JPH0337810B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0337810B2 JPH0337810B2 JP61267150A JP26715086A JPH0337810B2 JP H0337810 B2 JPH0337810 B2 JP H0337810B2 JP 61267150 A JP61267150 A JP 61267150A JP 26715086 A JP26715086 A JP 26715086A JP H0337810 B2 JPH0337810 B2 JP H0337810B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gear
- forging
- tooth profile
- cold
- tooth
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- Expired - Lifetime
Links
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Landscapes
- Gears, Cams (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は鍛造による歯車の製造法に関するもの
である。
である。
従来歯車の製造に際しては素材を予め歯車の外
形状に機械加工もしくは鍛造にて成形した後、歯
部を機械加工にて切削している。従つてこの歯切
加工に手数を要するため、この歯切加工時間を短
縮もしくは省くため素材を鍛造にて歯車の外形状
だけでなくその歯部の形状までも予め成形し、こ
の後歯車部分を歯切機械にて歯切加工をしてい
る。また一般に小型の歯車では冷間鍛造にて所望
の精度を有する歯車を製造できても、中型、大型
の歯車にあつては材質塑性の限界により製造不可
能である。このため中型、大型の歯車にあつては
上述の如く予め熱間鍛造にて粗加工をし、その
後、機械加工にて歯切を行う必要がある。
形状に機械加工もしくは鍛造にて成形した後、歯
部を機械加工にて切削している。従つてこの歯切
加工に手数を要するため、この歯切加工時間を短
縮もしくは省くため素材を鍛造にて歯車の外形状
だけでなくその歯部の形状までも予め成形し、こ
の後歯車部分を歯切機械にて歯切加工をしてい
る。また一般に小型の歯車では冷間鍛造にて所望
の精度を有する歯車を製造できても、中型、大型
の歯車にあつては材質塑性の限界により製造不可
能である。このため中型、大型の歯車にあつては
上述の如く予め熱間鍛造にて粗加工をし、その
後、機械加工にて歯切を行う必要がある。
本発明では素材を熱間もしくは温間鍛造にて予
め外形状を整え、次に冷間鍛造にて歯部をしごい
て所望の精度を有する歯車を鍛造工程のみにて製
造することを目的とする。
め外形状を整え、次に冷間鍛造にて歯部をしごい
て所望の精度を有する歯車を鍛造工程のみにて製
造することを目的とする。
本発明は所要の大きさに切断された素材をまず
塑性変形しやすい熱間もしくは温間鍛造にて歯車
の外形状を形成し、次いで歯部を冷間しごき工程
にて歯切り加工と同程度までの精度を有するよう
にし、鍛造工程のみにて精度のよい大型歯車をも
製造せんとする。
塑性変形しやすい熱間もしくは温間鍛造にて歯車
の外形状を形成し、次いで歯部を冷間しごき工程
にて歯切り加工と同程度までの精度を有するよう
にし、鍛造工程のみにて精度のよい大型歯車をも
製造せんとする。
次に本発明の鍛造による歯車の製造法について
一実施例にもとづいて説明する。本発明により製
造されるものとして各種平歯車の他にスプロケツ
トホイールの製造も可能である。
一実施例にもとづいて説明する。本発明により製
造されるものとして各種平歯車の他にスプロケツ
トホイールの製造も可能である。
まず歯車製造に適した素材、例えばクロムモリ
ブデン鋼（SCM）、ニツケルクロム鋼（SNC）、
クローム鋼（SCR）、ニツケルクロムモリブデン
鋼（SNCM）、ローカーボン鋼、ハイカーボン鋼
など所望鋼材を製造する歯車の大きさに合わせて
切断した素材１を加熱工程２にて熱間もしくは温
間鍛造に適した温度に加熱する。そしてこの加熱
素材１を熱間鍛造工程３（又は温間鍛造も含む以
下熱間鍛造と略称する）にて予め歯形部の形状ま
で形成する。この熱間鍛造３は形成する歯車の大
きさ、形状に合わせて粗工程、仕上工程など１乃
至２以上の工程を経る。
ブデン鋼（SCM）、ニツケルクロム鋼（SNC）、
クローム鋼（SCR）、ニツケルクロムモリブデン
鋼（SNCM）、ローカーボン鋼、ハイカーボン鋼
など所望鋼材を製造する歯車の大きさに合わせて
切断した素材１を加熱工程２にて熱間もしくは温
間鍛造に適した温度に加熱する。そしてこの加熱
素材１を熱間鍛造工程３（又は温間鍛造も含む以
下熱間鍛造と略称する）にて予め歯形部の形状ま
で形成する。この熱間鍛造３は形成する歯車の大
きさ、形状に合わせて粗工程、仕上工程など１乃
至２以上の工程を経る。
この工程で成形される歯車は内歯車、外歯車い
ずれでもよく、その歯形は主としてインボリユー
ト歯形、ラツク歯形でその他の歯形でも行うこと
ができる。このように予め歯形部の形状をも熱間
鍛造にて成形された素材のオーステナイト粒度調
整または初析炭化物の調整のために従来工程と同
様に焼準を行う。この焼準工程４を経た素材は次
にシヨツトプラスト工程５へ送る。このシヨツト
プラスト工程で酸化物を除去した後、ボンデライ
ト処理６を施す。そして次に冷間鍛造工程７にて
歯形部の整形を行うが、この場合冷間しごき型を
用い、歯形部が所望の精度を有するようになす。
ずれでもよく、その歯形は主としてインボリユー
ト歯形、ラツク歯形でその他の歯形でも行うこと
ができる。このように予め歯形部の形状をも熱間
鍛造にて成形された素材のオーステナイト粒度調
整または初析炭化物の調整のために従来工程と同
様に焼準を行う。この焼準工程４を経た素材は次
にシヨツトプラスト工程５へ送る。このシヨツト
プラスト工程で酸化物を除去した後、ボンデライ
ト処理６を施す。そして次に冷間鍛造工程７にて
歯形部の整形を行うが、この場合冷間しごき型を
用い、歯形部が所望の精度を有するようになす。
このしごき代は１／100〜５／100mm程度で、こ
れにより機械加工にて歯切りを行うのとほぼ同じ
程度の精度を有するものとなる。
れにより機械加工にて歯切りを行うのとほぼ同じ
程度の精度を有するものとなる。
この冷間鍛造工程では第２図に示すような型を
用いる。これは一例であつて歯型に合わせて用い
る。下型１０は所望の精度に仕上げるための成形
歯１１を有し、この成形歯１１より１／100〜
５／100程度大きく熱間鍛造にて成形した素材Ｇ
を上型２０により強押圧して挿入せしめる。この
場合素材Ｇの先端が確実かつ正確に成形歯１１内
へ導びかれるよう下型上部にはアプローチ１２が
形成されている。また製造すべき歯車が平歯車で
あれば、素材Ｇを下型内を通過せしめることがで
きるが、歯形部にボス、フランジ等が一体に形成
された素材ならば下型成形歯内に一旦強圧入して
しごき成形した後、引き抜くようにするものであ
る。
用いる。これは一例であつて歯型に合わせて用い
る。下型１０は所望の精度に仕上げるための成形
歯１１を有し、この成形歯１１より１／100〜
５／100程度大きく熱間鍛造にて成形した素材Ｇ
を上型２０により強押圧して挿入せしめる。この
場合素材Ｇの先端が確実かつ正確に成形歯１１内
へ導びかれるよう下型上部にはアプローチ１２が
形成されている。また製造すべき歯車が平歯車で
あれば、素材Ｇを下型内を通過せしめることがで
きるが、歯形部にボス、フランジ等が一体に形成
された素材ならば下型成形歯内に一旦強圧入して
しごき成形した後、引き抜くようにするものであ
る。
本発明によるときは素材をまず熱間鍛造にて歯
形部までの形状に成形した後、次に冷間しごき型
を用いて歯形部を冷間鍛造にて成形するようにな
しているため残留応力が少なく、浸炭焼入後の歯
部の変形が少なく、その精度は機械加工と変らな
いものとなり、かつ製造コストダウンを図ること
ができる利点を有する。
形部までの形状に成形した後、次に冷間しごき型
を用いて歯形部を冷間鍛造にて成形するようにな
しているため残留応力が少なく、浸炭焼入後の歯
部の変形が少なく、その精度は機械加工と変らな
いものとなり、かつ製造コストダウンを図ること
ができる利点を有する。
さらに歯形部がすべて鍛造工程で仕上げるた
め、フアイバーが流れ機械加工品に比べ強度が大
となる。このために歯車素材として高級な素材例
えばニツケルクロムモリブデン鋼などを用いなく
てもよく素材単価も安価となる。
め、フアイバーが流れ機械加工品に比べ強度が大
となる。このために歯車素材として高級な素材例
えばニツケルクロムモリブデン鋼などを用いなく
てもよく素材単価も安価となる。
図面は本発明歯車の製造法を示す一実施例であ
つて、第１図はフローチヤート、第２図は冷間鍛
造工程を示す説明図、第３図は平歯車の平面図、
第４図は熱間鍛造より冷間鍛造にて歯形部の成形
仕上を行う場合の説明図である。
つて、第１図はフローチヤート、第２図は冷間鍛
造工程を示す説明図、第３図は平歯車の平面図、
第４図は熱間鍛造より冷間鍛造にて歯形部の成形
仕上を行う場合の説明図である。
Claims (1)
- １ 素材を熱間もしくは温間鍛造にて歯形部を最
終仕上り歯プロフアイルより少し大きく成形した
後、これを冷却・焼準・シヨツトブラスト・ボン
デイング処理を順次行い、次いでこれを冷間しご
きダイスのアプローチに嵌込み、かつ該ダイスに
押し込み、冷間しごき工程にて所望の精度を得る
ようになしたことを特徴とする鍛造による歯車の
製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26715086A JPS63119945A (ja) | 1986-11-10 | 1986-11-10 | 鍛造による歯車の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26715086A JPS63119945A (ja) | 1986-11-10 | 1986-11-10 | 鍛造による歯車の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63119945A JPS63119945A (ja) | 1988-05-24 |
| JPH0337810B2 true JPH0337810B2 (ja) | 1991-06-06 |
Family
ID=17440782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26715086A Granted JPS63119945A (ja) | 1986-11-10 | 1986-11-10 | 鍛造による歯車の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63119945A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103157759A (zh) * | 2011-12-09 | 2013-06-19 | 江苏威鹰机械有限公司 | 圆柱齿轮温冷复合精锻塑性成型工艺 |
| CN104384877A (zh) * | 2014-11-13 | 2015-03-04 | 四川省雅安市羌江机械有限责任公司 | 一种后桥圆锥被动齿轮的加工工艺 |
| CN106111870B (zh) * | 2016-08-23 | 2018-09-21 | 戴风林 | 锻造齿轮模具及其锻造工艺 |
| CN107262657B (zh) * | 2017-07-13 | 2020-05-15 | 安徽众鑫科技股份有限公司 | 一种摆线轮加工方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5939442A (ja) * | 1982-08-26 | 1984-03-03 | Toyota Motor Corp | 歯車の製造方法 |
| JPS6127138A (ja) * | 1984-07-16 | 1986-02-06 | Goushiyuu Tanzou Kogyosho:Kk | 変速歯車の鍛造法 |
-
1986
- 1986-11-10 JP JP26715086A patent/JPS63119945A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5939442A (ja) * | 1982-08-26 | 1984-03-03 | Toyota Motor Corp | 歯車の製造方法 |
| JPS6127138A (ja) * | 1984-07-16 | 1986-02-06 | Goushiyuu Tanzou Kogyosho:Kk | 変速歯車の鍛造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63119945A (ja) | 1988-05-24 |
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