JPH0363442B2 - - Google Patents
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- JPH0363442B2 JPH0363442B2 JP61163764A JP16376486A JPH0363442B2 JP H0363442 B2 JPH0363442 B2 JP H0363442B2 JP 61163764 A JP61163764 A JP 61163764A JP 16376486 A JP16376486 A JP 16376486A JP H0363442 B2 JPH0363442 B2 JP H0363442B2
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- aluminum foil
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、強度と加工性に優れたアルミニウム
箔の製造方法に関し、更に詳しくは引張強さ、耐
力と深絞り、張出し性等の成形性、更に箔圧延性
に優れたアルミニウム箔の製造方法に関する。 ［従来の技術］ 近年アルミニウム箔の需要の増加に伴ない、コ
スト面から薄肉化が要求されており、しかも、そ
の圧延性はもとより深絞り性や張出し性等の成形
性の優れた箔が要求されている。 従来、このような用途のアルミニウム箔には、
A1050、1N30、A1100合金等の純アルミニウム
が主に使われている。これらアルミニウム箔は、
鋳塊から熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍を経て最
終焼鈍を行なつて製造される。なお、熱間圧延前
に鋳塊を均質化処理を施すこともある。 ［発明が解決しようする問題点］ 従来の製造方法によつて得られるアルミニウム
箔は、その強度、伸びがいずれも充分ではなく、
また圧延加工度の増加に伴ない加工硬化するため
その圧延性は必らずしも良いとはいえない。 本発明は、このような問題点が無く、強度と延
性に優れたアルミニウム箔の製造方法を提供する
ことを目的としている。 ［問題を解決するための手段］ 本発明による、強度と加工性に優れたアルミニ
ウム箔の製造方法は、前記の問題点を解決する手
段として、以下のとおりに構成する。 すなわち、Fe：1.35〜2.5％を含み、残部は実
質上Alであるが、不純物中特に、Si：0.35％未満
としたアルミニウムを使用して、その鋳塊を熱間
圧延及び、冷間圧延してアルミニウム箔を製造す
るに当り、冷間圧延の工程中、中間鋳鈍を再結晶
温度より低く、かつ、100℃以上300℃未満の温度
で１回以上行うものである。 以下、本発明の構成について詳しく説明する。 本発明は、Al−Fe−Si合金の加工軟化現象を
箔圧延に利用し、箔圧延性及び、強度と延性を従
来の箔より向上させようとするものである。 通常、加工軟化現象とは、高温変形において変
形初期に変形とともに軟化する現象や、変形途中
で変形温度を高くしたりあるいは変形速度を遅く
したりするときに加工とともに強度が低下する現
象をいう。しかし、ここでの加工軟化現象は、冷
間加工度の増加に伴ない、強度が低下するかある
いはほとんど変化しない現象をいう。 使用するアルミニウム合金の組成において、
Fe量が1.35〜2.5％に限定されるのは、1.35％未満
では、Al−FeあるいはAl−Fe−Si化合物の析出
量が少なく、加工軟化しにくいためである。 2.5％より多い場合、化合物が粗大になりやす
く、薄箔圧延の際ピンホールが増えて箔圧延性が
低下する。 Si量が0.35％未満であるのは、0.35％以上の場
合、Siの粒界偏析が起こりやすく、加工軟化しに
くくなるためである。 製造工程において鋳塊の均質化処理は実施しな
くてもよいが、実施する場合は500℃より低い温
度が好ましい。その理由は、Al−Fe系化合物を
微細に析出させるためである。500℃以上の温度
では、Al−Fe、あるいはAl−Fe−Si化合物が凝
集化し粗大となり、溶質原子の大半が析出してし
まうためである。 均質化処理温度の下限は400℃とするのが好ま
しい。この温度より低いと微細析出が十分に得ら
れない。 冷間圧延の工程中に１回以上の中間焼鈍を行な
うのであるが、このとき、再結晶温度に到達しな
い温度で行なう。この温度は、300℃未満、100℃
以上であり、時間は１〜48時間が適当である。 焼鈍温度を再結晶温度より低い温度とする理由
は、マトリクスと粒界から固溶している溶質原子
あるいは不純物原子を排除し、その後の加工で加
工軟化を起こしやすくするためである。 つまり、再結晶温度より低い温度で焼鈍するこ
とで、転位セル又は亜粒界上に溶質原子あるいは
不純物原子が析出し凝集化する。 そして回復の促進により亜粒界が成長し、粒内
に析出物が残存する。その結果、マトリクスと粒
界から溶質原子あるいは不純物原子が排除され
る。 一方、再結晶温度で焼鈍すると、安定な粒界に
溶質原子あるいは不純物原子が析出してしまい、
その後の加工で加工硬化してしまう。 このようにして中間焼鈍した板を冷間圧延する
と、加工軟化し、圧延性がよく薄箔圧延が可能
で、しかも強度と延性は従来の純アルミニウム箔
よりすぐれた箔ができる。 最終冷間圧延後、必要に応じて最終焼鈍を行な
う。その温度は200℃〜350℃が好ましい。時間は
１〜48時間が適当である。 以下、本発明の実施例について、比較例と対比
して述べる。 ［実施例］ 第１表に示すとおりの、1.35〜2.5％のFe、0.35
％未満のSiを含む各種アルミニウム合金の鋳塊そ
れぞれを使用して、同表に伴せて示す各製造工程
に従つて、14.5μｍtのアルミニウム合金箔を製造
した。 得られた各アルミニウム合金箔について、その
機械的性質を試験した。その結果を同表に伴せて
示す。
箔の製造方法に関し、更に詳しくは引張強さ、耐
力と深絞り、張出し性等の成形性、更に箔圧延性
に優れたアルミニウム箔の製造方法に関する。 ［従来の技術］ 近年アルミニウム箔の需要の増加に伴ない、コ
スト面から薄肉化が要求されており、しかも、そ
の圧延性はもとより深絞り性や張出し性等の成形
性の優れた箔が要求されている。 従来、このような用途のアルミニウム箔には、
A1050、1N30、A1100合金等の純アルミニウム
が主に使われている。これらアルミニウム箔は、
鋳塊から熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍を経て最
終焼鈍を行なつて製造される。なお、熱間圧延前
に鋳塊を均質化処理を施すこともある。 ［発明が解決しようする問題点］ 従来の製造方法によつて得られるアルミニウム
箔は、その強度、伸びがいずれも充分ではなく、
また圧延加工度の増加に伴ない加工硬化するため
その圧延性は必らずしも良いとはいえない。 本発明は、このような問題点が無く、強度と延
性に優れたアルミニウム箔の製造方法を提供する
ことを目的としている。 ［問題を解決するための手段］ 本発明による、強度と加工性に優れたアルミニ
ウム箔の製造方法は、前記の問題点を解決する手
段として、以下のとおりに構成する。 すなわち、Fe：1.35〜2.5％を含み、残部は実
質上Alであるが、不純物中特に、Si：0.35％未満
としたアルミニウムを使用して、その鋳塊を熱間
圧延及び、冷間圧延してアルミニウム箔を製造す
るに当り、冷間圧延の工程中、中間鋳鈍を再結晶
温度より低く、かつ、100℃以上300℃未満の温度
で１回以上行うものである。 以下、本発明の構成について詳しく説明する。 本発明は、Al−Fe−Si合金の加工軟化現象を
箔圧延に利用し、箔圧延性及び、強度と延性を従
来の箔より向上させようとするものである。 通常、加工軟化現象とは、高温変形において変
形初期に変形とともに軟化する現象や、変形途中
で変形温度を高くしたりあるいは変形速度を遅く
したりするときに加工とともに強度が低下する現
象をいう。しかし、ここでの加工軟化現象は、冷
間加工度の増加に伴ない、強度が低下するかある
いはほとんど変化しない現象をいう。 使用するアルミニウム合金の組成において、
Fe量が1.35〜2.5％に限定されるのは、1.35％未満
では、Al−FeあるいはAl−Fe−Si化合物の析出
量が少なく、加工軟化しにくいためである。 2.5％より多い場合、化合物が粗大になりやす
く、薄箔圧延の際ピンホールが増えて箔圧延性が
低下する。 Si量が0.35％未満であるのは、0.35％以上の場
合、Siの粒界偏析が起こりやすく、加工軟化しに
くくなるためである。 製造工程において鋳塊の均質化処理は実施しな
くてもよいが、実施する場合は500℃より低い温
度が好ましい。その理由は、Al−Fe系化合物を
微細に析出させるためである。500℃以上の温度
では、Al−Fe、あるいはAl−Fe−Si化合物が凝
集化し粗大となり、溶質原子の大半が析出してし
まうためである。 均質化処理温度の下限は400℃とするのが好ま
しい。この温度より低いと微細析出が十分に得ら
れない。 冷間圧延の工程中に１回以上の中間焼鈍を行な
うのであるが、このとき、再結晶温度に到達しな
い温度で行なう。この温度は、300℃未満、100℃
以上であり、時間は１〜48時間が適当である。 焼鈍温度を再結晶温度より低い温度とする理由
は、マトリクスと粒界から固溶している溶質原子
あるいは不純物原子を排除し、その後の加工で加
工軟化を起こしやすくするためである。 つまり、再結晶温度より低い温度で焼鈍するこ
とで、転位セル又は亜粒界上に溶質原子あるいは
不純物原子が析出し凝集化する。 そして回復の促進により亜粒界が成長し、粒内
に析出物が残存する。その結果、マトリクスと粒
界から溶質原子あるいは不純物原子が排除され
る。 一方、再結晶温度で焼鈍すると、安定な粒界に
溶質原子あるいは不純物原子が析出してしまい、
その後の加工で加工硬化してしまう。 このようにして中間焼鈍した板を冷間圧延する
と、加工軟化し、圧延性がよく薄箔圧延が可能
で、しかも強度と延性は従来の純アルミニウム箔
よりすぐれた箔ができる。 最終冷間圧延後、必要に応じて最終焼鈍を行な
う。その温度は200℃〜350℃が好ましい。時間は
１〜48時間が適当である。 以下、本発明の実施例について、比較例と対比
して述べる。 ［実施例］ 第１表に示すとおりの、1.35〜2.5％のFe、0.35
％未満のSiを含む各種アルミニウム合金の鋳塊そ
れぞれを使用して、同表に伴せて示す各製造工程
に従つて、14.5μｍtのアルミニウム合金箔を製造
した。 得られた各アルミニウム合金箔について、その
機械的性質を試験した。その結果を同表に伴せて
示す。
【表】
【表】
合金No.１〜４の鋳塊は実施例に係るものであ
り、合金No.５〜７の鋳塊は比較例に係るものであ
る。 すべての鋳塊に対して、熱間圧延板の板厚は５
mmtである。また、中間焼鈍を１回行なつ例では、
３mmt冷間圧延板に対して、２回行なつて例では、
３mmtと、0.08mmtの冷間圧延板に対してそれぞれ
行なつた。最終板厚は14.5μｍtであり、最終焼鈍
を300℃とした。 合金No.１は均質化処理を実施せず、中間焼鈍は
再結晶温度より低い275℃で１回実施した。 合金No.２は480℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は２回、再結晶温度より低い275℃150℃で実
施した。 合金No.３は、480℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度より低い275℃で１回実施し
た。 合金No.４は、400℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は２回、再結晶温度より低い275℃、150℃
で実施した。 合金No.５は、均質化処理を実施しないで中間焼
鈍を再結晶温度以上の350℃で１回実施した。 合金No.６は、550℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度以上の350℃で１回実施した。 合金No.７は600℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は１回目を再結晶温度より低い250℃で、２
回目を再結晶温度以上の300℃で実施した。 実施例に係る合金No.１〜４の最終焼鈍材の機械
的性質（σΒ.δ）は、すべて比較例に係る合金No.５
〜７のそれより向上している。 更に、前記各例の製造工程により、14.5μｍtの
最終材の箔までに圧延した際の、各厚さにおける
圧延先進率を各例について第１図に示す。 ここで圧延先進率とは第２図に示す如く、圧延
後の圧延材１の速度をV2圧延ロール２の周速を
Ｖとした場合、下記式で表される。 圧延先進率（％）＝（V2−Ｖ）／Ｖ×100 これによれば、実施例に従つた箔の圧延先進率
は、比較例によつた箔のそれより上回つており、
本発明による箔の圧延性の良いことが分かる。 なお、箔以外の板厚（0.1mmt以上）に対して
も、前述の加工軟化現象を利用することで、従来
の純アルミニウム板よりも強度と延性を向上させ
ることができる。 ［発明の効果］ 本発明の効果を要約すると、次のとおりであ
る。 (1) 本発明の製造方法により、得られるアルミニ
ウム合金箔の強度と延性を向上させることがで
きる。 (2) 本発明の製造方法によれば、箔の圧延先進率
が大きく、従つて圧延性の優れたアルミニウム
合金箔を製造することができる。
り、合金No.５〜７の鋳塊は比較例に係るものであ
る。 すべての鋳塊に対して、熱間圧延板の板厚は５
mmtである。また、中間焼鈍を１回行なつ例では、
３mmt冷間圧延板に対して、２回行なつて例では、
３mmtと、0.08mmtの冷間圧延板に対してそれぞれ
行なつた。最終板厚は14.5μｍtであり、最終焼鈍
を300℃とした。 合金No.１は均質化処理を実施せず、中間焼鈍は
再結晶温度より低い275℃で１回実施した。 合金No.２は480℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は２回、再結晶温度より低い275℃150℃で実
施した。 合金No.３は、480℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度より低い275℃で１回実施し
た。 合金No.４は、400℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は２回、再結晶温度より低い275℃、150℃
で実施した。 合金No.５は、均質化処理を実施しないで中間焼
鈍を再結晶温度以上の350℃で１回実施した。 合金No.６は、550℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度以上の350℃で１回実施した。 合金No.７は600℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は１回目を再結晶温度より低い250℃で、２
回目を再結晶温度以上の300℃で実施した。 実施例に係る合金No.１〜４の最終焼鈍材の機械
的性質（σΒ.δ）は、すべて比較例に係る合金No.５
〜７のそれより向上している。 更に、前記各例の製造工程により、14.5μｍtの
最終材の箔までに圧延した際の、各厚さにおける
圧延先進率を各例について第１図に示す。 ここで圧延先進率とは第２図に示す如く、圧延
後の圧延材１の速度をV2圧延ロール２の周速を
Ｖとした場合、下記式で表される。 圧延先進率（％）＝（V2−Ｖ）／Ｖ×100 これによれば、実施例に従つた箔の圧延先進率
は、比較例によつた箔のそれより上回つており、
本発明による箔の圧延性の良いことが分かる。 なお、箔以外の板厚（0.1mmt以上）に対して
も、前述の加工軟化現象を利用することで、従来
の純アルミニウム板よりも強度と延性を向上させ
ることができる。 ［発明の効果］ 本発明の効果を要約すると、次のとおりであ
る。 (1) 本発明の製造方法により、得られるアルミニ
ウム合金箔の強度と延性を向上させることがで
きる。 (2) 本発明の製造方法によれば、箔の圧延先進率
が大きく、従つて圧延性の優れたアルミニウム
合金箔を製造することができる。
第１図は実施例と比較例において、14.5μｍtの
最終箔まで圧延した際の箔の圧延先進率を、厚さ
80μｍから14.5μｍまでの厚さにおいて示した図
表、第２図は圧延先進率の説明図である。 １……圧延材、２……圧延ロール。
最終箔まで圧延した際の箔の圧延先進率を、厚さ
80μｍから14.5μｍまでの厚さにおいて示した図
表、第２図は圧延先進率の説明図である。 １……圧延材、２……圧延ロール。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Fe：1.35〜2.5％（重量％、以下同じ）を含
み、残部は実質上アルミニウムであり、不純物中
特に、Si：0.35％未満としたアルミニウム鋳塊
を、熱間圧延及び冷間圧延して、アルミニウム箔
を製造する方法において、冷間圧延の工程中、中
間焼鈍を再結晶温度より低く、かつ、100℃以上
300℃未満の温度で、１回以上行なうことを特徴
とする強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製
造方法。 ２ 熱間圧延に先立つて、アルミニウム鋳塊を
500℃より低い温度で均質化処理する、特許請求
の範囲第１項記載のアルミニウム箔の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16376486A JPS6320103A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16376486A JPS6320103A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6320103A JPS6320103A (ja) | 1988-01-27 |
| JPH0363442B2 true JPH0363442B2 (ja) | 1991-10-01 |
Family
ID=15780263
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16376486A Granted JPS6320103A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6320103A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6425933A (en) * | 1987-07-21 | 1989-01-27 | Sumikei Arumihaku Kk | Aluminum foil for packing |
| CN103722014B (zh) * | 2014-01-06 | 2016-09-21 | 华西铝业有限责任公司 | 一种8150坯料生产单零铝箔的工艺 |
| JP2016060963A (ja) * | 2014-09-22 | 2016-04-25 | アイシン精機株式会社 | アルミニウム合金及びアルミニウム合金線 |
| JP6580332B2 (ja) * | 2015-02-04 | 2019-09-25 | 三菱アルミニウム株式会社 | アルミニウム合金箔、電池電極用集電体およびアルミニウム合金箔の製造方法 |
| CN104858233B (zh) * | 2015-06-08 | 2016-11-30 | 江苏丰源铝业有限公司 | 一种双零铝箔厚差轧制法 |
| JP6674826B2 (ja) * | 2016-04-07 | 2020-04-01 | 三菱アルミニウム株式会社 | 電池集電体用アルミニウム合金箔およびその製造方法 |
| CN106825040B (zh) * | 2017-03-27 | 2019-02-22 | 江苏大亚铝业有限公司 | 1850mm幅宽轧机轧制双零铝箔的方法 |
| CN108213080A (zh) * | 2018-03-01 | 2018-06-29 | 昆山铝业有限公司 | 一种铝箔轧制工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55122603A (en) * | 1979-03-15 | 1980-09-20 | Mitsubishi Keikinzoku Kogyo Kk | Manufacture of aluminum foil |
| JPS5964758A (ja) * | 1982-07-15 | 1984-04-12 | コンテイネンタル カン カンパニ− ユ−エスエイ インコ−ポレ−テツド | アルミニウム合金のストリツプ材をつくる方法とその製品 |
-
1986
- 1986-07-14 JP JP16376486A patent/JPS6320103A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55122603A (en) * | 1979-03-15 | 1980-09-20 | Mitsubishi Keikinzoku Kogyo Kk | Manufacture of aluminum foil |
| JPS5964758A (ja) * | 1982-07-15 | 1984-04-12 | コンテイネンタル カン カンパニ− ユ−エスエイ インコ−ポレ−テツド | アルミニウム合金のストリツプ材をつくる方法とその製品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6320103A (ja) | 1988-01-27 |
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