするものである。 通常、加工軟化現象とは、高温変形において変
形初期に変形とともに軟化する現象や、変形途中
で変形温度を高くしたりあるいは変形速度を遅く
したりするときに加工とともに強度が低下する現
象をいう。しかし、ここでの加工軟化現象は、冷
間加工度の増加に伴ない、強度が低下するかある
いはほとんど変化しない現象をいう。 使用するアルミニウム合金の組成において、
Fe量が1.35〜2.5%に限定されるのは、1.35%未満
では、Al−FeあるいはAl−Fe−Si化合物の析出
量が少なく、加工軟化しにくいためである。 2.5%より多い場合、化合物が粗大になりやす
く、薄箔圧延の際ピンホールが増えて箔圧延性が
低下する。 Si量が0.35%未満であるのは、0.35%以上の場
合、Siの粒界偏析が起こりやすく、加工軟化しに
くくなるためである。 製造工程において鋳塊の均質化処理は実施しな
くてもよいが、実施する場合は500℃より低い温
度が好ましい。その理由は、Al−Fe系化合物を
微細に析出させるためである。500℃以上の温度
では、Al−Fe、あるいはAl−Fe−Si化合物が凝
集化し粗大となり、溶質原子の大半が析出してし
まうためである。 均質化処理温度の下限は400℃とするのが好ま
しい。この温度より低いと微細析出が十分に得ら
れない。 冷間圧延の工程中に1回以上の中間焼鈍を行な
うのであるが、このとき、再結晶温度に到達しな
い温度で行なう。この温度は、300℃未満、100℃
以上であり、時間は1〜48時間が適当である。 焼鈍温度を再結晶温度より低い温度とする理由
は、マトリクスと粒界から固溶している溶質原子
あるいは不純物原子を排除し、その後の加工で加
工軟化を起こしやすくするためである。 つまり、再結晶温度より低い温度で焼鈍するこ
とで、転位セル又は亜粒界上に溶質原子あるいは
不純物原子が析出し凝集化する。 そして回復の促進により亜粒界が成長し、粒内
に析出物が残存する。その結果、マトリクスと粒
界から溶質原子あるいは不純物原子が排除され
る。 一方、再結晶温度で焼鈍すると、安定な粒界に
溶質原子あるいは不純物原子が析出してしまい、
その後の加工で加工硬化してしまう。 このようにして中間焼鈍した板を冷間圧延する
と、加工軟化し、圧延性がよく薄箔圧延が可能
で、しかも強度と延性は従来の純アルミニウム箔
よりすぐれた箔ができる。 最終冷間圧延後、必要に応じて最終焼鈍を行な
う。その温度は200℃〜350℃が好ましい。時間は
1〜48時間が適当である。 以下、本発明の実施例について、比較例と対比
して述べる。 [実施例] 第1表に示すとおりの、1.35〜2.5%のFe、0.35
%未満のSiを含む各種アルミニウム合金の鋳塊そ
れぞれを使用して、同表に伴せて示す各製造工程
に従つて、14.5μmtのアルミニウム合金箔を製造
した。 得られた各アルミニウム合金箔について、その
機械的性質を試験した。その結果を同表に伴せて
示す。
箔の製造方法に関し、更に詳しくは引張強さ、耐
力と深絞り、張出し性等の成形性、更に箔圧延性
に優れたアルミニウム箔の製造方法に関する。 [従来の技術] 近年アルミニウム箔の需要の増加に伴ない、コ
スト面から薄肉化が要求されており、しかも、そ
の圧延性はもとより深絞り性や張出し性等の成形
性の優れた箔が要求されている。 従来、このような用途のアルミニウム箔には、
A1050、1N30、A1100合金等の純アルミニウム
が主に使われている。これらアルミニウム箔は、
鋳塊から熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍を経て最
終焼鈍を行なつて製造される。なお、熱間圧延前
に鋳塊を均質化処理を施すこともある。 [発明が解決しようする問題点] 従来の製造方法によつて得られるアルミニウム
箔は、その強度、伸びがいずれも充分ではなく、
また圧延加工度の増加に伴ない加工硬化するため
その圧延性は必らずしも良いとはいえない。 本発明は、このような問題点が無く、強度と延
性に優れたアルミニウム箔の製造方法を提供する
ことを目的としている。 [問題を解決するための手段] 本発明による、強度と加工性に優れたアルミニ
ウム箔の製造方法は、前記の問題点を解決する手
段として、以下のとおりに構成する。 すなわち、Fe:1.35〜2.5%を含み、残部は実
質上Alであるが、不純物中特に、Si:0.35%未満
としたアルミニウムを使用して、その鋳塊を熱間
圧延及び、冷間圧延してアルミニウム箔を製造す
るに当り、冷間圧延の工程中、中間鋳鈍を再結晶
温度より低く、かつ、100℃以上300℃未満の温度
で1回以上行うものである。 以下、本発明の構成について詳しく説明する。 本発明は、Al−Fe−Si合金の加工軟化現象を
箔圧延に利用し、箔圧延性及び、強度と延性を従
来の箔より向上させようとするものである。 通常、加工軟化現象とは、高温変形において変
形初期に変形とともに軟化する現象や、変形途中
で変形温度を高くしたりあるいは変形速度を遅く
したりするときに加工とともに強度が低下する現
象をいう。しかし、ここでの加工軟化現象は、冷
間加工度の増加に伴ない、強度が低下するかある
いはほとんど変化しない現象をいう。 使用するアルミニウム合金の組成において、
Fe量が1.35〜2.5%に限定されるのは、1.35%未満
では、Al−FeあるいはAl−Fe−Si化合物の析出
量が少なく、加工軟化しにくいためである。 2.5%より多い場合、化合物が粗大になりやす
く、薄箔圧延の際ピンホールが増えて箔圧延性が
低下する。 Si量が0.35%未満であるのは、0.35%以上の場
合、Siの粒界偏析が起こりやすく、加工軟化しに
くくなるためである。 製造工程において鋳塊の均質化処理は実施しな
くてもよいが、実施する場合は500℃より低い温
度が好ましい。その理由は、Al−Fe系化合物を
微細に析出させるためである。500℃以上の温度
では、Al−Fe、あるいはAl−Fe−Si化合物が凝
集化し粗大となり、溶質原子の大半が析出してし
まうためである。 均質化処理温度の下限は400℃とするのが好ま
しい。この温度より低いと微細析出が十分に得ら
れない。 冷間圧延の工程中に1回以上の中間焼鈍を行な
うのであるが、このとき、再結晶温度に到達しな
い温度で行なう。この温度は、300℃未満、100℃
以上であり、時間は1〜48時間が適当である。 焼鈍温度を再結晶温度より低い温度とする理由
は、マトリクスと粒界から固溶している溶質原子
あるいは不純物原子を排除し、その後の加工で加
工軟化を起こしやすくするためである。 つまり、再結晶温度より低い温度で焼鈍するこ
とで、転位セル又は亜粒界上に溶質原子あるいは
不純物原子が析出し凝集化する。 そして回復の促進により亜粒界が成長し、粒内
に析出物が残存する。その結果、マトリクスと粒
界から溶質原子あるいは不純物原子が排除され
る。 一方、再結晶温度で焼鈍すると、安定な粒界に
溶質原子あるいは不純物原子が析出してしまい、
その後の加工で加工硬化してしまう。 このようにして中間焼鈍した板を冷間圧延する
と、加工軟化し、圧延性がよく薄箔圧延が可能
で、しかも強度と延性は従来の純アルミニウム箔
よりすぐれた箔ができる。 最終冷間圧延後、必要に応じて最終焼鈍を行な
う。その温度は200℃〜350℃が好ましい。時間は
1〜48時間が適当である。 以下、本発明の実施例について、比較例と対比
して述べる。 [実施例] 第1表に示すとおりの、1.35〜2.5%のFe、0.35
%未満のSiを含む各種アルミニウム合金の鋳塊そ
れぞれを使用して、同表に伴せて示す各製造工程
に従つて、14.5μmtのアルミニウム合金箔を製造
した。 得られた各アルミニウム合金箔について、その
機械的性質を試験した。その結果を同表に伴せて
示す。
【表】
【表】
合金No.1〜4の鋳塊は実施例に係るものであ
り、合金No.5〜7の鋳塊は比較例に係るものであ
る。 すべての鋳塊に対して、熱間圧延板の板厚は5
mmtである。また、中間焼鈍を1回行なつ例では、
3mmt冷間圧延板に対して、2回行なつて例では、
3mmtと、0.08mmtの冷間圧延板に対してそれぞれ
行なつた。最終板厚は14.5μmtであり、最終焼鈍
を300℃とした。 合金No.1は均質化処理を実施せず、中間焼鈍は
再結晶温度より低い275℃で1回実施した。 合金No.2は480℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は2回、再結晶温度より低い275℃150℃で実
施した。 合金No.3は、480℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度より低い275℃で1回実施し
た。 合金No.4は、400℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は2回、再結晶温度より低い275℃、150℃
で実施した。 合金No.5は、均質化処理を実施しないで中間焼
鈍を再結晶温度以上の350℃で1回実施した。 合金No.6は、550℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度以上の350℃で1回実施した。 合金No.7は600℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は1回目を再結晶温度より低い250℃で、2
回目を再結晶温度以上の300℃で実施した。 実施例に係る合金No.1〜4の最終焼鈍材の機械
的性質(σΒ.δ)は、すべて比較例に係る合金No.5
〜7のそれより向上している。 更に、前記各例の製造工程により、14.5μmtの
最終材の箔までに圧延した際の、各厚さにおける
圧延先進率を各例について第1図に示す。 ここで圧延先進率とは第2図に示す如く、圧延
後の圧延材1の速度をV2圧延ロール2の周速を
Vとした場合、下記式で表される。 圧延先進率(%)=(V2−V)/V×100 これによれば、実施例に従つた箔の圧延先進率
は、比較例によつた箔のそれより上回つており、
本発明による箔の圧延性の良いことが分かる。 なお、箔以外の板厚(0.1mmt以上)に対して
も、前述の加工軟化現象を利用することで、従来
の純アルミニウム板よりも強度と延性を向上させ
ることができる。 [発明の効果] 本発明の効果を要約すると、次のとおりであ
る。 (1) 本発明の製造方法により、得られるアルミニ
ウム合金箔の強度と延性を向上させることがで
きる。 (2) 本発明の製造方法によれば、箔の圧延先進率
が大きく、従つて圧延性の優れたアルミニウム
合金箔を製造することができる。
り、合金No.5〜7の鋳塊は比較例に係るものであ
る。 すべての鋳塊に対して、熱間圧延板の板厚は5
mmtである。また、中間焼鈍を1回行なつ例では、
3mmt冷間圧延板に対して、2回行なつて例では、
3mmtと、0.08mmtの冷間圧延板に対してそれぞれ
行なつた。最終板厚は14.5μmtであり、最終焼鈍
を300℃とした。 合金No.1は均質化処理を実施せず、中間焼鈍は
再結晶温度より低い275℃で1回実施した。 合金No.2は480℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は2回、再結晶温度より低い275℃150℃で実
施した。 合金No.3は、480℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度より低い275℃で1回実施し
た。 合金No.4は、400℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は2回、再結晶温度より低い275℃、150℃
で実施した。 合金No.5は、均質化処理を実施しないで中間焼
鈍を再結晶温度以上の350℃で1回実施した。 合金No.6は、550℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度以上の350℃で1回実施した。 合金No.7は600℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は1回目を再結晶温度より低い250℃で、2
回目を再結晶温度以上の300℃で実施した。 実施例に係る合金No.1〜4の最終焼鈍材の機械
的性質(σΒ.δ)は、すべて比較例に係る合金No.5
〜7のそれより向上している。 更に、前記各例の製造工程により、14.5μmtの
最終材の箔までに圧延した際の、各厚さにおける
圧延先進率を各例について第1図に示す。 ここで圧延先進率とは第2図に示す如く、圧延
後の圧延材1の速度をV2圧延ロール2の周速を
Vとした場合、下記式で表される。 圧延先進率(%)=(V2−V)/V×100 これによれば、実施例に従つた箔の圧延先進率
は、比較例によつた箔のそれより上回つており、
本発明による箔の圧延性の良いことが分かる。 なお、箔以外の板厚(0.1mmt以上)に対して
も、前述の加工軟化現象を利用することで、従来
の純アルミニウム板よりも強度と延性を向上させ
ることができる。 [発明の効果] 本発明の効果を要約すると、次のとおりであ
る。 (1) 本発明の製造方法により、得られるアルミニ
ウム合金箔の強度と延性を向上させることがで
きる。 (2) 本発明の製造方法によれば、箔の圧延先進率
が大きく、従つて圧延性の優れたアルミニウム
合金箔を製造することができる。
第1図は実施例と比較例において、14.5μmtの
最終箔まで圧延した際の箔の圧延先進率を、厚さ
80μmから14.5μmまでの厚さにおいて示した図
表、第2図は圧延先進率の説明図である。 1……圧延材、2……圧延ロール。
最終箔まで圧延した際の箔の圧延先進率を、厚さ
80μmから14.5μmまでの厚さにおいて示した図
表、第2図は圧延先進率の説明図である。 1……圧延材、2……圧延ロール。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 Fe:1.35〜2.5%(重量%、以下同じ)を含
み、残部は実質上アルミニウムであり、不純物中
特に、Si:0.35%未満としたアルミニウム鋳塊
を、熱間圧延及び冷間圧延して、アルミニウム箔
を製造する方法において、冷間圧延の工程中、中
間焼鈍を再結晶温度より低く、かつ、100℃以上
300℃未満の温度で、1回以上行なうことを特徴
とする強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製
造方法。 2 熱間圧延に先立つて、アルミニウム鋳塊を
500℃より低い温度で均質化処理する、特許請求
の範囲第1項記載のアルミニウム箔の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16376486A JPS6320103A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16376486A JPS6320103A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6320103A JPS6320103A (ja) | 1988-01-27 |
JPH0363442B2 true JPH0363442B2 (ja) | 1991-10-01 |
Family
ID=15780263
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16376486A Granted JPS6320103A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6320103A (ja) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6425933A (en) * | 1987-07-21 | 1989-01-27 | Sumikei Arumihaku Kk | Aluminum foil for packing |
CN103722014B (zh) * | 2014-01-06 | 2016-09-21 | 华西铝业有限责任公司 | 一种8150坯料生产单零铝箔的工艺 |
JP2016060963A (ja) * | 2014-09-22 | 2016-04-25 | アイシン精機株式会社 | アルミニウム合金及びアルミニウム合金線 |
JP6580332B2 (ja) * | 2015-02-04 | 2019-09-25 | 三菱アルミニウム株式会社 | アルミニウム合金箔、電池電極用集電体およびアルミニウム合金箔の製造方法 |
CN104858233B (zh) * | 2015-06-08 | 2016-11-30 | 江苏丰源铝业有限公司 | 一种双零铝箔厚差轧制法 |
JP6674826B2 (ja) * | 2016-04-07 | 2020-04-01 | 三菱アルミニウム株式会社 | 電池集電体用アルミニウム合金箔およびその製造方法 |
CN106825040B (zh) * | 2017-03-27 | 2019-02-22 | 江苏大亚铝业有限公司 | 1850mm幅宽轧机轧制双零铝箔的方法 |
CN108213080A (zh) * | 2018-03-01 | 2018-06-29 | 昆山铝业有限公司 | 一种铝箔轧制工艺 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS55122603A (en) * | 1979-03-15 | 1980-09-20 | Mitsubishi Keikinzoku Kogyo Kk | Manufacture of aluminum foil |
JPS5964758A (ja) * | 1982-07-15 | 1984-04-12 | コンテイネンタル カン カンパニ− ユ−エスエイ インコ−ポレ−テツド | アルミニウム合金のストリツプ材をつくる方法とその製品 |
-
1986
- 1986-07-14 JP JP16376486A patent/JPS6320103A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS55122603A (en) * | 1979-03-15 | 1980-09-20 | Mitsubishi Keikinzoku Kogyo Kk | Manufacture of aluminum foil |
JPS5964758A (ja) * | 1982-07-15 | 1984-04-12 | コンテイネンタル カン カンパニ− ユ−エスエイ インコ−ポレ−テツド | アルミニウム合金のストリツプ材をつくる方法とその製品 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6320103A (ja) | 1988-01-27 |
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