JPH03252304A - 多孔質セラミックス顆粒の製造方法 - Google Patents
多孔質セラミックス顆粒の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「利用分野」
本発明は、多孔質セラミックス顆粒の製造方法に関する
。
。
「従来技術及びその問題点」
従来、多孔質セラミックス顆粒を製造する方法としては
、セラミ・ノクス原料粉体のスラリーに過酸化水素等の
発泡剤又は熱消失性物質を添加し、これを噴霧乾燥など
により二次粒子に造粒し、焼成するか、あるいはこの二
次粒子からブロック体を製造し、焼成後に、粉砕し、分
級によって必要な粒径の顆粒を得る方法が知られている
。しかしながら、発泡剤を用いる方法では、気孔径及び
気孔率の制御が困難であり、また、熱消失性物質を添加
する方法では、セラミックス粉体と熱消失性物質との比
重の相違から均一な混合が困難であり、気孔が均一に分
布した顆粒が得られないという問題点があった。
、セラミ・ノクス原料粉体のスラリーに過酸化水素等の
発泡剤又は熱消失性物質を添加し、これを噴霧乾燥など
により二次粒子に造粒し、焼成するか、あるいはこの二
次粒子からブロック体を製造し、焼成後に、粉砕し、分
級によって必要な粒径の顆粒を得る方法が知られている
。しかしながら、発泡剤を用いる方法では、気孔径及び
気孔率の制御が困難であり、また、熱消失性物質を添加
する方法では、セラミックス粉体と熱消失性物質との比
重の相違から均一な混合が困難であり、気孔が均一に分
布した顆粒が得られないという問題点があった。
また、過酸化水素等の発泡剤を用いる方法では高気孔率
の顆粒を製造する目的で発泡剤量を増加しても気孔率は
ある程度までしか上がらず、高気孔率化は困難であった
。一方、熱消失性物質を添加する方法では、熱消失性物
質を多量に添加すると、脱脂が困難となるという問題点
があった。このように、従来法では、高気孔率の顆粒を
製造することはできなかった。
の顆粒を製造する目的で発泡剤量を増加しても気孔率は
ある程度までしか上がらず、高気孔率化は困難であった
。一方、熱消失性物質を添加する方法では、熱消失性物
質を多量に添加すると、脱脂が困難となるという問題点
があった。このように、従来法では、高気孔率の顆粒を
製造することはできなかった。
「発明の目的」
本発明は、脱脂工程を必要とせず、気孔径及び気孔率を
制御でき、高気孔率のセラミックス顆粒を簡単な方法で
製造しうる方法を提供することを目的とする。
制御でき、高気孔率のセラミックス顆粒を簡単な方法で
製造しうる方法を提供することを目的とする。
「発明の構成」
本発明は、セラミックス原料粉体と高分子物質と気泡と
を含むスラリー又は流動性ゲルを増粘又はゲル化させて
気泡を保持させ、乾燥させ、得られた乾燥体を、必要に
応じて仮焼後に、任意の順序で粉砕及び焼成工程に付す
ことを特徴とする多孔質セラミックス顆粒の製造方法（
以下、第一の方法と記す）を提供するとともに、さらに
、セラミックス原料粉体、高分子物質及び発泡剤を含む
スラリー又は流動性ゲルを増粘又はゲル化させ、加熱し
て発泡及び乾燥させ、得られた乾燥体を、場合により仮
焼後、任意の順序で粉砕及び焼成工程に付すことを特徴
とする多孔質セラミックス顆粒の製造方法（以下、第二
の方法と記す）を提供するものである。
を含むスラリー又は流動性ゲルを増粘又はゲル化させて
気泡を保持させ、乾燥させ、得られた乾燥体を、必要に
応じて仮焼後に、任意の順序で粉砕及び焼成工程に付す
ことを特徴とする多孔質セラミックス顆粒の製造方法（
以下、第一の方法と記す）を提供するとともに、さらに
、セラミックス原料粉体、高分子物質及び発泡剤を含む
スラリー又は流動性ゲルを増粘又はゲル化させ、加熱し
て発泡及び乾燥させ、得られた乾燥体を、場合により仮
焼後、任意の順序で粉砕及び焼成工程に付すことを特徴
とする多孔質セラミックス顆粒の製造方法（以下、第二
の方法と記す）を提供するものである。
本発明に使用するセラミックス原料粉体は、公知の方法
で得られた平均粒径１〜５０μｍの粉体であり、湿式法
で合成したセラミックス化合物を任意の方法で乾燥し、
粉末化するか或いは乾式法で合成したセラミックス化合
物を粉砕することによって得られる。
で得られた平均粒径１〜５０μｍの粉体であり、湿式法
で合成したセラミックス化合物を任意の方法で乾燥し、
粉末化するか或いは乾式法で合成したセラミックス化合
物を粉砕することによって得られる。
本発明の第一の方法においては、まず、前記のようなセ
ラミックス原料粉体と高分子物質とを含むスラリー又は
流動性ゲルを製造する。
ラミックス原料粉体と高分子物質とを含むスラリー又は
流動性ゲルを製造する。
なお、本明細書ムこおいて、高分子物質の［分散液ｊと
は、高分子物質の真の溶液、コロイド溶液及び懸濁液を
包括して意味するものとする。
は、高分子物質の真の溶液、コロイド溶液及び懸濁液を
包括して意味するものとする。
メチルセルロースのようなある種の高分子物質の分散液
を加熱すると、温度上昇に伴って増粘し、ある温度で可
逆的にゲル化する。また、ポリビニルアルコールのよう
に、硼酸あるいは硼砂を添加するなど、何らかの添加物
を加えたときに、可逆的にゲル化するものもある。いず
れにしても、本発明の方法においては、ゲル化する前の
分散液又は完全番こゲル化して固化する前の流動性を保
有する流動性ゲルの状態でセラミックス原料粉体との混
合を行う。セラミックス原料粉体は、スラリーあるいは
流動性ゲル中に７〜６５重量％となるように混合する。
を加熱すると、温度上昇に伴って増粘し、ある温度で可
逆的にゲル化する。また、ポリビニルアルコールのよう
に、硼酸あるいは硼砂を添加するなど、何らかの添加物
を加えたときに、可逆的にゲル化するものもある。いず
れにしても、本発明の方法においては、ゲル化する前の
分散液又は完全番こゲル化して固化する前の流動性を保
有する流動性ゲルの状態でセラミックス原料粉体との混
合を行う。セラミックス原料粉体は、スラリーあるいは
流動性ゲル中に７〜６５重量％となるように混合する。
このように高分子物質の分散液又は流動性ゲルにセラミ
ックス原料粉体を混合し、攪拌して空気を抱き込ませる
と、球形の気泡を含んだスラリーとなる。これを場合に
より型に流し込み、ゲル化して気泡を保持させ、乾燥さ
せると、はぼ等方的に収縮するため、割れ等を生ずるこ
となく、球形のマクロポアを有する強度の高い乾燥体と
なる。
ックス原料粉体を混合し、攪拌して空気を抱き込ませる
と、球形の気泡を含んだスラリーとなる。これを場合に
より型に流し込み、ゲル化して気泡を保持させ、乾燥さ
せると、はぼ等方的に収縮するため、割れ等を生ずるこ
となく、球形のマクロポアを有する強度の高い乾燥体と
なる。
また、ゲルを生じない高分子物質の場合は、その分散液
とセラミックス原料粉体とを混合し、撹拌によってその
分散液内に気泡を抱き込ませ、これを場合により型に流
し込み、増粘させた後、乾燥すると、上記と同様の乾燥
体を得ることができる。
とセラミックス原料粉体とを混合し、撹拌によってその
分散液内に気泡を抱き込ませ、これを場合により型に流
し込み、増粘させた後、乾燥すると、上記と同様の乾燥
体を得ることができる。
さらに、本発明の第一の方法においては、高分子物質の
分散液又は流動性ゲルを予め攪拌して、空気を抱き込ま
せた後に、セラミックス原料粉体と混合してもよく、ま
た、粉状の高分子物質とセラミックス原料粉体とを混合
した後に分散媒を加えてスラリーとし、攪拌して空気を
抱き込ませてもよい。
分散液又は流動性ゲルを予め攪拌して、空気を抱き込ま
せた後に、セラミックス原料粉体と混合してもよく、ま
た、粉状の高分子物質とセラミックス原料粉体とを混合
した後に分散媒を加えてスラリーとし、攪拌して空気を
抱き込ませてもよい。
本発明の方法に使用する高分子物質は、一般には、セラ
ミックス原料粉体の分散媒として水が使用されるので、
水溶性であることが好ましいが、他の分散媒を用いる場
合には、その分散媒に溶解するものであってもよい。使
用しうる高分子物質としては、例えばメチルセルロース
、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体、
カードラン等の多糖類、ポリビニルアルコール、ポリア
クリル酸、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン
等の合成重合体などが挙げられる。
ミックス原料粉体の分散媒として水が使用されるので、
水溶性であることが好ましいが、他の分散媒を用いる場
合には、その分散媒に溶解するものであってもよい。使
用しうる高分子物質としては、例えばメチルセルロース
、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体、
カードラン等の多糖類、ポリビニルアルコール、ポリア
クリル酸、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン
等の合成重合体などが挙げられる。
高分子物質の配合量は、使用する高分子物質の種類によ
って変動するが、通常、スラリー又は流動性ゲル中に０
．１〜１０重量％含むように配合するのが好ましい。さ
らに具体的には、メチルセルロースの場合には、０．２
〜２重量％、好ましくは０．５〜１重量％とじ、ポリビ
ニルアルコールの場合には、５〜１０重量％が好ましい
、高分子物質が多すぎると、混練が困難になるばかりで
なく、焼成の前に脱脂工程が必要となり、焼結性も低下
する。また、少なすぎると、スラリー中の気泡が保持さ
れない。
って変動するが、通常、スラリー又は流動性ゲル中に０
．１〜１０重量％含むように配合するのが好ましい。さ
らに具体的には、メチルセルロースの場合には、０．２
〜２重量％、好ましくは０．５〜１重量％とじ、ポリビ
ニルアルコールの場合には、５〜１０重量％が好ましい
、高分子物質が多すぎると、混練が困難になるばかりで
なく、焼成の前に脱脂工程が必要となり、焼結性も低下
する。また、少なすぎると、スラリー中の気泡が保持さ
れない。
本発明の第一の方法においては、攪拌によって抱き込ま
れた気泡がマクロポアを形成する。
れた気泡がマクロポアを形成する。
また、流動性ゲル又はスラリー中に包含される気泡の大
きさ及び量は、撹拌によってコントロールすることがで
きる。
きさ及び量は、撹拌によってコントロールすることがで
きる。
上記のいずれかの方法で得られた乾燥体を、自体公知の
方法で必要に応じて仮焼後、任意の順序で粉砕及び焼成
工程に付すことによって顆粒とする。すなわち、乾燥体
を粉砕してから焼成するか又は焼成後に粉砕することに
よって多孔質顆粒を得ることができる。
方法で必要に応じて仮焼後、任意の順序で粉砕及び焼成
工程に付すことによって顆粒とする。すなわち、乾燥体
を粉砕してから焼成するか又は焼成後に粉砕することに
よって多孔質顆粒を得ることができる。
本発明の第二の方法を実施するには、まず、セラミック
ス原料粉体のスラリーに発泡剤と高分子物質を加えて混
練する。このとき、高分子物質はスラリーへの分散を容
易にするため、水性分散液として用いるのが好ましい。
ス原料粉体のスラリーに発泡剤と高分子物質を加えて混
練する。このとき、高分子物質はスラリーへの分散を容
易にするため、水性分散液として用いるのが好ましい。
また、第二の方法においてもセラミックス原料粉体は、
発泡剤及び高分子物質と混練した後のスラリー又は流動
性ゲル中に７〜６５重量％含まれるように配合する。
発泡剤及び高分子物質と混練した後のスラリー又は流動
性ゲル中に７〜６５重量％含まれるように配合する。
発泡剤としては、過酸化水素、卵白アルブミンなどを使
用する。発泡剤の添加量は、所望の気孔率によって変動
するが、過酸化水素を単独で用いる場合、Ｈ２Ｏ２が０
．０１〜０．５重量％の量で存在するように過酸化水素
水を加えれば充分である。
用する。発泡剤の添加量は、所望の気孔率によって変動
するが、過酸化水素を単独で用いる場合、Ｈ２Ｏ２が０
．０１〜０．５重量％の量で存在するように過酸化水素
水を加えれば充分である。
本発明の第二の方法においても、第一の方法におけるの
と同様の高分子物質を使用することができ、その添加量
は、第一の方法に関連して説明したように使用した高分
子物質の種類によって変動するが、第一の方法における
より著しく少なくてすみ、通常、０．０００１〜２．０
重量％で充分である。高分子物質の添加量が少ないと、
気孔率が増加せず、多すぎると、粘度が上昇しすぎて混
線が困難となり、気孔の形態が不均一となったり、気孔
率が逆に低下してしまう等の不都合を生じる。
と同様の高分子物質を使用することができ、その添加量
は、第一の方法に関連して説明したように使用した高分
子物質の種類によって変動するが、第一の方法における
より著しく少なくてすみ、通常、０．０００１〜２．０
重量％で充分である。高分子物質の添加量が少ないと、
気孔率が増加せず、多すぎると、粘度が上昇しすぎて混
線が困難となり、気孔の形態が不均一となったり、気孔
率が逆に低下してしまう等の不都合を生じる。
したがって、用いる高分子物質の種類によって添加量を
適宜決定することが必要であり、例えば、メチルセルロ
ースの場合０．００１〜１．５重量％、ポリビニルアル
コール（分子量２０００）の場合０、 ＯＯ０１〜０．
３重量％、ポリアクリル酸の場合０、０００１〜０．０
０１重量％、ペクチンの場合０．００５〜０８１重置九
０８するのが好ましい。高分子物質の添加量が多いと、
脱脂に多大のエネルギーが必要となるので、第二の方法
によれば、高分子物質の使用量を少なく抑えて、コスト
の低減を図ることができる。
適宜決定することが必要であり、例えば、メチルセルロ
ースの場合０．００１〜１．５重量％、ポリビニルアル
コール（分子量２０００）の場合０、 ＯＯ０１〜０．
３重量％、ポリアクリル酸の場合０、０００１〜０．０
０１重量％、ペクチンの場合０．００５〜０８１重置九
０８するのが好ましい。高分子物質の添加量が多いと、
脱脂に多大のエネルギーが必要となるので、第二の方法
によれば、高分子物質の使用量を少なく抑えて、コスト
の低減を図ることができる。
このように高分子物質を加えて増粘したスラリー又は流
動性ゲルを次に７０〜１２０℃に加熱して発泡と乾燥を
行う。加熱の初期には発泡が起こり、気泡が増粘したス
ラリーにそのまま抱き込まれ、複数の気泡が合わさった
り、逃出したりしないため、微細な気泡を均一に分散し
て含む粘稠スラリーが得られる。この粘稠スラリーをさ
らに加熱して乾燥する。
動性ゲルを次に７０〜１２０℃に加熱して発泡と乾燥を
行う。加熱の初期には発泡が起こり、気泡が増粘したス
ラリーにそのまま抱き込まれ、複数の気泡が合わさった
り、逃出したりしないため、微細な気泡を均一に分散し
て含む粘稠スラリーが得られる。この粘稠スラリーをさ
らに加熱して乾燥する。
本発明の第−及び第二の方法で得られる乾燥体は、セラ
ミックスの粒子同士を高分子物質が糊付けした状態であ
るため、高い機械的強度を有し、壊れにくく、この乾燥
体を直接所望の粒径に粉砕することができるが、乾燥体
を仮焼成した後に粉砕することもできる。
ミックスの粒子同士を高分子物質が糊付けした状態であ
るため、高い機械的強度を有し、壊れにくく、この乾燥
体を直接所望の粒径に粉砕することができるが、乾燥体
を仮焼成した後に粉砕することもできる。
また、乾燥体あるいは仮焼体を粉砕後に焼成しても、焼
成後に粉砕してもよい。焼成温度は、使用したセラミッ
クスの種類に応じて適宜選定すればよい。また、気孔径
及び気孔率は、焼成温度によって影響を受けるので、所
望の気孔径、気孔率などを考慮して適宜選定することが
できる。例えば、リン酸カルシウム系セラミックスの場
合には、焼成温度を９００〜１４００°Ｃの範囲で選択
することができる。
成後に粉砕してもよい。焼成温度は、使用したセラミッ
クスの種類に応じて適宜選定すればよい。また、気孔径
及び気孔率は、焼成温度によって影響を受けるので、所
望の気孔径、気孔率などを考慮して適宜選定することが
できる。例えば、リン酸カルシウム系セラミックスの場
合には、焼成温度を９００〜１４００°Ｃの範囲で選択
することができる。
本発明によって得られる顆粒は、上記の気泡による球形
のマクロポアの他に、原料粒子の粒子間隙による３次元
に連通したマイクロポアを含むものとなる。
のマクロポアの他に、原料粒子の粒子間隙による３次元
に連通したマイクロポアを含むものとなる。
また、本発明による多孔質セラミックス顆粒は任意の粒
径に造粒することができるが、孔径２０〜２０００μｍ
のマクロポアを有するので、粒径１００μｍ〜１０閣の
顆粒とするのが好ましい。
径に造粒することができるが、孔径２０〜２０００μｍ
のマクロポアを有するので、粒径１００μｍ〜１０閣の
顆粒とするのが好ましい。
本発明の方法は、リン酸カルシウム系、アルミナ系、シ
リカ系、ジルコニア系など、各種のセラミックスに適用
することができ、人工生体材料、吸着剤、液体クロマト
グラフィー用充填剤、触媒担体など様々な製品の製造に
適用することができる。
リカ系、ジルコニア系など、各種のセラミックスに適用
することができ、人工生体材料、吸着剤、液体クロマト
グラフィー用充填剤、触媒担体など様々な製品の製造に
適用することができる。
「発明の実施例」
次に、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、
本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例１
メチルセルロースの１％水溶液２００ｇをミキサーで泡
立て、これに平均粒径１０μｍの球状粉と平均粒径１μ
ｍの微粉とからなるハイドロキシアパタイト粉体（以下
、単にハイドロキシアパタイト粉体と記す）１４０ｇを
加えて混合した。この混合物を５００ｚｆのビーカーに
移して８０°Ｃの乾燥機に入れて３６時間乾燥させた。
立て、これに平均粒径１０μｍの球状粉と平均粒径１μ
ｍの微粉とからなるハイドロキシアパタイト粉体（以下
、単にハイドロキシアパタイト粉体と記す）１４０ｇを
加えて混合した。この混合物を５００ｚｆのビーカーに
移して８０°Ｃの乾燥機に入れて３６時間乾燥させた。
得られた乾燥体を電気炉に入れ、８００°Ｃで４時間仮
焼してから乳鉢で適当な大きさに粉砕してアルミナ製の
さやに移して１２００°Ｃで４時間焼成し、多孔質顆粒
を得た。
焼してから乳鉢で適当な大きさに粉砕してアルミナ製の
さやに移して１２００°Ｃで４時間焼成し、多孔質顆粒
を得た。
上記の乾燥体を仮焼した後、粉砕せずに同じ条件で焼成
したブロックの気孔率は４９．５％であった。
したブロックの気孔率は４９．５％であった。
実施例２
８００″Ｃでの仮焼を行わずに粉砕した以外は、実施例
工と同様にして多孔質顆粒を製造した。
工と同様にして多孔質顆粒を製造した。
粉砕せずに焼成したブロックの気孔率は４９．５％であ
った。
った。
実施例３
メチルセルロースの１％水溶液２００ｇにハイドロキシ
アパタイト粉体１４０ｇを加え、ミキサーで泡立てた。
アパタイト粉体１４０ｇを加え、ミキサーで泡立てた。
これを５００ｄのビーカーに移して８０℃の乾燥機に入
れて３６時間乾燥させた。
れて３６時間乾燥させた。
得られた乾燥体を電気炉に入れ、８００°Ｃで４時間仮
焼してから乳鉢で適当な大きさに粉砕してアルミナ製の
さやに移して１２００°Ｃで４時間焼成し、多孔質顆粒
を得た。
焼してから乳鉢で適当な大きさに粉砕してアルミナ製の
さやに移して１２００°Ｃで４時間焼成し、多孔質顆粒
を得た。
粉砕せずに焼成したブロックの気孔率は５３．５％であ
った。
った。
実施例４
８００°Ｃでの仮焼を行わずに粉砕した以外は、実施例
３と同様にして多孔質顆粒を製造した。
３と同様にして多孔質顆粒を製造した。
粉砕せずに焼成したブロックの気孔率は５３．５％であ
った。
った。
実施例５
メチルセルロースの１％水溶液２０ｇと過酸化水素の０
．５％水溶液１８０ｇの混合液中にハイドロキシアパタ
イト粉体１４０ｇを加え、混合した。
．５％水溶液１８０ｇの混合液中にハイドロキシアパタ
イト粉体１４０ｇを加え、混合した。
これを５００ｄのビーカーに移して８０°Ｃの乾燥機に
入れて３６時間置き、乾燥及び発泡させた。
入れて３６時間置き、乾燥及び発泡させた。
得られた乾燥体を電気炉に入れ、７００°Ｃで４時間仮
焼してから乳鉢で適当な大きさに粉砕してアルミナ製の
さやに移して１２００°Ｃで４時間焼成し、多孔質顆粒
を得た。
焼してから乳鉢で適当な大きさに粉砕してアルミナ製の
さやに移して１２００°Ｃで４時間焼成し、多孔質顆粒
を得た。
粉砕せずに焼成したブロックの気孔率は５７．６％であ
った。
った。
実施例６
メチルセルロース２ｇ、水２００ｇ及びハイドロキシア
パタイト粉体１４０ｇをミキサーで混合して泡立てた。
パタイト粉体１４０ｇをミキサーで混合して泡立てた。
これを５００ＩＩＩｌのビーカーに移して８０°Ｃの乾
燥機に入れて３６時間乾燥させた。
燥機に入れて３６時間乾燥させた。
得られた乾燥体を乳鉢で適当な大きさに粉砕してアルミ
ナ製のさやに移して１２００°Ｃで４時間焼成し、多孔
質顆粒を得た。
ナ製のさやに移して１２００°Ｃで４時間焼成し、多孔
質顆粒を得た。
粉砕せずに焼成したブロックの気孔率は５５．８％であ
った。
った。
実施例７
平均重合ｉ、１０００のポリビニルアルコールの１０重
量％水溶液１００ｇに１０％ホウ砂水溶液２０ｇを加え
て混合し、均一になるように８５°Ｃに加熱して攪拌し
、流動性ゲルを調製した。
量％水溶液１００ｇに１０％ホウ砂水溶液２０ｇを加え
て混合し、均一になるように８５°Ｃに加熱して攪拌し
、流動性ゲルを調製した。
湿式法で合成したリン酸三カルシウムを噴霧熱乾燥機で
造粒し、平均粒径１５μｍの粉体を乳鉢で粉砕して平均
粒径１４．２μｍの粉体とし、この粉体６０ｇを上記の
ポリビニルアルコールの流動性ゲルに加え、攪拌して気
泡を含んだスラリーとした。得られたスラリーをＴＰＸ
製の３００ａｄのビーカーに流し込み、６０°Ｃの乾燥
機に入れて、４０時間乾燥させた。得られた多孔質乾燥
ブロックを粉砕し、１０５０°Ｃで焼成し、多孔質顆粒
を得た。
造粒し、平均粒径１５μｍの粉体を乳鉢で粉砕して平均
粒径１４．２μｍの粉体とし、この粉体６０ｇを上記の
ポリビニルアルコールの流動性ゲルに加え、攪拌して気
泡を含んだスラリーとした。得られたスラリーをＴＰＸ
製の３００ａｄのビーカーに流し込み、６０°Ｃの乾燥
機に入れて、４０時間乾燥させた。得られた多孔質乾燥
ブロックを粉砕し、１０５０°Ｃで焼成し、多孔質顆粒
を得た。
粉砕せずに焼成したブロックの気孔率は５４，１％であ
った。
った。
実施例８
水１５０ｇに対してメチルセルロース（４０００ｃｐｓ
）を０．５ｇ加えて５分間ハンドミキサーで攪拌した。
）を０．５ｇ加えて５分間ハンドミキサーで攪拌した。
次に、ハイドロキシアパタイト６０ｇを加えてさらに撹
拌し、２００ｄのビーカーに移してサランラ・ノブをか
け、７５゛Ｃの乾燥機に入れて３時間開いた後、サラン
ラップに穴を４ケ所開けて、菓気が抜けるようにしてか
ら乾燥機に戻す。４８時間後に取り出して気孔率を測定
すると、気孔率は８６，７％であった。これを１２００
°Ｃで４時間焼成した後、粉砕して多孔質顆粒を得た。
拌し、２００ｄのビーカーに移してサランラ・ノブをか
け、７５゛Ｃの乾燥機に入れて３時間開いた後、サラン
ラップに穴を４ケ所開けて、菓気が抜けるようにしてか
ら乾燥機に戻す。４８時間後に取り出して気孔率を測定
すると、気孔率は８６，７％であった。これを１２００
°Ｃで４時間焼成した後、粉砕して多孔質顆粒を得た。
「発明の効果」
本発明の方法によれば、脱脂工程を必要とせず、気孔径
及び気孔率を容易に制御でき、高気孔率のセラミックス
顆粒を簡単な方法で製造することができる。さらに、セ
ラミックス顆粒を湿式法で製造できるので、大量生産が
可能となり、添加物量が少ないので、安価な顆粒が得ら
れる。
及び気孔率を容易に制御でき、高気孔率のセラミックス
顆粒を簡単な方法で製造することができる。さらに、セ
ラミックス顆粒を湿式法で製造できるので、大量生産が
可能となり、添加物量が少ないので、安価な顆粒が得ら
れる。
本発明によって得られる多孔質セラミックス顆粒は、生
体材料、吸着剤、液体クロマトグラフィー用充填剤、触
媒担体などに有用である。
体材料、吸着剤、液体クロマトグラフィー用充填剤、触
媒担体などに有用である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、セラミックス原料粉体と高分子物質と気泡とを含む
スラリー又は流動性ゲルを増粘又はゲル化させて気泡を
保持させ、乾燥させ、得られた乾燥体を、場合により仮
焼後、任意の順序で粉砕及び焼成工程に付すことを特徴
とする多孔質セラミックス顆粒の製造方法。２、高分子
物質がメチルセルロース等のセルロース誘導体、カード
ラン等の多糖類、ポリビニルアルコール、ポリアクリル
酸、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の合
成重合体などである請求項１記載の多孔質セラミックス
顆粒の製造方法。 ３、高分子物質がスラリー又は流動性ゲル中に０．１〜
１０重量％含まれるように配合する請求項１記載の多孔
質セラミックス顆粒の製造方法。 ４、セラミックス原料粉体、高分子物質及び発泡剤を含
むスラリー又は流動性ゲルを増粘又はゲル化させ、加熱
して発泡及び乾燥させ、得られた乾燥体を、場合により
仮焼後、任意の順序で粉砕及び焼成工程に付すことを特
徴とする多孔質セラミックス顆粒の製造方法。 ５、高分子物質がメチルセルロース等のセルロース誘導
体、カードラン等の多糖類、ポリビニルアルコール、ポ
リアクリル酸、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリ
ドン等の合成重合体などである請求項４記載の多孔質セ
ラミックス顆粒の製造方法。 ６、高分子物質がスラリー又は流動性ゲル中に０．００
０１〜２．０重量％含まれるように配合する請求項４記
載の多孔質セラミックス顆粒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5006790A JP2958037B2 (ja) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | 多孔質セラミックス顆粒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5006790A JP2958037B2 (ja) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | 多孔質セラミックス顆粒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03252304A true JPH03252304A (ja) | 1991-11-11 |
| JP2958037B2 JP2958037B2 (ja) | 1999-10-06 |
Family
ID=12848650
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5006790A Expired - Fee Related JP2958037B2 (ja) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | 多孔質セラミックス顆粒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2958037B2 (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06296678A (ja) * | 1994-04-22 | 1994-10-25 | Mitsubishi Materials Corp | 骨欠損部、骨空隙部及び骨吸収部充填材の製造法 |
| US5998523A (en) * | 1997-07-18 | 1999-12-07 | The Dow Chemical Company | Composition comprising a metal salt and metal powder therefrom by the calcining thereof |
| US6010648A (en) * | 1997-06-02 | 2000-01-04 | Asahi Kogaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for the production of spherical ceramic granules |
| EP0936631A3 (de) * | 1998-02-17 | 2000-11-22 | Eurotope GmbH | Trägermaterial für Radionuklide, Verfahren zur Herstellung desselben und miniaturisierte radioaktive Strahlungsquelle |
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| US9051220B2 (en) | 2011-02-21 | 2015-06-09 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing powder molded product and powder molded product |
| CN105583011A (zh) * | 2014-11-17 | 2016-05-18 | 北京安耐吉能源工程技术有限公司 | 一种重整催化剂及其应用 |
| CN105618156A (zh) * | 2014-11-17 | 2016-06-01 | 北京安耐吉能源工程技术有限公司 | 一种氧化铝载体及其滚球成型方法和应用 |
| CN105664986A (zh) * | 2014-11-17 | 2016-06-15 | 北京安耐吉能源工程技术有限公司 | 一种焦化汽油加氢精制催化剂及其应用 |
| KR101975955B1 (ko) * | 2018-12-20 | 2019-05-08 | 맥섬석 지.엠. 주식회사 | 맥섬석 과립 항균 플라스틱 마스터배치 제조 방법 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4179495B2 (ja) | 2002-06-12 | 2008-11-12 | 松崎 浩巳 | 骨補填材 |
-
1990
- 1990-03-01 JP JP5006790A patent/JP2958037B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH06296678A (ja) * | 1994-04-22 | 1994-10-25 | Mitsubishi Materials Corp | 骨欠損部、骨空隙部及び骨吸収部充填材の製造法 |
| JP2576404B2 (ja) * | 1994-04-22 | 1997-01-29 | 三菱マテリアル株式会社 | 骨欠損部、骨空隙部及び骨吸収部充填材の製造法 |
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| EP0936631A3 (de) * | 1998-02-17 | 2000-11-22 | Eurotope GmbH | Trägermaterial für Radionuklide, Verfahren zur Herstellung desselben und miniaturisierte radioaktive Strahlungsquelle |
| WO2002076611A1 (fr) * | 2001-03-27 | 2002-10-03 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Catalyseur permettant de synthetiser de l'aldehyde et de l'acide carboxylique insatures, procede de preparation afferent, et procede de synthetisation d'aldehyde et d'acide carboxylique insatures a l'aide dudit catalyseur |
| CN1298424C (zh) * | 2001-03-27 | 2007-02-07 | 三菱丽阳株式会社 | 不饱和醛和不饱和羧酸合成用催化剂、其制备方法和使用该催化剂的不饱和醛和不饱和羧酸的合成方法 |
| US9051220B2 (en) | 2011-02-21 | 2015-06-09 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing powder molded product and powder molded product |
| CN105583011A (zh) * | 2014-11-17 | 2016-05-18 | 北京安耐吉能源工程技术有限公司 | 一种重整催化剂及其应用 |
| CN105618156A (zh) * | 2014-11-17 | 2016-06-01 | 北京安耐吉能源工程技术有限公司 | 一种氧化铝载体及其滚球成型方法和应用 |
| CN105664986A (zh) * | 2014-11-17 | 2016-06-15 | 北京安耐吉能源工程技术有限公司 | 一种焦化汽油加氢精制催化剂及其应用 |
| KR101975955B1 (ko) * | 2018-12-20 | 2019-05-08 | 맥섬석 지.엠. 주식회사 | 맥섬석 과립 항균 플라스틱 마스터배치 제조 방법 |
| WO2020130239A1 (ko) * | 2018-12-20 | 2020-06-25 | 맥섬석 지.엠. 주식회사 | 맥섬석 과립 항균 플라스틱 마스터배치 제조 방법 |
| CN111601692A (zh) * | 2018-12-20 | 2020-08-28 | 麦闪石 G.M.株式会社 | 麦闪石颗粒抗菌塑料母料制备方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2958037B2 (ja) | 1999-10-06 |
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