JPH0356358Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本考案は軽量、高剛性、加熱成形可能な積層体
に関するもので、主として自動車の天井やドア等
の化粧層の裏打ち材に使用して好適な積層体に関
するものである。

（従来技術） 従来、自動車の内装材例えば天井内張材には次
のようなものが使用されていた。

熱可塑性樹脂シートを同系統の樹脂からなる
発泡体の両面に加熱融着又は接着剤で貼り合わ
せた積層体。

有機繊維からなる不織布を熱可塑性樹脂発泡
体の両面に接着剤により貼り合わせた積層体。

実開昭60−24532号公報記載の如く、スチレ
ン系樹脂発泡シートの両面に、ガラス繊維と有
機繊維の混抄繊維強化熱可塑性樹脂層が積層さ
れてなる積層体。

（考案が解決しようとする問題点） このように自動車の内装材としては、軽量、加
熱成形が可能であることに加え、使用中の保形性
を維持する為に高剛性が要求される。然るに、上
記の従来技術に於ては次のような欠点があつた。
即ち、 に於ては賦形する際には発泡シート全体を熱
変形しなければならないので賦形に時間を要
し、耐熱性及び機械的強度が小さいので天井内
張材が垂れ下がる。

に於ては不織布が有機繊維のみからなる為、
不織布の伸縮性が大で寸法安定性が悪く、又、
高剛性品が得られない。

は有機繊維と無機繊維の混合不織布である
為、及びより熱寸法安定性、高剛性の点で
すぐれるが、樹脂の流動性を良くして含浸能率
を高める為に多量の熱エネルギーを要し、又、
溶剤或いは分散媒の乾燥除去にも多量のエネル
ギーを要する。更にこれらの為に設備が大型化
し、一方では貼り合わせに必要な量以上の樹脂
が含浸されるので軽量化を妨げる。

（問題点を解決しようとする手段） 本考案は上記従来の欠点に鑑み、軽量で高剛
性、耐熱性、加熱成形性にすぐれた積層体を提供
することを目的としてなされたものであつて、そ
の要旨は熱可塑性樹脂発泡シートの両面に有機繊
維と無機繊維の混合不織布が貼り合わされてなる
積層体であつて、前記発泡シートに含有される該
発泡シートの30重量％以上を占める樹脂成分と、
前記有機繊維に含有される該有機繊維の30重量％
以上を占める樹脂成分とが共通成分であり、発泡
シートと貼り合わされる不織布面の有機繊維が該
発泡シートに融着されてなる積層体に存する。

本考案で使用される発泡体は熱可塑性樹脂製で
あり、分子間に架橋したものでもよく、ポリ塩化
ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、セル
ローズアセテート、塩化ビニリデン−塩化ビニル
共重合体、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリエチレン、エチレ
ン−酢酸ビニル共重合体。エチレン−プロピレン
共重合体、ポリプロピレン等が使用される。該発
泡シートには後述する有機繊維と共通の樹脂成分
を30重量％以上含んでいることが必要であり、ま
た、20℃に於ける圧縮弾性率が150Kg／cm²以上で
あることが好ましい。圧縮弾性率が150Kg／cm²未
満では座屈が生じ易く、高剛性であるにも拘らず
実用上充分な強度が得られにくい。

次に、本考案で使用される有機繊維はポリ塩化
ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩
化ビニリデン、セルローズアセテート、ポリアミ
ド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレ
ート等の熱可塑性樹脂で、加熱により分解するこ
となく溶融することが必要で、３〜10デニール、
長さは３〜20mm程度が好ましい。

また、無機繊維としてはガラス繊維が好適であ
り、径は３〜13μ、長さは３〜15mm程度が好まし
い。

上記有機繊維と無機繊維は乾式或いは湿式抄造
により混合され、熱ロールで圧縮されて無機繊維
は有機繊維の間に交絡、固定され混合不織布とな
される。混合比率は無機繊維が高いと熱賦形性が
低下し、有機繊維の比率が高いと耐熱性が低下
し、機械強度が小さくなるので有機繊維対無機繊
維の重量比は95：５〜30：70であるのが好まし
い。

発泡シートに混合不織布を積層するには、通常
発泡シートを該発泡シートの軟化点より約10〜20
℃低い温度に、混合不織布を有機繊維の軟化点よ
り約20〜40℃高い温度に予熱した状態で熱ロール
を通過させて発泡シート両面に混合不織布を積層
する。この際、熱ロールの間隔は予熱前の各材料
の合計厚さよりも10〜20％小さくし、熱ロール通
過速度は５〜15ｍ／程度とするのがよい。このよ
うに混合不織布を予熱することにより有機繊維の
表面が溶融され、発泡シートに含まれる共通の樹
脂成分と融着され、同様に予熱された貼り合せ面
の無機繊維は発泡シートの表層を熔融して埋入、
固定され、混合不織布は発泡シート両面に積層さ
れる。また、不織布の繊維同士も接触部が融着さ
れて安定する。

上記のようにして得られた積層体は所望の大き
さ・形状にポンスで打ち抜かれるが、その際に剥
離が生ずるか否かによつて貼り合せ強度の適否が
決定される。考案者は貼り合せ強度が略600g／
25mm以上ならば剥離が全く発生しないことを見出
し、更に、600g／25mm以上の貼り合せ強度を得
るためには発泡シートに含有される該発泡シート
の30重量％以上を占める樹脂成分と、有機繊維に
含有される該有機繊維の30重量％以上を占める樹
脂成分とが共通成分であることが必要であること
を見出した。

本考案でいう樹脂の共通成分とは、不織布を構
成する有機繊維中に含有される樹脂成分と、発泡
シートを構成する樹脂成分とが共通する部分を指
し、上記有機繊維中の樹脂成分はそれ自体で繊維
を形成するものであつてもよく、又、他の樹脂と
混合されて繊維を形成するものであつてもよい。
また、共通成分としての樹脂は化学的組成が同種
類であればよく、分子量、重合度は必らずしも同
等でなくてもよい。

次に本考案の実施例を図面を参照し乍ら説明す
る。

第１図は本考案による積層体の一例を示す断面
図である。図中１はポリプロピレンを主成分とす
る熱可塑性樹脂発泡シートで略20倍の発泡倍率で
ある。２はポリプロピレンを主成分とする有機繊
維とガラス繊維との混合不織布で、発泡シート１
の両面に積層されている。該積層体においては、
発泡シート１と混合不織布２中の有機繊維との共
通成分であるポリプロピレンが接触面で融着さ
れ、且つガラス繊維の一部は発泡シート１の表面
に埋入、固着されている。

こゝで発泡シートと有機繊維の樹脂成分を夫々
変えた場合の貼り合せ強度とポンスによる打ち抜
きテストによる剥離の発生を比較した実施例と比
較例を以下に示す。

尚、各例中で部とあるのは重量部を示す。

実施例 １ ポリプロピレン90部、エチレン−プロピレン共
重合体10部、エチレングリコールジメタアクリレ
ート２部からなる発泡シートを155℃に予熱し、
ポリプロピレン繊維27部、ポリエチレン繊維48
部、低軟化点ポリエチレンテレフタレート繊維10
部、ガラス繊維20部からなる２枚の不織布を205
℃に予熱し、２枚の該不織布の間に発泡シートを
サンドイツチ状に挟んで２本の熱ロールの間を通
過させて圧着、積層した。熱ロールを通過した積
層体を直ちに冷風で冷却した。得られた積層体の
貼り合せ平均強度は662g／25mmであり、ポンス
による打ち抜きに於ても剥離は全く認められなか
つた。この場合の発泡体と不織布に含まれる樹脂
の共通成分（ポリプロピレン）は夫々約88％と31
％であつた。

実施例 ２ ポリプロピレン40部、高密度ポリエチレン50
部、エチレン−酢酸ビニル共重合体17部、エチレ
ングリコールジメタアクリレート４部からなる発
泡シートと、し、ポリプロピレン繊維32部とした
他は実施例１で用いたのと同じ不織布を使用し、
実施例１と同様の方法で積層体を得た。得られた
積層体の貼り合せ平均強度は684g／25mmであり、
ポンスによる打ち抜きに於ても剥離は全く認めら
れなかつた。この場合の発泡シートと不織布に含
まれる樹脂の共通成分（ポリエチレン）は夫々45
％と53％である。

実施例 ３ ポリ塩化ビニルを90重量％含む発泡シートを
100℃に予熱し、ポリ塩化ビニルを95重量％含む
ポリ塩化ビニル繊維80部、ガラス繊維20部からな
る２枚の混合不織布を150℃に予熱し、該２枚の
混合不織布の間に予熱した上記発泡シートを挟ん
で実施例１と同様の方法で積層体を得た。得られ
た積層体の貼り合せ平均強度は973g／25mmであ
り、ポンスによる打ち抜きに於ても剥離は全く認
められなかつた。この場合の発泡シートと不織布
に含まれる樹脂の共通成分（ポリ塩化ビニル）は
夫々90％と95％である。

実施例 ４ 軟化点150℃のポリエチレンテレフタレート90
部、軟化点100℃のポリエチレンテレフタレート
10部からなる発泡シートを130℃に予熱し、一方
軟化点150℃のポリエチレンテレフタレート繊維
80部とガラス繊維20部からなる２枚の混合不織布
を180℃に予熱し、該２枚の混合不織布の間に予
熱した上記発泡シートを挟んで実施例１と同様の
方法で積層体を得た。得られた積層体の貼り合せ
平均強度は1244g／25mmであり、ポンスによる打
ち抜きに於ても剥離は全く認められなかつた。こ
の場合の発泡シートと不織布に含まれる樹脂の共
通成分（ポリエチレンテレフタレート）はいずれ
も100％である。

比較例 １ 実施例１で使用したのと同じ発泡シートと、ポ
リプロピレン繊維25部、ポリエチレン繊維60部、
ポリエチレンテレフタレート繊維10部、ガラス繊
維20部からなる不織布を使用し、実施例１と同様
の方法で積層体を得た。この積層体の貼り合せ平
均強度は537g／25mmであり、ポンスで打ち抜い
たところ発泡シートと不織布との剥離発生率は
4.2％であつた。この場合の発泡シートと不織布
に含まれる樹脂の共通成分（ポリプロピレン）は
88％、26％である。

比較例 ２ ポリプロピレン30部、エチレン−酢酸ビニル共
重合体86部、エチレングリコールジメタアクリレ
ート４部からなる発泡シートを120℃に予熱し、
実施例１で使用したのと同じ不織布を使用し、実
施例１と同様の方法で積層体を得た。この積層体
の貼り合せ平均強度は273g／25mmであり、ポン
スで打ち抜いたところ剥離発生率は51％であつ
た。この場合の発泡シートと不織布に含まれる樹
脂の共通成分は25％、31％である。

（考案の効果） 本考案の積層体の構成は上述の如くなされてい
るから、不織布の有機繊維と発泡シートの共通成
分同士で融着されるため樹脂同士の相溶性が良
く、高い固着力が得られ、有機繊維同士も接触部
分で融着され、その間に無機繊維が交絡されるの
で安定した不織布の構造となり、曲げ強度が大
で、高剛性の積層体が得られる。また、有機繊維
と共に無機繊維も発泡シートに直接固着されるの
で発泡シートの伸縮抑制効果が大きく、加熱成形
或いは使用中の寸法安定性がすぐれ、熱変形しに
くいものとなる。

更に、接着剤を使用せず、繊維に結合剤として
の樹脂を含浸する必要もないので接着剤や含浸樹
脂の重量がなく軽量になる。

また、樹脂の含浸や溶剤、分散煤の乾燥の為の
エネルギーが不要で設備も小さくてすむ。

従つて、本考案積層体は自動車の天井等化粧層
の裏打ち支持体として使用した場合には、高温時
や走行時に垂れ下ることがなく好適に使用できる
ものであり、自動車のみならず航空機、船舶等の
化粧層の裏打ち材、鞄を含む運搬容器の外層の裏
打ち材としても使用可能で、利用範囲の広いもの
である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の積層体の一実施例を示す断面
図である。 １……発泡シート、２……混合不織布。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 １ 熱可塑性樹脂発泡シートの両面に有機繊維と
   無機繊維の混合不織布が貼り合わされてなる積
   層体であつて、前記発泡シートに含有される該
   発泡シートの30重量％以上を占める樹脂成分
   と、前記有機繊維に含有される該有機繊維の30
   重量％以上を占める樹脂成分とが共通成分であ
   り、発泡シートと貼り合わされる不織布面の有
   機繊維が該発泡シートに融着されてなる積層
   体。 ２ 発泡シートがポリプロピレン、ポリ塩化ビニ
   ル、ポリエチレンテレフタレートの何れかを30
   重量％以上含む実用新案登録請求の範囲第１項
   記載の積層体。 ３ 有機繊維がポリプロピレン、ポリ塩化ビニ
   ル、ポリエチレンテレフタレートの何れかを30
   重量％以上含む実用新案登録請求の範囲第１項
   乃至第２項記載の積層体。 ４ 無機繊維がガラス繊維である実用新案登録請
   求の範囲第１項乃至第３項記載の積層体。 ５ 有機繊維対無機繊維の重量比が95：５〜30：
   70である実用新案登録請求の範囲第１項乃至第
   ４記載の積層体。