JPH0324295B2 - - Google Patents
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- JPH0324295B2 JPH0324295B2 JP60009894A JP989485A JPH0324295B2 JP H0324295 B2 JPH0324295 B2 JP H0324295B2 JP 60009894 A JP60009894 A JP 60009894A JP 989485 A JP989485 A JP 989485A JP H0324295 B2 JPH0324295 B2 JP H0324295B2
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- Japan
- Prior art keywords
- slab
- continuous casting
- rolling
- roll
- line
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
Links
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 12
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 18
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B41/00—Guiding, conveying, or accumulating easily-flexible work, e.g. wire, sheet metal bands, in loops or curves; Loop lifters
- B21B41/08—Guiding, conveying, or accumulating easily-flexible work, e.g. wire, sheet metal bands, in loops or curves; Loop lifters without overall change in the general direction of movement of the work
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B39/14—Guiding, positioning or aligning work
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（関連産業分野）
本発明は連続鋳造したものを極薄スラブに連続
して圧延する製造設備に関するものである。
して圧延する製造設備に関するものである。
（従来技術）
極薄スラブを連続鋳造する連続鋳造機では、従
来シインベルトキヤスターやロータリーキヤスタ
等が用いられている。これらはいずれもモールド
壁に相当する部分の少なくと一辺に無端状の金属
ベルトが用いられている。しかしこの種の連続鋳
造機ではベルトの寿命が短く特に溶融温度の高い
鋼用連続鋳造機においては、約1000メートルスラ
ブ長程度しかもたず、生産能力は低い。又スラブ
の厚みをできるだけ厚くすれば、ベルト寿命に対
するスラブ生産量は上昇するが、圧延に時間がか
かり多段の圧延機を必要とし、圧延設備コストが
増大するばかりか圧延加工の為のエネルギー費も
増加する。
来シインベルトキヤスターやロータリーキヤスタ
等が用いられている。これらはいずれもモールド
壁に相当する部分の少なくと一辺に無端状の金属
ベルトが用いられている。しかしこの種の連続鋳
造機ではベルトの寿命が短く特に溶融温度の高い
鋼用連続鋳造機においては、約1000メートルスラ
ブ長程度しかもたず、生産能力は低い。又スラブ
の厚みをできるだけ厚くすれば、ベルト寿命に対
するスラブ生産量は上昇するが、圧延に時間がか
かり多段の圧延機を必要とし、圧延設備コストが
増大するばかりか圧延加工の為のエネルギー費も
増加する。
これら双方の欠点を克服する目的で、複数の鋳
造機による薄スラブを一旦コイル状に巻き取り、
適当な長さで切断したものを保持しておき、復熱
炉で加熱後、巻き戻して一つの圧延ラインに送り
込んで、圧延ラインの生産能力と複数の連続鋳造
機の生産能力とがほぼ同等となる方法が考えられ
ている。
造機による薄スラブを一旦コイル状に巻き取り、
適当な長さで切断したものを保持しておき、復熱
炉で加熱後、巻き戻して一つの圧延ラインに送り
込んで、圧延ラインの生産能力と複数の連続鋳造
機の生産能力とがほぼ同等となる方法が考えられ
ている。
しかしながら、このような方法においてでも、
一旦巻取つたコイルを圧延工程に払い出すまでの
間保熱し、又復熱する必要があるため、熱エネル
ギーの無駄が生じる。さらに設備的にも薄スラブ
の巻取り機、及び巻戻し機、あるいはコイルの保
熱炉、復熱炉等の装置が必要であつた。
一旦巻取つたコイルを圧延工程に払い出すまでの
間保熱し、又復熱する必要があるため、熱エネル
ギーの無駄が生じる。さらに設備的にも薄スラブ
の巻取り機、及び巻戻し機、あるいはコイルの保
熱炉、復熱炉等の装置が必要であつた。
（発明の解決しようとする問題点）
極薄スラブを連続鋳造したものを連続的に直接
圧延するためには、連続鋳造機と圧延機の生産能
力を同等にする必要があるが、既存技術では不可
能であつた。本発明は、複数の連続鋳造機に対
し、一つの圧延ラインを配し生産能力を落すこと
のない連続生産を可能としようとするものであ
る。
圧延するためには、連続鋳造機と圧延機の生産能
力を同等にする必要があるが、既存技術では不可
能であつた。本発明は、複数の連続鋳造機に対
し、一つの圧延ラインを配し生産能力を落すこと
のない連続生産を可能としようとするものであ
る。
（発明の解決手段）
複数列の連続鋳造ラインと該連続鋳造ラインに
よつて鋳造された鋳片を圧延するための１列の圧
延ラインとからなる熱間薄板製造設備において、
前記連続鋳造ラインと圧延ライン間に、旋回架台
上で回転可能な旋回フレームに支持された旋回ロ
ールと該旋回ロールに続く傾動可能な上下１対の
ロールよりなるルーパーロール及びクランプ可能
かつ鋳片巾方向に走行駆動可能な上下１対のロー
ルよりなる鋳片案内ロールとで構成された鋳片の
方向変換装置を配設すると共に、前記複数の連続
鋳造ラインを該方向変換装置に対し所定の角度を
以て放射状に配設したことを特徴とする。
よつて鋳造された鋳片を圧延するための１列の圧
延ラインとからなる熱間薄板製造設備において、
前記連続鋳造ラインと圧延ライン間に、旋回架台
上で回転可能な旋回フレームに支持された旋回ロ
ールと該旋回ロールに続く傾動可能な上下１対の
ロールよりなるルーパーロール及びクランプ可能
かつ鋳片巾方向に走行駆動可能な上下１対のロー
ルよりなる鋳片案内ロールとで構成された鋳片の
方向変換装置を配設すると共に、前記複数の連続
鋳造ラインを該方向変換装置に対し所定の角度を
以て放射状に配設したことを特徴とする。
（発明の実施例）
１は薄板連続鋳造機、２は二次冷却帯、３は引
抜装置、４はガイドテーブルで、これらで一連の
連続鋳造ラインを構成している。そして第２図の
如く、複数の連続鋳造ライン、本例では３列の連
続鋳造ラインNo.１・No.２・No.３が、その後方に配
置された方向変換装置５を中心として放射状に配
設されている。即ちNo.１鋳造ラインはNo.２鋳造ラ
インに対してα1なる角度で、No.３鋳造ラインは同
じくα2なる角度で配設されている。No.２鋳造ライ
ンは後続する圧延ラインと同一軸線上に配設され
ている。方向変換装置５に続く圧延ラインには二
次引抜装置６、切断装置７、エツジヒータ８、ス
ケール除去装置９及び圧延機１０がシリーズに配
され、圧延ライン後端部にはコイラー２５が数基
（本例では２５ａ，２５ｂの２基）設置されてい
る。
抜装置、４はガイドテーブルで、これらで一連の
連続鋳造ラインを構成している。そして第２図の
如く、複数の連続鋳造ライン、本例では３列の連
続鋳造ラインNo.１・No.２・No.３が、その後方に配
置された方向変換装置５を中心として放射状に配
設されている。即ちNo.１鋳造ラインはNo.２鋳造ラ
インに対してα1なる角度で、No.３鋳造ラインは同
じくα2なる角度で配設されている。No.２鋳造ライ
ンは後続する圧延ラインと同一軸線上に配設され
ている。方向変換装置５に続く圧延ラインには二
次引抜装置６、切断装置７、エツジヒータ８、ス
ケール除去装置９及び圧延機１０がシリーズに配
され、圧延ライン後端部にはコイラー２５が数基
（本例では２５ａ，２５ｂの２基）設置されてい
る。
方向変換装置５はその上流の連続鋳造ラインの
どれか１つより連続的に送り込まれる鋳片１２を
後方の圧延ラインへ挿入するため、鋳片１２を３
次元的に曲げ、且つ鋳片１２が自由に垂れ下がり
得るよう３段階のロールで構成されている。まず
方向変換装置５の入側では旋回ロール１３が旋回
架台１４に対し回転自在に支持された旋回フレー
ム１５に回転可能に支持されている。そして上流
のNo.１・No.２・No.３のうちのいづれの鋳造ライン
より送り込まれる鋳片に対しても、旋回ロール１
３の軸心が常に直交するよう配設されている。こ
のことは、鋳片１２を後方の上下のルーパーロー
ル１６，１７により下方へたるませる際、鋳片１
２に生ずる歪を小さく抑えるのに非常に有効であ
る。下ルーパロール１７は当初鋳片先端部の通過
時には、後方の下側鋳片案内ロール２１及び圧延
ラインのパスラインレベルに位置している。鋳片
先端が上側鋳片案内ロール２０及び走行フレーム
２３に支持された下側鋳片案内ロール２１に達
し、クランプ装置２２の作動でクランプされる
と、走行駆動装置２４の作動で走行フレーム２３
を移動し、鋳片先端は後方の二次引抜装置６に挿
入されるべく幅方向面内での曲げを受けるが、曲
げ応力及び歪を極力小さく抑えるために上ルーパ
ーロール１６をロール押付装置１８によつて鋳片
１２に押し付けつつ左右１対のシリンダよりなる
傾動装置１９により鋳片１２を下方へ押し下げる
（第６図）。押し下げる速度は当然鋳込速度に同調
し鋳片内部に生ずる引張応力を最少限に抑えるこ
とが望ましい。
どれか１つより連続的に送り込まれる鋳片１２を
後方の圧延ラインへ挿入するため、鋳片１２を３
次元的に曲げ、且つ鋳片１２が自由に垂れ下がり
得るよう３段階のロールで構成されている。まず
方向変換装置５の入側では旋回ロール１３が旋回
架台１４に対し回転自在に支持された旋回フレー
ム１５に回転可能に支持されている。そして上流
のNo.１・No.２・No.３のうちのいづれの鋳造ライン
より送り込まれる鋳片に対しても、旋回ロール１
３の軸心が常に直交するよう配設されている。こ
のことは、鋳片１２を後方の上下のルーパーロー
ル１６，１７により下方へたるませる際、鋳片１
２に生ずる歪を小さく抑えるのに非常に有効であ
る。下ルーパロール１７は当初鋳片先端部の通過
時には、後方の下側鋳片案内ロール２１及び圧延
ラインのパスラインレベルに位置している。鋳片
先端が上側鋳片案内ロール２０及び走行フレーム
２３に支持された下側鋳片案内ロール２１に達
し、クランプ装置２２の作動でクランプされる
と、走行駆動装置２４の作動で走行フレーム２３
を移動し、鋳片先端は後方の二次引抜装置６に挿
入されるべく幅方向面内での曲げを受けるが、曲
げ応力及び歪を極力小さく抑えるために上ルーパ
ーロール１６をロール押付装置１８によつて鋳片
１２に押し付けつつ左右１対のシリンダよりなる
傾動装置１９により鋳片１２を下方へ押し下げる
（第６図）。押し下げる速度は当然鋳込速度に同調
し鋳片内部に生ずる引張応力を最少限に抑えるこ
とが望ましい。
鋳片先端部が二次引抜装置６に噛み込まれた後
方向変換装置５の部分でのたるみが充分できた時
点で上・下ルーパーロール１６，１７は鋳片１２
から開放される。鋳片１２は自重により垂れ下が
つた状態を維持しながら、以後鋳造ラインより連
続して送り出される。鋳片１２は平均温度を900
〜1300℃の範囲で保たれながらこの方向変換装置
部を経由して後方の圧延ラインへと送り込まれ
る。
方向変換装置５の部分でのたるみが充分できた時
点で上・下ルーパーロール１６，１７は鋳片１２
から開放される。鋳片１２は自重により垂れ下が
つた状態を維持しながら、以後鋳造ラインより連
続して送り出される。鋳片１２は平均温度を900
〜1300℃の範囲で保たれながらこの方向変換装置
部を経由して後方の圧延ラインへと送り込まれ
る。
圧延ラインは鋳片１２を適当な長さに切断する
切断装置７、鋳片１２を均一温度に維持するエツ
ジヒータ８、鋳片表面の酸化スケールを除去する
スケール除去装置９が圧延機１０の上流に配設さ
れ、圧延機１０によつて圧延された薄板は搬送テ
ーブル１１を経由してコイラー２５で巻取られ
る。コイラー２５は通常２基２５ａ，２５ｂ配置
されどちらか一方が停機中でも操業が滞らないよ
うになつている。
切断装置７、鋳片１２を均一温度に維持するエツ
ジヒータ８、鋳片表面の酸化スケールを除去する
スケール除去装置９が圧延機１０の上流に配設さ
れ、圧延機１０によつて圧延された薄板は搬送テ
ーブル１１を経由してコイラー２５で巻取られ
る。コイラー２５は通常２基２５ａ，２５ｂ配置
されどちらか一方が停機中でも操業が滞らないよ
うになつている。
２６は給湯鍋、２７は溶融金属である。
（作用）
No.２およびNo.３鋳造ラインを休止させておい
て、まずNo.１鋳造ラインにより連続鋳造を行な
う。No.１鋳造ラインで製造された鋳片は方向変換
装置５により連続的に圧延ラインに送り込まれ
る。一方ベルトの寿命によるベルト交換等でNo.１
鋳造ラインを休止させる場合には、残りの鋳造ラ
インNo.２，No.３のうちどちらかで連続鋳造を行な
い、方向変換装置５に付帯した旋回ロール１３を
該当鋳造ライン内に旋回させ、且つルーパーロー
ル１６，１７及び鋳片案内ロール２０，２１をそ
れぞれ作動させることにより鋳片１２を圧延ライ
ンに供給する。
て、まずNo.１鋳造ラインにより連続鋳造を行な
う。No.１鋳造ラインで製造された鋳片は方向変換
装置５により連続的に圧延ラインに送り込まれ
る。一方ベルトの寿命によるベルト交換等でNo.１
鋳造ラインを休止させる場合には、残りの鋳造ラ
インNo.２，No.３のうちどちらかで連続鋳造を行な
い、方向変換装置５に付帯した旋回ロール１３を
該当鋳造ライン内に旋回させ、且つルーパーロー
ル１６，１７及び鋳片案内ロール２０，２１をそ
れぞれ作動させることにより鋳片１２を圧延ライ
ンに供給する。
ここで従来の薄板連続鋳造機の稼動率を考慮す
る場合、ベルトの寿命を1000ｍスラブ長と仮定す
ると、鋳込速度６ｍ／minで鋳込めばベルトの寿
命時間は約167分となる。一方ベルトを交換し、
次の鋳込までの準備時間をベルト交換時間45分、
給湯鍋（タンデイツシユ）交換30分、ダミーバ準
備、その他60分の合計135分とすると、正味稼動
率は η＝167（分）／167（分）＋135（分）×100＝55（％
） となる。実際にはブレークアウト、鋳片幅変更等
で上記稼動率は50〜40％台となる。又生産性を上
げるため鋳込速度を早めればその分ベルトの交換
頻度が増し稼動率はさらに落ちる。本実施例の如
く連続鋳造機複数ラインに対し、圧延機を１ライ
ンを設置することにより圧延ラインのフル稼動に
対し極めて効率よいものとなつている。
る場合、ベルトの寿命を1000ｍスラブ長と仮定す
ると、鋳込速度６ｍ／minで鋳込めばベルトの寿
命時間は約167分となる。一方ベルトを交換し、
次の鋳込までの準備時間をベルト交換時間45分、
給湯鍋（タンデイツシユ）交換30分、ダミーバ準
備、その他60分の合計135分とすると、正味稼動
率は η＝167（分）／167（分）＋135（分）×100＝55（％
） となる。実際にはブレークアウト、鋳片幅変更等
で上記稼動率は50〜40％台となる。又生産性を上
げるため鋳込速度を早めればその分ベルトの交換
頻度が増し稼動率はさらに落ちる。本実施例の如
く連続鋳造機複数ラインに対し、圧延機を１ライ
ンを設置することにより圧延ラインのフル稼動に
対し極めて効率よいものとなつている。
（発明の効果）
１） スラブを供給するラインを並列に配列し、
１つの薄板圧延ラインと接続したので、圧延ラ
インの生産能力に合わせて薄スラブの供給を実
現することができる。
１つの薄板圧延ラインと接続したので、圧延ラ
インの生産能力に合わせて薄スラブの供給を実
現することができる。
２） 連続鋳造機からの鋳片を連続的に圧延ライ
ンへ直接供給できるため、巻取機・巻戻機・保
持炉及び復熱炉を必要とせず、広いスペースも
不要で設備的に極めて安価なものとなる。又熱
エネルギーロスも非常に少ない。
ンへ直接供給できるため、巻取機・巻戻機・保
持炉及び復熱炉を必要とせず、広いスペースも
不要で設備的に極めて安価なものとなる。又熱
エネルギーロスも非常に少ない。
３） 方向変換装置により鋳片はループを描くた
め圧延速度に対し、鋳造速度は若干の変動が許
されるので、鋳造制御が非常に容易となつた。
め圧延速度に対し、鋳造速度は若干の変動が許
されるので、鋳造制御が非常に容易となつた。
４） 特に連続鋳造機と圧延ラインを結ぶ方向変
換装置は旋回架台上で回転可能な旋回フレーム
に支持された旋回ロールと、旋回ロールに続く
傾動可能な上下１対のロールよりなるルーパー
ロール及びクランプ可能かつ鋳片巾方向に走行
駆動可能な上下１対のロールよりなる鋳片案内
ロールとで構成されており、旋回ロールは架台
上で回転可能な旋回フレームに支持されている
ので、軸心が常に鋳片に対して直交するので後
方の上下１対のルーパーロールにより下方へた
るませる際、鋳片に生ずる歪を小さく抑えるこ
とができる。そして上下１対の傾動可能なルー
パーロールを経てクランプ可能かつ鋳片巾方向
に走行駆動可能な上下１対の鋳片案内ロールに
て曲げ応力及び歪を極力小さく抑えた状態に十
分なたるみを作り、次の圧延設備に的確かつス
ムーズに送ることができる。
換装置は旋回架台上で回転可能な旋回フレーム
に支持された旋回ロールと、旋回ロールに続く
傾動可能な上下１対のロールよりなるルーパー
ロール及びクランプ可能かつ鋳片巾方向に走行
駆動可能な上下１対のロールよりなる鋳片案内
ロールとで構成されており、旋回ロールは架台
上で回転可能な旋回フレームに支持されている
ので、軸心が常に鋳片に対して直交するので後
方の上下１対のルーパーロールにより下方へた
るませる際、鋳片に生ずる歪を小さく抑えるこ
とができる。そして上下１対の傾動可能なルー
パーロールを経てクランプ可能かつ鋳片巾方向
に走行駆動可能な上下１対の鋳片案内ロールに
て曲げ応力及び歪を極力小さく抑えた状態に十
分なたるみを作り、次の圧延設備に的確かつス
ムーズに送ることができる。
第１図は本発明に係る熱間薄板製造設備の側面
図を示す。第２図は同じく平面図。第３図は第１
図の矢視部断面図。第４図は同じく矢視部断
面図。第５図は同じく矢視部断面図。第６図は
方向変更装置内における鋳片と各ロールとの関係
を示す側面図。第７図は同じく平面図。 図において；１……薄板連続鋳造機、２……二
次冷却帯、３……引抜装置、４……ガイドテーブ
ル、５……方向変換装置、６……二次引抜装置、
７……切断装置、８……エツジヒーター、９……
スケール除去装置、１０……圧延機、１１……搬
送テーブル、１２……鋳片、１３……旋回ロー
ル、１４……旋回架台、１５……旋回フレーム、
１６……ルーパーロール（上）、１７……ルーパ
ーロール（下）、１８……ロール押付装置、１９
……傾動装置、２０……鋳片案内ロール（上）、
２１……鋳片案内ロール（下）、２２……クラン
プ装置、２３……走行フレーム、２４……走行駆
動装置、２５……コイラー、２６……給湯鍋（タ
ンデイツシユ）、２７……溶融金属。
図を示す。第２図は同じく平面図。第３図は第１
図の矢視部断面図。第４図は同じく矢視部断
面図。第５図は同じく矢視部断面図。第６図は
方向変更装置内における鋳片と各ロールとの関係
を示す側面図。第７図は同じく平面図。 図において；１……薄板連続鋳造機、２……二
次冷却帯、３……引抜装置、４……ガイドテーブ
ル、５……方向変換装置、６……二次引抜装置、
７……切断装置、８……エツジヒーター、９……
スケール除去装置、１０……圧延機、１１……搬
送テーブル、１２……鋳片、１３……旋回ロー
ル、１４……旋回架台、１５……旋回フレーム、
１６……ルーパーロール（上）、１７……ルーパ
ーロール（下）、１８……ロール押付装置、１９
……傾動装置、２０……鋳片案内ロール（上）、
２１……鋳片案内ロール（下）、２２……クラン
プ装置、２３……走行フレーム、２４……走行駆
動装置、２５……コイラー、２６……給湯鍋（タ
ンデイツシユ）、２７……溶融金属。
Claims (1)
- １ 複数列の連続鋳造ラインと該連続鋳造ライン
によつて鋳造された鋳片を圧延するための１列の
圧延ラインとからなる熱間薄板製造設備におい
て、前記連続鋳造ラインと圧延ライン間に、旋回
架台上で回転可能な旋回フレームに支持された旋
回ロールと該旋回ロールに続く傾動可能な上下１
対のロールよりなるルーパーロール及びクランプ
可能かつ鋳片巾方向に走行駆動可能な上下１対の
ロールよりなる鋳片案内ロールとで構成された鋳
片の方向変換装置を配設すると共に、前記複数の
連続鋳造ラインを該方向変換装置に対し所定の角
度を以て放射状に配設したことを特徴とする熱間
薄板製造設備。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP989485A JPS61169148A (ja) | 1985-01-24 | 1985-01-24 | 熱間薄板製造設備 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP989485A JPS61169148A (ja) | 1985-01-24 | 1985-01-24 | 熱間薄板製造設備 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61169148A JPS61169148A (ja) | 1986-07-30 |
| JPH0324295B2 true JPH0324295B2 (ja) | 1991-04-02 |
Family
ID=11732831
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP989485A Granted JPS61169148A (ja) | 1985-01-24 | 1985-01-24 | 熱間薄板製造設備 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61169148A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102010050647A1 (de) * | 2009-11-21 | 2011-05-26 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Anlage und Verfahren zum Gießen und Walzen von Metall |
| CN102139282B (zh) * | 2010-12-10 | 2012-10-24 | 西南铝业（集团）有限责任公司 | 冷轧机 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54112335A (en) * | 1978-02-22 | 1979-09-03 | Hitachi Ltd | Continuous casting and rolling apparatus |
-
1985
- 1985-01-24 JP JP989485A patent/JPS61169148A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54112335A (en) * | 1978-02-22 | 1979-09-03 | Hitachi Ltd | Continuous casting and rolling apparatus |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61169148A (ja) | 1986-07-30 |
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