JPH03279068A - ステアリングホイールの製造方法 - Google Patents
ステアリングホイールの製造方法Info
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- JPH03279068A JPH03279068A JP7954190A JP7954190A JPH03279068A JP H03279068 A JPH03279068 A JP H03279068A JP 7954190 A JP7954190 A JP 7954190A JP 7954190 A JP7954190 A JP 7954190A JP H03279068 A JPH03279068 A JP H03279068A
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Landscapes
- Steering Controls (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
く産業上の利用分野〉
この発明は、自動車等に装着されるステアリングホイー
ルの製造方法に関し、詳しくは、スポーク部にリング部
芯金と連結するためのダイカスト成形部を備えたスポー
ク部芯金が配置されているステアリングホイールの製造
方法に関する。
ルの製造方法に関し、詳しくは、スポーク部にリング部
芯金と連結するためのダイカスト成形部を備えたスポー
ク部芯金が配置されているステアリングホイールの製造
方法に関する。
〈従来の技術〉
従来、スポーク部芯金にリング部芯金と連結するための
ダイカスト成形部を備えたステアリングホイールの製造
方法としては、特開昭53−13730号公報に記載さ
れているものが知られている。
ダイカスト成形部を備えたステアリングホイールの製造
方法としては、特開昭53−13730号公報に記載さ
れているものが知られている。
この公報記載の製造方法では、金属線を切断しその両端
に膨大部(アンダカット部)を形成するとともにそれら
二つの膨大部を接近させてリング状に形成し、その後、
ダイカスト成形型に、そのリング状素材をセットすると
ともに、スポーク部芯金の端部を、二つの膨大部が相互
に接近している位置に配置させてセットする。そして、
型締めして、リング素材の膨大部とスポーク部芯金との
接近部位と、リング素材の他の所定部位とに、ダイカス
ト成形部を形成して、リング部芯金な形成するとともに
そのリング部芯金とスポーク部芯金とを連結させていた
。なお、リング素材の膨大部は、ダイカスト成形部で鋳
込まれた際に、そのダイカスト成形部からの抜けを防止
するためのものである。
に膨大部(アンダカット部)を形成するとともにそれら
二つの膨大部を接近させてリング状に形成し、その後、
ダイカスト成形型に、そのリング状素材をセットすると
ともに、スポーク部芯金の端部を、二つの膨大部が相互
に接近している位置に配置させてセットする。そして、
型締めして、リング素材の膨大部とスポーク部芯金との
接近部位と、リング素材の他の所定部位とに、ダイカス
ト成形部を形成して、リング部芯金な形成するとともに
そのリング部芯金とスポーク部芯金とを連結させていた
。なお、リング素材の膨大部は、ダイカスト成形部で鋳
込まれた際に、そのダイカスト成形部からの抜けを防止
するためのものである。
〈発明が解決しようとする課題〉
しかし、上述のようにステアリングホイールを製造する
場合では、リング素材をダイカスト成形型にセットする
際、そのリング素材が完全に円環状に連結されている訳
では無く、両端の膨出部が分離された状態でダイカスト
成形型にセットされる。そのため、例えば、両端の膨大
部に間隙が生じた状態でダイカスト成形部が形成される
と、リング部芯金の形が所定寸法より大きくなり、リン
グ部芯金の周囲に形成する被覆層の感触を全周で不均一
にさせたりする等の不良品の発生を招いてしまう。
場合では、リング素材をダイカスト成形型にセットする
際、そのリング素材が完全に円環状に連結されている訳
では無く、両端の膨出部が分離された状態でダイカスト
成形型にセットされる。そのため、例えば、両端の膨大
部に間隙が生じた状態でダイカスト成形部が形成される
と、リング部芯金の形が所定寸法より大きくなり、リン
グ部芯金の周囲に形成する被覆層の感触を全周で不均一
にさせたりする等の不良品の発生を招いてしまう。
したがって、リング素材をダイカスト成形型の所定位置
にセットする作業に手間がかかることとなっていた。
にセットする作業に手間がかかることとなっていた。
また、上述のように製造したステアリングホイールでは
、リング部芯金が中実材から形成されていることから、
重量が大きくなるという課題がある。
、リング部芯金が中実材から形成されていることから、
重量が大きくなるという課題がある。
この発明は、上述の課題を解決するものであり、ダイカ
スト成形型に各芯金をセットする際に手間がかからず、
製造工数・製造コストを低減でき、また、軽量化を図る
ことができるステアリングホイールの製造方法を提供す
ることを目的とする〈課題を解決するための手段〉 この発明に係るステアリングホイールの製造方法は、リ
ング部と、リング部の中央に配置されるボス部と、該ボ
ス部から半径方向外方へ延びて前記ボス部と前記リング
部とを連結するスポーク部と、を備え、 前記リング部に、リング部芯金が配置され、前記スポー
ク部に、前記リング部芯金と連結するためのダイカスト
成形部を備えたスポーク部芯金が配置されているステア
リングホイールの製造方法であって、 前記リング部芯金を、金属パイプの両端を押し潰すとと
もに該金属パイプをリング状に形成して、さらに、前記
金属パイプの両端を溶接によって仮止めすることにより
、形成し、 前記リング部芯金をダイカスト成形用金型にセットし、
前記ダイカスト成形部を形成して製造することを特徴と
する。
スト成形型に各芯金をセットする際に手間がかからず、
製造工数・製造コストを低減でき、また、軽量化を図る
ことができるステアリングホイールの製造方法を提供す
ることを目的とする〈課題を解決するための手段〉 この発明に係るステアリングホイールの製造方法は、リ
ング部と、リング部の中央に配置されるボス部と、該ボ
ス部から半径方向外方へ延びて前記ボス部と前記リング
部とを連結するスポーク部と、を備え、 前記リング部に、リング部芯金が配置され、前記スポー
ク部に、前記リング部芯金と連結するためのダイカスト
成形部を備えたスポーク部芯金が配置されているステア
リングホイールの製造方法であって、 前記リング部芯金を、金属パイプの両端を押し潰すとと
もに該金属パイプをリング状に形成して、さらに、前記
金属パイプの両端を溶接によって仮止めすることにより
、形成し、 前記リング部芯金をダイカスト成形用金型にセットし、
前記ダイカスト成形部を形成して製造することを特徴と
する。
〈発明の作用・効果〉
この発明に係る製造方法では、まず、金属パイプを所定
長さに切断して、その両端を押し潰すとともに、円環状
に形成し、金属パイプの両端を溶接により仮止めしてリ
ング部芯金を形成する。その後、そのリング部芯金なダ
イカスト成形型にセットして、ダイカスト成形部を形成
する。
長さに切断して、その両端を押し潰すとともに、円環状
に形成し、金属パイプの両端を溶接により仮止めしてリ
ング部芯金を形成する。その後、そのリング部芯金なダ
イカスト成形型にセットして、ダイカスト成形部を形成
する。
そして、そのリング部芯金をダイカスト成形型にセット
する際、リング部芯金が仮止めにより円環状の一体物と
なっているため、手間をかけずに容易にダイカスト成形
型の所定位置にリング部芯金を配置させることができる
。
する際、リング部芯金が仮止めにより円環状の一体物と
なっているため、手間をかけずに容易にダイカスト成形
型の所定位置にリング部芯金を配置させることができる
。
また、リング部芯金を形成する溶接自体が仮止めで良い
ことから、筒車に溶接することができるさらに、リング
部芯金を溶接により仮止めして形成する際に、金属パイ
プの両端を予め押し潰し、その押し潰した部位で溶接さ
せているため、金属パイプであっても厚肉となった部位
で溶接させることができて、金属パイプが破れたりする
等の溶接時の支障を防止でき、また、溶接時に生ずるス
パッタがリング部芯金内に入り込むことを防止できる。
ことから、筒車に溶接することができるさらに、リング
部芯金を溶接により仮止めして形成する際に、金属パイ
プの両端を予め押し潰し、その押し潰した部位で溶接さ
せているため、金属パイプであっても厚肉となった部位
で溶接させることができて、金属パイプが破れたりする
等の溶接時の支障を防止でき、また、溶接時に生ずるス
パッタがリング部芯金内に入り込むことを防止できる。
そして、勿論、ダイカスト成形部の成形時に、リング部
芯金内にダイカスト金属が流入することも無い。
芯金内にダイカスト金属が流入することも無い。
また、リング部芯金を金属パイプから形成することがで
きるため、ステアリングホイールの軽量化を図ることが
で診る。
きるため、ステアリングホイールの軽量化を図ることが
で診る。
したがって、この発明に係るステアリングホイールの製
造方法では、ダイカスト成形型に各芯金をセットする際
に手間がかからず、製造工数・製造コストを低減でき、
また、軽量化を図ったステアリングホイールを得ること
ができる。
造方法では、ダイカスト成形型に各芯金をセットする際
に手間がかからず、製造工数・製造コストを低減でき、
また、軽量化を図ったステアリングホイールを得ること
ができる。
〈実施例〉
以下、この発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
実施例で製造するステアリングホイールWは、第1〜3
図に示すように、リング部Rと、リング部Rの中央に配
置されるボス部Bと、ボス部Bから半径方向外方へ延び
てボス部Bとリング部Rとを連結する四本のスポーク部
Sと、を備えて構成されている。
図に示すように、リング部Rと、リング部Rの中央に配
置されるボス部Bと、ボス部Bから半径方向外方へ延び
てボス部Bとリング部Rとを連結する四本のスポーク部
Sと、を備えて構成されている。
リング部Rには、鋼管製のリング部芯金5が配設されて
いる。
いる。
ボス部Bには、図示しないステアリングシャフトに連結
可能な鋼製のボス1が配設されるとともに、ボス1の周
囲を鋳ぐるむボスプレート部2が配設されている。
可能な鋼製のボス1が配設されるとともに、ボス1の周
囲を鋳ぐるむボスプレート部2が配設されている。
各スポーク部Sには、アルミニウムやマグネシウム等の
軽合金材料からなるダイカスト金属を形成材料としたス
ポーク部芯金3が配設されているそして、実施例の場合
、ボスプレート部2と各スポーク部芯金3とが、ダイカ
スト成形によって一体成形され、各スポーク部芯金3の
リング部R側の端部には、リング部芯金5を鋳ぐるんで
リング部芯金5と連結するためのダイカスト成形部4が
形成されている。
軽合金材料からなるダイカスト金属を形成材料としたス
ポーク部芯金3が配設されているそして、実施例の場合
、ボスプレート部2と各スポーク部芯金3とが、ダイカ
スト成形によって一体成形され、各スポーク部芯金3の
リング部R側の端部には、リング部芯金5を鋳ぐるんで
リング部芯金5と連結するためのダイカスト成形部4が
形成されている。
また、リング部芯金5の外周と、各スポーク部芯金3の
リング部R側の外周と、には、軟買ウレタン等の合成樹
脂製の被覆層7が形成されているなお、8は、ボス部B
の上部を覆うパッドである。
リング部R側の外周と、には、軟買ウレタン等の合成樹
脂製の被覆層7が形成されているなお、8は、ボス部B
の上部を覆うパッドである。
つぎに、実施例のステアリングホイールWの製造方法に
ついて述べる。
ついて述べる。
まず、ステアリングホイール芯金Cを形成するためにリ
ング部芯金5を製造する。
ング部芯金5を製造する。
リング部芯金5は、第4図に示すように、鋼管50を所
定長さに切断し、その両端をプレス加工により十字形に
押し潰す、その後、リング状に曲げ加工して押し潰し部
6・6を溶接により仮止めして、形成する。
定長さに切断し、その両端をプレス加工により十字形に
押し潰す、その後、リング状に曲げ加工して押し潰し部
6・6を溶接により仮止めして、形成する。
そして、この仮止めは、後述するダイカスト成形型10
へのセット時に、リング部芯金5が、その全周にわたっ
てずれないように連結するものであり、強固に溶接しな
くとも煮付は状態で良く、工数をかけずに溶接すること
ができる。
へのセット時に、リング部芯金5が、その全周にわたっ
てずれないように連結するものであり、強固に溶接しな
くとも煮付は状態で良く、工数をかけずに溶接すること
ができる。
鋼管50の両端に形成する押し潰し部6には、ダイカス
ト成形部4からの抜は止めを図れるように、アンダカッ
ト部6aを形成することが望ましい、なお、このアンダ
カット部6aは、′s7図のように、端部を断面路キ字
状に押し潰すことによっても形成することができる。
ト成形部4からの抜は止めを図れるように、アンダカッ
ト部6aを形成することが望ましい、なお、このアンダ
カット部6aは、′s7図のように、端部を断面路キ字
状に押し潰すことによっても形成することができる。
リング部芯金5を製造したならば、第5図に示すように
、リング部芯金5とボス1とを、ダイカスト成形型10
の可動型12にセットする。このダイカスト成形型10
は、第6図に示すように、水平方向に開閉する固定型1
1と可動型12とから構成され、型締め時、ステアリン
グホイール芯金Cのボスプレート部2を含めたスポーク
部芯金3を成形するためのキャビティ10aを形成でき
るように構成されている。なお、13・14は、それぞ
れ、リング部芯金5とボス1のセット治具である。
、リング部芯金5とボス1とを、ダイカスト成形型10
の可動型12にセットする。このダイカスト成形型10
は、第6図に示すように、水平方向に開閉する固定型1
1と可動型12とから構成され、型締め時、ステアリン
グホイール芯金Cのボスプレート部2を含めたスポーク
部芯金3を成形するためのキャビティ10aを形成でき
るように構成されている。なお、13・14は、それぞ
れ、リング部芯金5とボス1のセット治具である。
そして、ダイカスト成形型10にリング部芯金5とボス
1とをセットし、型締めしてダイカスト成形を行なえば
、ステアリングホイール芯金Cを製造することがで幹る
。
1とをセットし、型締めしてダイカスト成形を行なえば
、ステアリングホイール芯金Cを製造することがで幹る
。
その後、ステアリングホイール芯金Cを所定の成形型(
図示せず)にセットして、被N層7I形成した後、ボス
部Bの上部に、所定のポーンスイッチ機構等を介在させ
てパッド8を配置させ、ボス部Bの下部に図示しないロ
アカバーを配電させれば、実施例のステアリングホイー
ルWを製造することができる。
図示せず)にセットして、被N層7I形成した後、ボス
部Bの上部に、所定のポーンスイッチ機構等を介在させ
てパッド8を配置させ、ボス部Bの下部に図示しないロ
アカバーを配電させれば、実施例のステアリングホイー
ルWを製造することができる。
そして、実施例の製造方法では、す:ノブ部芯金Rをダ
イカスト成形型lOにセットする際、リング部芯金5が
仮止めにより円環状の一体物となっているため、手間を
かけずに容易にダイカスト成形型10(可動型12)の
所定位置にリング部芯金5を配貨させることができる。
イカスト成形型lOにセットする際、リング部芯金5が
仮止めにより円環状の一体物となっているため、手間を
かけずに容易にダイカスト成形型10(可動型12)の
所定位置にリング部芯金5を配貨させることができる。
また、リング部芯金5を形成する溶接自体が仮止めで良
いことから、簡単に溶接することができる。
いことから、簡単に溶接することができる。
さらに、リング部芯金5を溶接により仮止めして形成す
る際には、鋼管50の両端を予め押し潰し、その押し潰
した部位6で溶接させているためバイブ状の薄肉であっ
ても厚肉となった部位6で溶接させることができて、鋼
管50が破れたりする等の溶接時の支障を防止でき、ま
た、溶接時に生ずるスパッタがリング部芯金5内に入り
込むことを防止できる。そして、勿論、ダイカスト成形
部4の成形時に、リング部芯金5内にダイカスト金属が
流入することも無い。
る際には、鋼管50の両端を予め押し潰し、その押し潰
した部位6で溶接させているためバイブ状の薄肉であっ
ても厚肉となった部位6で溶接させることができて、鋼
管50が破れたりする等の溶接時の支障を防止でき、ま
た、溶接時に生ずるスパッタがリング部芯金5内に入り
込むことを防止できる。そして、勿論、ダイカスト成形
部4の成形時に、リング部芯金5内にダイカスト金属が
流入することも無い。
また、リング部芯金5を中実材でなく鋼管50から形成
することができるため、ステアリングホイールWの軽量
化を図ることができる。
することができるため、ステアリングホイールWの軽量
化を図ることができる。
なお、実施例で製造したステアリングホイールWでは、
リング部芯金5におけるダイカスト成形部4に鋳ぐるま
れる箇所に、アンダカット部6aが形成されており、ダ
イカスト成形部4からのリング部芯金5の押し潰し部6
が抜けることを防止することができる。
リング部芯金5におけるダイカスト成形部4に鋳ぐるま
れる箇所に、アンダカット部6aが形成されており、ダ
イカスト成形部4からのリング部芯金5の押し潰し部6
が抜けることを防止することができる。
また、実施例で製造したステアリングホイールWでは、
スポーク部芯金3自体がダイカスト金属から形成される
ものを示したが、勿論、!8図に示すように、スポーク
部芯金23を鉄やアルミラム等の金属板や金属棒から形
成し、ボス1とリング部芯金5とをそれぞれダイカスト
成形部24・25で連結するように構成しても良い。
スポーク部芯金3自体がダイカスト金属から形成される
ものを示したが、勿論、!8図に示すように、スポーク
部芯金23を鉄やアルミラム等の金属板や金属棒から形
成し、ボス1とリング部芯金5とをそれぞれダイカスト
成形部24・25で連結するように構成しても良い。
さらに、リング部芯金5の押し潰し部6として、十字形
に押し潰すものや略キ字状に押し潰すものを例示(第4
・7図参照)したが、勿論−文字形状に押し潰しても良
い。ちなみに、十字形や略キ字状に押し潰した場合には
、リング部芯金5の断面方向の外径寸法が大きくならず
、その周囲に被覆させる被覆層の感触を良好に維持でき
る。
に押し潰すものや略キ字状に押し潰すものを例示(第4
・7図参照)したが、勿論−文字形状に押し潰しても良
い。ちなみに、十字形や略キ字状に押し潰した場合には
、リング部芯金5の断面方向の外径寸法が大きくならず
、その周囲に被覆させる被覆層の感触を良好に維持でき
る。
第1図は、この発明の一実施例で製造するステアリング
ホイール芯金を示す平面図、 第2図は、同実施例で製造するステアリングホイールを
示す平面図、 第3図は、′s1図のm −III断面図、第4図は、
同実施例におけるリング部芯金を順に製造する工程を示
す図、 ′!J5図は、同実施例におけるリング部芯金をセット
した状態を示す型開時のダイカスト成形型(可動型)の
図、 第6図は、同実施例における成形時のダイカスト成形型
の断面図、 第7図は、リング部芯金の押し潰し部の他の態様を示す
図、 第8図は、製造するステアリングホイールの他の態様を
示す平面図である。 3・・・スポーク部芯金、 4・・・ダイカスト成形型、 5・・・リング部芯金、 6・・・押し潰し部、 50・・・(金属パイプ)IR管、 R・・・リング部、 B・・・ボス部、 S・・・スポーク部、 W・・・ステアリングホイール、 C・・・ステアリングホイール芯金。 特 許 出 願 人 第 1 図 W・−・スフ/リンク不1−ル C・・・ステアリングホイール芯金 筒 図 第 図 第 図 第 5 図 第 図 n
ホイール芯金を示す平面図、 第2図は、同実施例で製造するステアリングホイールを
示す平面図、 第3図は、′s1図のm −III断面図、第4図は、
同実施例におけるリング部芯金を順に製造する工程を示
す図、 ′!J5図は、同実施例におけるリング部芯金をセット
した状態を示す型開時のダイカスト成形型(可動型)の
図、 第6図は、同実施例における成形時のダイカスト成形型
の断面図、 第7図は、リング部芯金の押し潰し部の他の態様を示す
図、 第8図は、製造するステアリングホイールの他の態様を
示す平面図である。 3・・・スポーク部芯金、 4・・・ダイカスト成形型、 5・・・リング部芯金、 6・・・押し潰し部、 50・・・(金属パイプ)IR管、 R・・・リング部、 B・・・ボス部、 S・・・スポーク部、 W・・・ステアリングホイール、 C・・・ステアリングホイール芯金。 特 許 出 願 人 第 1 図 W・−・スフ/リンク不1−ル C・・・ステアリングホイール芯金 筒 図 第 図 第 図 第 5 図 第 図 n
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 リング部と、リング部の中央に配置されるボス部と、該
ボス部から半径方向外方へ延びて前記ボス部と前記リン
グ部とを連結するスポーク部と、を備え、 前記リング部に、リング部芯金が配置され、前記スポー
ク部に、前記リング部芯金と連結するためのダイカスト
成形部を備えたスポーク部芯金が配置されているステア
リングホイールの製造方法であつて、 前記リング部芯金を、金属パイプの両端を押し潰すとと
もに該金属パイプをリング状に形成して、さらに、前記
金属パイプの両端を溶接によつて仮止めすることにより
、形成し、 前記リング部芯金をダイカスト成形用金型にセットし、
前記ダイカスト成形部を形成して製造することを特徴と
するステアリングホイールの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7954190A JPH03279068A (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | ステアリングホイールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7954190A JPH03279068A (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | ステアリングホイールの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03279068A true JPH03279068A (ja) | 1991-12-10 |
Family
ID=13692860
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7954190A Pending JPH03279068A (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | ステアリングホイールの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH03279068A (ja) |
-
1990
- 1990-03-28 JP JP7954190A patent/JPH03279068A/ja active Pending
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