JPH03271315A - ステンレス鋼のｒｈ真空脱炭方法 - Google Patents
ステンレス鋼のｒｈ真空脱炭方法Info
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- JPH03271315A JPH03271315A JP7258490A JP7258490A JPH03271315A JP H03271315 A JPH03271315 A JP H03271315A JP 7258490 A JP7258490 A JP 7258490A JP 7258490 A JP7258490 A JP 7258490A JP H03271315 A JPH03271315 A JP H03271315A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ＲＨ真空脱ガス法に基づくステンレス溶鋼の
真空脱ガス槽内において、脱ガスとともに脱炭処理する
際の脱炭方法に関する。
真空脱ガス槽内において、脱ガスとともに脱炭処理する
際の脱炭方法に関する。
ＲＨ真空脱ガス法による真空脱ガス処理は、溶鋼中の水
素ガス等の脱ガスが主目的であるが、真空脱ガス中の溶
鋼へその温度低下を防止するために、酸素を吹き込みつ
つ脱炭処理を行う方法（例えば、特公昭６０−４３４０
８号）も有効であることが知られている。この真空脱ガ
ス法は転炉等により脱炭すると鉄粉の酸化が多く鉄歩留
りが低下するため、−旦転炉等により脱炭した溶鋼を真
空処理槽内で最終目標値まで脱炭し、鉄粉の酸化を抑え
鉄歩留りを向上させることを狙いとしている。
素ガス等の脱ガスが主目的であるが、真空脱ガス中の溶
鋼へその温度低下を防止するために、酸素を吹き込みつ
つ脱炭処理を行う方法（例えば、特公昭６０−４３４０
８号）も有効であることが知られている。この真空脱ガ
ス法は転炉等により脱炭すると鉄粉の酸化が多く鉄歩留
りが低下するため、−旦転炉等により脱炭した溶鋼を真
空処理槽内で最終目標値まで脱炭し、鉄粉の酸化を抑え
鉄歩留りを向上させることを狙いとしている。
前記公報記載の具体的方法は、真空処理前の溶鋼炭素量
、温度および溶鋼の目標終点炭素量、温度を入力値とし
、脱炭効率、昇温効率を用い、必要な酸素量と冷却剤ま
たは昇温剤を算出して真空処理する方法である。
、温度および溶鋼の目標終点炭素量、温度を入力値とし
、脱炭効率、昇温効率を用い、必要な酸素量と冷却剤ま
たは昇温剤を算出して真空処理する方法である。
この方法によれば、真空脱ガス処理時に脱炭反応を起こ
すため脱炭反応熱により溶鋼温度の低下が防止され、長
時間の真空脱ガスが可能となり、溶鋼中のガス量の低減
が可能となるという利点がある。
すため脱炭反応熱により溶鋼温度の低下が防止され、長
時間の真空脱ガスが可能となり、溶鋼中のガス量の低減
が可能となるという利点がある。
また、本出願人は、特開昭６２−１７４３１７号におい
て、酸素センサーを用いて、溶鋼中酸素量を測定し、こ
の溶鋼中の酸素量に基づいて脱炭反応を制御することを
提案した。さらに、特開平１−２２２０１８号において
は、測定したＣＯガスの濃度と溶鋼中炭素量との相関に
基づいて脱炭反応を制御することも提案した。
て、酸素センサーを用いて、溶鋼中酸素量を測定し、こ
の溶鋼中の酸素量に基づいて脱炭反応を制御することを
提案した。さらに、特開平１−２２２０１８号において
は、測定したＣＯガスの濃度と溶鋼中炭素量との相関に
基づいて脱炭反応を制御することも提案した。
しかし、これら各先行法の何れも、酸素吹込みをある時
間まで連続的に行い、その後自己脱炭を行う単純な方法
である。
間まで連続的に行い、その後自己脱炭を行う単純な方法
である。
しかしながら、上記従来法では次のような問題点があっ
た。
た。
■ 脱炭速度が遅く、脱炭に要する時間が長いために、
ＲＨ槽の下部槽および浸漬管寿命を著しく悪化する。
ＲＨ槽の下部槽および浸漬管寿命を著しく悪化する。
■ 脱炭所要時間が長いため、脱炭中の成分ロスが大き
い。このために、（ａｌ投入合金鉄原単位の悪化を招く
、（ｂ）脱炭後に合金鉄を多量添加せねばならず、［Ｃ
］ピックアップの要因となる、等の弊害が出てくる。
い。このために、（ａｌ投入合金鉄原単位の悪化を招く
、（ｂ）脱炭後に合金鉄を多量添加せねばならず、［Ｃ
］ピックアップの要因となる、等の弊害が出てくる。
そこで本発明の主たる目的は、脱炭速度を向上し、また
脱炭中の成分ロスを極力抑えることのできるステンレス
鋼のＲＨ真空脱炭方法を提供することにある。
脱炭中の成分ロスを極力抑えることのできるステンレス
鋼のＲＨ真空脱炭方法を提供することにある。
上記課題は、ステンレス溶鋼をＲＨ真空脱ガス槽で真空
脱炭するに当たり、脱炭処理に供するステンレス溶鋼中
の［Ｓｉ３を０．３５％以下とし、かっ脱炭処理におい
て、［Ｏ］の活量と前記脱ガス槽からの排ガス中のＣＯ
濃度とに基づいて、酸素吹込みによる脱炭および酸素吹
込みを行わない自己脱炭とを繰り返しなから脱炭処理を
行い、かつその酸素吹込み時の送酸速度を４００〜８０
ＯＮ１７Ｈとすることで解決できる。
脱炭するに当たり、脱炭処理に供するステンレス溶鋼中
の［Ｓｉ３を０．３５％以下とし、かっ脱炭処理におい
て、［Ｏ］の活量と前記脱ガス槽からの排ガス中のＣＯ
濃度とに基づいて、酸素吹込みによる脱炭および酸素吹
込みを行わない自己脱炭とを繰り返しなから脱炭処理を
行い、かつその酸素吹込み時の送酸速度を４００〜８０
ＯＮ１７Ｈとすることで解決できる。
本発明では、脱炭処理に供するステンレス溶鋼中の［Ｓ
ｉ３を０．３５％以下としである。したがって、脱炭効
率が高い。また、従来のように、酸素吹込みによる脱炭
および酸素吹込みを行わない自己脱炭とを単に所望の炭
素量になるよう一回のみ行うのでなく、それらの操作を
繰り返すので、脱炭速度が著しく速まる。さらに、送酸
速度を４００〜８０ ＯＮｍ３／Ｈとしているので、送
酸羽口での詰まりがなく、かつ成分ロスが少なくなる。
ｉ３を０．３５％以下としである。したがって、脱炭効
率が高い。また、従来のように、酸素吹込みによる脱炭
および酸素吹込みを行わない自己脱炭とを単に所望の炭
素量になるよう一回のみ行うのでなく、それらの操作を
繰り返すので、脱炭速度が著しく速まる。さらに、送酸
速度を４００〜８０ ＯＮｍ３／Ｈとしているので、送
酸羽口での詰まりがなく、かつ成分ロスが少なくなる。
しかも、送酸開始時点をＣＯ濃度に基づいて、自己脱炭
開始時点を［Ｏ］の活量に基づいてそれぞれ定めるので
、速やかな脱炭を行うことができる。
開始時点を［Ｏ］の活量に基づいてそれぞれ定めるので
、速やかな脱炭を行うことができる。
以下本発明をさらに詳説する。
周知のように、真空脱ガス槽内における炭素と酸素との
反応は、（１）式または（２）式で表される。
反応は、（１）式または（２）式で表される。
ｃ＋−Ｑ−→ＣＯ・・・ （１）
Ｃ＋２．、Ｑ−→ＣＯ２・・・ （２）したがって、真
空脱ガス槽のガス、たとえば排ガス中のＣＯおよびまた
はＣＯを濃度を測定すれば、脱炭反応の進行状況を把握
することができ、もって溶鋼中の炭素量を予測し制御す
ることが可能となる。ちなみに、種々の溶鋼について、
排ガス中のＣＯ濃度と溶鋼中の炭素濃度との相関につい
て調べたところ、第３図のように、強い相関が認められ
、バラツキσとして０．０００３程度であり、特開平１
−２２２０１８公報で述べたように、ＣＯの濃度の測定
結果に基づいて脱炭反応の進行状況を判断することが有
効である。ことが判る。
空脱ガス槽のガス、たとえば排ガス中のＣＯおよびまた
はＣＯを濃度を測定すれば、脱炭反応の進行状況を把握
することができ、もって溶鋼中の炭素量を予測し制御す
ることが可能となる。ちなみに、種々の溶鋼について、
排ガス中のＣＯ濃度と溶鋼中の炭素濃度との相関につい
て調べたところ、第３図のように、強い相関が認められ
、バラツキσとして０．０００３程度であり、特開平１
−２２２０１８公報で述べたように、ＣＯの濃度の測定
結果に基づいて脱炭反応の進行状況を判断することが有
効である。ことが判る。
一方、本発明者は、ステンレス溶鋼をＲＨ真空脱ガス槽
で真空脱炭するに当たり、脱炭処理に供するステンレス
溶鋼中の［Ｓｉ″Ｊによって、脱炭速度が異なり、［Ｓ
ｉ３が０．３５％以下であると充分満足できる脱炭速度
が得られることを知見した。たとえば、第４図のように
、脱炭時間と［Ｃ］との相関を、ＲＨ真空脱ガス処理前
の［Ｓ ｉ］を変えて調べたところ、［Ｓｉ３が低い方
が、脱炭速度が大きいことが判る。また、第５図には、
還流量を変えながら、ＲＨ真空処理前の［Ｓｉ３と脱炭
速度との関係を示した。この図からも［Ｓｉ３の低い方
が脱炭速度が大きいことが判る。ただし、脱炭速度は、
（３）式に従うと仮定した。
で真空脱炭するに当たり、脱炭処理に供するステンレス
溶鋼中の［Ｓｉ″Ｊによって、脱炭速度が異なり、［Ｓ
ｉ３が０．３５％以下であると充分満足できる脱炭速度
が得られることを知見した。たとえば、第４図のように
、脱炭時間と［Ｃ］との相関を、ＲＨ真空脱ガス処理前
の［Ｓ ｉ］を変えて調べたところ、［Ｓｉ３が低い方
が、脱炭速度が大きいことが判る。また、第５図には、
還流量を変えながら、ＲＨ真空処理前の［Ｓｉ３と脱炭
速度との関係を示した。この図からも［Ｓｉ３の低い方
が脱炭速度が大きいことが判る。ただし、脱炭速度は、
（３）式に従うと仮定した。
Δ［Ｃ］／Δｔ＝Ｋｃ （［Ｃ］ −［Ｃ］ ｅ） ＝
・（３）ここに、Ｋｃ；脱炭速度定数、［Ｃ］；Ｃ濃度
、［Ｃ］ｅ；平衡Ｃ濃度である。
・（３）ここに、Ｋｃ；脱炭速度定数、［Ｃ］；Ｃ濃度
、［Ｃ］ｅ；平衡Ｃ濃度である。
さらに、脱炭処理に供するステンレス溶鋼中の［Ｓｉ］
が０．３５％を超えると、脱炭速度が遅いので、当然に
Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒなどの成分ロスが多くなることも実験
により確認している。
が０．３５％を超えると、脱炭速度が遅いので、当然に
Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒなどの成分ロスが多くなることも実験
により確認している。
次に、脱炭中の酸素活量ａ０と炭素濃度との関係は、た
とえば第６図のように、脱炭限界は酸素活量ａ０ととも
にＣＯガスの分圧Ｐｃｏによって変化する。したがって
、逆に酸素活量ａ０とともにＣＯガスの分圧ＰＣＯを測
定することにより、脱炭状況を管理することが重要であ
ることが判る。ちなみに、例えば、ＣＯガスの分圧Ｐｃ
ｏ＝ １．５ ｔｏｒｒと仮定すると、脱炭の目標値と
して平衡［％Ｃ］≦０．０１にするには、ａＯ≧１５ｐ
ｐｍにしなければならない。また、真空度を高めること
によりＣＯガスの分圧Ｐ。０を低下させることが望まし
いことも判る。
とえば第６図のように、脱炭限界は酸素活量ａ０ととも
にＣＯガスの分圧Ｐｃｏによって変化する。したがって
、逆に酸素活量ａ０とともにＣＯガスの分圧ＰＣＯを測
定することにより、脱炭状況を管理することが重要であ
ることが判る。ちなみに、例えば、ＣＯガスの分圧Ｐｃ
ｏ＝ １．５ ｔｏｒｒと仮定すると、脱炭の目標値と
して平衡［％Ｃ］≦０．０１にするには、ａＯ≧１５ｐ
ｐｍにしなければならない。また、真空度を高めること
によりＣＯガスの分圧Ｐ。０を低下させることが望まし
いことも判る。
さらに、第７図に、［％Ｓｉ］と酸素活量ａ０との関係
例を示した。これは、［Ｓ ｉ］ −［Ｏ］平衡より求
めたもので、たとえば、ａ０≧１５ｐｐｍにするには［
％Ｓｉ］≦０．２８にしなければならない。かかる関係
が得られる理由は、［％Ｓｉｌが低い程、脱炭限界の［
Ｃ］ （平衡［Ｃ］）が低下するため、脱炭速度が速い
ためであると考えられる。
例を示した。これは、［Ｓ ｉ］ −［Ｏ］平衡より求
めたもので、たとえば、ａ０≧１５ｐｐｍにするには［
％Ｓｉ］≦０．２８にしなければならない。かかる関係
が得られる理由は、［％Ｓｉｌが低い程、脱炭限界の［
Ｃ］ （平衡［Ｃ］）が低下するため、脱炭速度が速い
ためであると考えられる。
本発明においては、酸素吹込みによる脱炭および酸素吹
込みを行わない自己脱炭とを繰り返しながら脱炭処理を
行う。
込みを行わない自己脱炭とを繰り返しながら脱炭処理を
行う。
この目的は、脱炭速度を速めるとともに、脱炭時の成分
ロス（Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓ ｉなどのロス）を極力低減する
ためである。
ロス（Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓ ｉなどのロス）を極力低減する
ためである。
第８図はＭｎロスと脱炭プロセスとの関係を示す図であ
り、脱炭プロセスは第２図に示した通りである。このよ
うに、酸素吹込み（ＯＢ）と、自己脱炭との繰り返しに
より、酸素活量ａ０をコントロールすることにより、Ｍ
ｎの酸化ロスは低減することが判る。しかし、ヒユーム
ロスのために時間対応して一次的なＭｎロスは避けるこ
とができない。この第８図からも、酸素吹込みによる脱
炭および酸素吹込みを行わない自己脱炭とを繰り返すこ
とが有効であることが判る。
り、脱炭プロセスは第２図に示した通りである。このよ
うに、酸素吹込み（ＯＢ）と、自己脱炭との繰り返しに
より、酸素活量ａ０をコントロールすることにより、Ｍ
ｎの酸化ロスは低減することが判る。しかし、ヒユーム
ロスのために時間対応して一次的なＭｎロスは避けるこ
とができない。この第８図からも、酸素吹込みによる脱
炭および酸素吹込みを行わない自己脱炭とを繰り返すこ
とが有効であることが判る。
酸素吹込み時における送酸速度も、成分ロスに大きな影
響を与える。たとえば、Ｃｒロスについては、第９図に
示すように、送酸速度を８０ＯＮｍ３／Ｈとするととも
に連続送酸を行う（連続送酸段階以降は自己脱炭のみ）
とＣｒロスが大きいのに対して、本発明にしかって例え
ば送酸速度たとえば６０ ＯＮｍ３／Ｈとして低くし、
かつ酸素活量ａ０の管理を行いつつ送酸と自己脱炭とを
繰り返すことにより、Ｃｒロスはほぼ無いことが判明し
た。なお、酸素活量ａ０は１５〜２０ｐｐｍの範囲で管
理した。一方、送酸と自己脱炭とを繰り返すとしても、
送酸速度が８０ ＯＮｍ’／Ｈを超えると、成分ロスが
多く、また送酸速度４０ ＯＮｍ３／Ｈ未満であると、
送酸羽口が詰まり、送酸を行うことができない現象が見
られる。
響を与える。たとえば、Ｃｒロスについては、第９図に
示すように、送酸速度を８０ＯＮｍ３／Ｈとするととも
に連続送酸を行う（連続送酸段階以降は自己脱炭のみ）
とＣｒロスが大きいのに対して、本発明にしかって例え
ば送酸速度たとえば６０ ＯＮｍ３／Ｈとして低くし、
かつ酸素活量ａ０の管理を行いつつ送酸と自己脱炭とを
繰り返すことにより、Ｃｒロスはほぼ無いことが判明し
た。なお、酸素活量ａ０は１５〜２０ｐｐｍの範囲で管
理した。一方、送酸と自己脱炭とを繰り返すとしても、
送酸速度が８０ ＯＮｍ’／Ｈを超えると、成分ロスが
多く、また送酸速度４０ ＯＮｍ３／Ｈ未満であると、
送酸羽口が詰まり、送酸を行うことができない現象が見
られる。
Ｓｉロスについては、前述した第７図に示すように、た
とえば、［Ｃ］≦ｏ、 ｏ ｉ ｏ％に対応する脱炭処
理前の［％Ｓｉ］ レベルは０．２８％程度と考えられ
る。第１Ｏ図より、脱炭処理前の［％Ｓｉ］＞０．３５
では、Ｓｉロスは脱炭不良のため増加し、これに対して
たとえば処理前のＳｉ濃度が［％Ｓｉ］≦０．２９では
、０．０３％以下のＳｉロスに抑制することができる。
とえば、［Ｃ］≦ｏ、 ｏ ｉ ｏ％に対応する脱炭処
理前の［％Ｓｉ］ レベルは０．２８％程度と考えられ
る。第１Ｏ図より、脱炭処理前の［％Ｓｉ］＞０．３５
では、Ｓｉロスは脱炭不良のため増加し、これに対して
たとえば処理前のＳｉ濃度が［％Ｓｉ］≦０．２９では
、０．０３％以下のＳｉロスに抑制することができる。
本発明は、たとえば、第１図に示す態様のＲＨ真空脱ガ
ス設備において実施される。
ス設備において実施される。
すなわち、溶鋼ｌを収容する取鍋２上に、ＲＨ真空脱ガ
ス槽３が配され、その下部に付属する上昇管３ａおよび
下降管３ｂを介して溶鋼ｌが循環するようになっている
。脱ガス槽３は、排気路４を介して図示しない真空装置
に連なっている。上昇管３ａには環流ガス吹込羽口５が
形成されている。６は酸素Ａの吹込羽口、７は合金投入
口、８は酸素濃度検出器である。
ス槽３が配され、その下部に付属する上昇管３ａおよび
下降管３ｂを介して溶鋼ｌが循環するようになっている
。脱ガス槽３は、排気路４を介して図示しない真空装置
に連なっている。上昇管３ａには環流ガス吹込羽口５が
形成されている。６は酸素Ａの吹込羽口、７は合金投入
口、８は酸素濃度検出器である。
また排気路４にはＣＯ濃度検出器９が設けられるととも
に、それからの信号および酸素濃度検出器８からの信号
を受けて演算処理する演算装置１０も用意されている。
に、それからの信号および酸素濃度検出器８からの信号
を受けて演算処理する演算装置１０も用意されている。
操業の具体例としては、まず、真空脱ガス槽３中を所定
の真空度に保持するとともに、フラックスを投入する。
の真空度に保持するとともに、フラックスを投入する。
また、還流を開始する。次いで、送酸を大流量たとえば
１２０ ＯＮｍ３／Ｈをもって溶鋼の昇温を行う。続い
て、本発明の主要点としての、酸素吹込み（ＯＢ）およ
び自己脱炭を繰り返す。たとえば６０ ＯＮｍ３／Ｈで
送酸し、ＣＯ濃度検出器９からのＣＯ濃度が１０％以下
となったとき、自己脱炭に切り替え、自己脱炭を行って
いる過程で、酸素濃度検出器８からの酸素濃度に基づく
活量ａ０が１５ｐｐ０１になった時、再び送酸する。以
上の行程を目標とする［Ｃ］たとえば０．０１０％まで
脱炭するまで反復する。
１２０ ＯＮｍ３／Ｈをもって溶鋼の昇温を行う。続い
て、本発明の主要点としての、酸素吹込み（ＯＢ）およ
び自己脱炭を繰り返す。たとえば６０ ＯＮｍ３／Ｈで
送酸し、ＣＯ濃度検出器９からのＣＯ濃度が１０％以下
となったとき、自己脱炭に切り替え、自己脱炭を行って
いる過程で、酸素濃度検出器８からの酸素濃度に基づく
活量ａ０が１５ｐｐ０１になった時、再び送酸する。以
上の行程を目標とする［Ｃ］たとえば０．０１０％まで
脱炭するまで反復する。
かかる脱炭が終了したならば、脱ガス槽３の真空吸引を
停止し、復圧させてＡｊ７を投入し、その後合金鉄の投
入、送酸による昇温、フラックスの投入、ＡＩ量の調整
用フラックスの投入など適宜の操作を行う。
停止し、復圧させてＡｊ７を投入し、その後合金鉄の投
入、送酸による昇温、フラックスの投入、ＡＩ量の調整
用フラックスの投入など適宜の操作を行う。
なお、酸素吹込みから自己脱炭への切り替えは、前記例
のように、ＣＯ濃度が１０％とするほか、ＣＯ濃度が１
〜４０％の範囲内の適宜の濃度で行うことができ、他方
、自己脱炭から酸素吹込みへの切り替えは、活量ａ０が
前記例のように１５ｐｐｍとするほか、７〜３５ｐｐａ
＋の範囲内の適宜の値を設定して行うことができる。他
方、酸素吹込みから自己脱炭への切り替え時点の管理を
、ｃｏ濃度によることに代えて、活量ａ０を基準とする
こともでき、たとえば活量ａ、：１５ｐｐｍを基準とし
て管理することができる。
のように、ＣＯ濃度が１０％とするほか、ＣＯ濃度が１
〜４０％の範囲内の適宜の濃度で行うことができ、他方
、自己脱炭から酸素吹込みへの切り替えは、活量ａ０が
前記例のように１５ｐｐｍとするほか、７〜３５ｐｐａ
＋の範囲内の適宜の値を設定して行うことができる。他
方、酸素吹込みから自己脱炭への切り替え時点の管理を
、ｃｏ濃度によることに代えて、活量ａ０を基準とする
こともでき、たとえば活量ａ、：１５ｐｐｍを基準とし
て管理することができる。
一方、酸素吹込みから自己脱炭への切り替えまたはその
逆の切り替えにあたり、本来なら活量ａ０で管理するの
が好ましいけれども、活量ａ０を直接測定するには、計
測器のコスト高となる、溶鋼中の活量ａ０を充分ＣＯ濃
度で推定できる、ｃ。
逆の切り替えにあたり、本来なら活量ａ０で管理するの
が好ましいけれども、活量ａ０を直接測定するには、計
測器のコスト高となる、溶鋼中の活量ａ０を充分ＣＯ濃
度で推定できる、ｃ。
濃度の測定によると連続測定が可能となるなどの観点か
ら、現実にはＣＯ濃度の測定によるのが好ましい。
ら、現実にはＣＯ濃度の測定によるのが好ましい。
なお、上記各実験においては、オーステナイトステンレ
ス（低Ｃ材）：ＷＳＴ４ＬＳＷＣ３Ｔ４またはＷＲ３Ｔ
ＪＬ系のものを用いた。
ス（低Ｃ材）：ＷＳＴ４ＬＳＷＣ３Ｔ４またはＷＲ３Ｔ
ＪＬ系のものを用いた。
以上の通り、本発明によれば、脱炭速度を速めることか
できるとともに、また脱炭中の成分ロスを極力抑えるこ
とのできるなどの利点がもたらされる。
できるとともに、また脱炭中の成分ロスを極力抑えるこ
とのできるなどの利点がもたらされる。
第１図は本発明法を実施するための設備例の概要図、第
２図は操業例の説明図、第３図〜第１０図は実験結果の
グラフである。 ２・・・取鍋、３・・・真空脱ガス槽、８・・−酸素濃
度検出器、９・・・ＣＯ濃度検出器。 第１図
２図は操業例の説明図、第３図〜第１０図は実験結果の
グラフである。 ２・・・取鍋、３・・・真空脱ガス槽、８・・−酸素濃
度検出器、９・・・ＣＯ濃度検出器。 第１図
Claims (1)
- （１）ステンレス溶鋼をＲＨ真空脱ガス槽で真空脱炭す
るに当たり、脱炭処理に供するステンレス溶鋼中の［Ｓ
ｉ］を０．３５％以下とし、かつ脱炭処理において、［
Ｏ］の活量と前記脱ガス槽からの排ガス中のＣＯ濃度と
に基づいて、酸素吹込みによる脱炭および酸素吹込みを
行わない自己脱炭とを繰り返しながら脱炭処理を行い、
かつその酸素吹込み時の送酸速度を４００〜８００Ｎｍ
＾３／Ｈとすることを特徴とするステンレス鋼のＲＨ真
空脱炭方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7258490A JPH03271315A (ja) | 1990-03-22 | 1990-03-22 | ステンレス鋼のｒｈ真空脱炭方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7258490A JPH03271315A (ja) | 1990-03-22 | 1990-03-22 | ステンレス鋼のｒｈ真空脱炭方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03271315A true JPH03271315A (ja) | 1991-12-03 |
Family
ID=13493574
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7258490A Pending JPH03271315A (ja) | 1990-03-22 | 1990-03-22 | ステンレス鋼のｒｈ真空脱炭方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03271315A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011023337A1 (de) | 2009-08-28 | 2011-03-03 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Vorrichtung zur entgasung einer stahlschmelze mit einem verbesserten auslaufrüssel |
-
1990
- 1990-03-22 JP JP7258490A patent/JPH03271315A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011023337A1 (de) | 2009-08-28 | 2011-03-03 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Vorrichtung zur entgasung einer stahlschmelze mit einem verbesserten auslaufrüssel |
| DE102009039260A1 (de) | 2009-08-28 | 2011-03-03 | Sms Siemag Ag | Vorrichtung zur Entgasung einer Stahlschmelze mit einem verbesserten Auslaufrüssel |
| US9181602B2 (en) | 2009-08-28 | 2015-11-10 | Sms Group Gmbh | Device for degassing molten steel with an improved discharge nozzle |
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