JPH0324022A - β―モノイソプロピルナフタレンの分離精製方法 - Google Patents
β―モノイソプロピルナフタレンの分離精製方法Info
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- JPH0324022A JPH0324022A JP15841389A JP15841389A JPH0324022A JP H0324022 A JPH0324022 A JP H0324022A JP 15841389 A JP15841389 A JP 15841389A JP 15841389 A JP15841389 A JP 15841389A JP H0324022 A JPH0324022 A JP H0324022A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C7/00—Purification; Separation; Use of additives
- C07C7/14—Purification; Separation; Use of additives by crystallisation; Purification or separation of the crystals
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野］
本発明は、ナフタレンをイソプロピル化およびトランス
イソプロピル化して得られるモノイソプロピルナフタレ
ン（以下、ＭＩＰＮと略記する）留分から、晶析法によ
りβ−ＭＩＰＮを高純度で分離精製する方法に関する。
イソプロピル化して得られるモノイソプロピルナフタレ
ン（以下、ＭＩＰＮと略記する）留分から、晶析法によ
りβ−ＭＩＰＮを高純度で分離精製する方法に関する。
β−ＭＩＰＮは、β−ナフトールやβ−インブロペニル
ナフタレンの製造原料として用いられている。β−ナフ
トールは、医薬品、有機合成、選鉱剤原料の製造原料と
して、また、β−イソブロペニルナフタレンは、種々の
高分子材料の製造原料として用いられるが、それらの用
途に使用するためには高純度であることが要求される。
ナフタレンの製造原料として用いられている。β−ナフ
トールは、医薬品、有機合成、選鉱剤原料の製造原料と
して、また、β−イソブロペニルナフタレンは、種々の
高分子材料の製造原料として用いられるが、それらの用
途に使用するためには高純度であることが要求される。
したがって、その前駆体であるβ一ＭＩＰＮも９９％以
上の高純度に精製されたものであることが望ましい。
上の高純度に精製されたものであることが望ましい。
ところで、β一ＭＩ ＰＮは、通常、ナフタレンをイソ
プロピル化して製造されているが、ナフタレンをイソプ
ロピル化して得られるＭＩＰＮ留分は、α一ＭＩＰＮと
β−ＭＩＰＮを含む混合物である。
プロピル化して製造されているが、ナフタレンをイソプ
ロピル化して得られるＭＩＰＮ留分は、α一ＭＩＰＮと
β−ＭＩＰＮを含む混合物である。
このＭＩＰＮ留分よりβ−ＭＩＰＮを分離精製する方法
としては、例えば、蒸留による分離が考えられるが、α
一ＭＩＰＮおよびβ一ＭＩＰＮの沸点はそれぞれ２６７
．４℃および２６８．９℃と近接しているため、蒸留に
よってβ−ＭＩＰＮを高純度で工業的に分離精製するこ
とは実質的に不可能である。
としては、例えば、蒸留による分離が考えられるが、α
一ＭＩＰＮおよびβ一ＭＩＰＮの沸点はそれぞれ２６７
．４℃および２６８．９℃と近接しているため、蒸留に
よってβ−ＭＩＰＮを高純度で工業的に分離精製するこ
とは実質的に不可能である。
一方、α−ＭＩＰＮおよびβ一ＭＩＰＮの融点は、それ
ぞれー１５，７℃および＋１５．１℃で両者間に約３０
℃の差があるため、晶析法による分離精製が可能である
と考えられる。ところが、晶析槽内でα一ＭＩＰＮとβ
一ＭＩＰＮを含む混合物を冷却して高融点のβ一Ｍ Ｉ
’Ｐ Ｎを晶析し分離しようとすると、結晶核の発生
速度が大きく、かつ、混合物の液粘度が比較的高く、し
かも結晶成長速度が小さいため、析出する結晶は微結晶
となり、母液との分離が困難である。また、結晶は、晶
析槽の壁面から或長ずるため均一なスラリー状態を保持
することができず、晶析槽の撹拌が難しくなる．したが
って、従来、ＭＩＰＮ留分から晶析法により純度９９％
以上の高純度β一ＭＩＰＮを分離精製することは困難で
あると考えられていた。
ぞれー１５，７℃および＋１５．１℃で両者間に約３０
℃の差があるため、晶析法による分離精製が可能である
と考えられる。ところが、晶析槽内でα一ＭＩＰＮとβ
一ＭＩＰＮを含む混合物を冷却して高融点のβ一Ｍ Ｉ
’Ｐ Ｎを晶析し分離しようとすると、結晶核の発生
速度が大きく、かつ、混合物の液粘度が比較的高く、し
かも結晶成長速度が小さいため、析出する結晶は微結晶
となり、母液との分離が困難である。また、結晶は、晶
析槽の壁面から或長ずるため均一なスラリー状態を保持
することができず、晶析槽の撹拌が難しくなる．したが
って、従来、ＭＩＰＮ留分から晶析法により純度９９％
以上の高純度β一ＭＩＰＮを分離精製することは困難で
あると考えられていた。
そこで、溶媒として低級アルコールを用いるβ−ＭＩＰ
Ｎの晶析法が提案されている（特公昭５６−２３４０６
号公報）。しかし、この溶媒晶析法によれば高純度のβ
−ＭＩＰＮを得ることができるものの、溶媒の回収工程
とそのための特別の設備が必要となるため、工業的な方
法としては経済的ではない。
Ｎの晶析法が提案されている（特公昭５６−２３４０６
号公報）。しかし、この溶媒晶析法によれば高純度のβ
−ＭＩＰＮを得ることができるものの、溶媒の回収工程
とそのための特別の設備が必要となるため、工業的な方
法としては経済的ではない。
本発明の目的は、モノイソプロピルナフタレン留分から
、晶析法により、溶媒を使用することなく、高純度のβ
−ＭＩＰＮを効率よく分離精製する方法を提供すること
にある。
、晶析法により、溶媒を使用することなく、高純度のβ
−ＭＩＰＮを効率よく分離精製する方法を提供すること
にある。
本発明者等は、前記従来技術の問題点を克服するために
鋭意研究した結果、ナフタレンをイソプロピル化および
トランスイソプロピル化して得られるＭＩＰＮ留分から
晶析法によりβ一ＭＩＰＮを精製分離するにあたって、
ＭＩＰＮ留分としてβ一ＭＩＰＮを８５重量％以上含有
し、未反応ナフタレンが０．２％以下である留分を選び
、晶析檀として掻き取り翼付外部冷却式混合槽型晶析槽
を用い、かつ、選択された操作条件で晶析するとき、純
度９９％以上の高純度β−ＭＩＰＮを容易に分離し得る
ことを見出した。
鋭意研究した結果、ナフタレンをイソプロピル化および
トランスイソプロピル化して得られるＭＩＰＮ留分から
晶析法によりβ一ＭＩＰＮを精製分離するにあたって、
ＭＩＰＮ留分としてβ一ＭＩＰＮを８５重量％以上含有
し、未反応ナフタレンが０．２％以下である留分を選び
、晶析檀として掻き取り翼付外部冷却式混合槽型晶析槽
を用い、かつ、選択された操作条件で晶析するとき、純
度９９％以上の高純度β−ＭＩＰＮを容易に分離し得る
ことを見出した。
また、晶析操作で固液分離して得られる液成分などをＭ
ＩＰＮ留分の少なくとも１部として循環再使用すれば、
連続的に効率よく高純度のβ一ＭＩＰＮを得ることがで
きることを見出した。
ＩＰＮ留分の少なくとも１部として循環再使用すれば、
連続的に効率よく高純度のβ一ＭＩＰＮを得ることがで
きることを見出した。
本発明は、これらの知見に基づいて完成するに至ったも
のである。
のである。
〔課題を解決するための手段］
かくして、本発明によれば、ナフタレンのイソプロピル
化およびトランスイソプロピル化により得られる生成物
から、β−モノイソプロピルナフタレンを８５重量％以
上含有し、かつ、ナフタレン含量が０．２重量％以下で
あるモノイソプロピルナフタレン留分を得、該モノイソ
プロビルナフタレン留分を掻き取り翼付外部冷却式混合
槽型晶折槽に供給し、壁面における内外面の温度差１〜
１５℃、晶析槽内温度５〜１２℃、掻き取り翼の周速Ｏ
．１〜４ ｍ．／秒、滞留時間２〜２０時間で晶析する
ことを特徴とするβ一ＭＩＰＮの分離精製方法が提供さ
れる。
化およびトランスイソプロピル化により得られる生成物
から、β−モノイソプロピルナフタレンを８５重量％以
上含有し、かつ、ナフタレン含量が０．２重量％以下で
あるモノイソプロピルナフタレン留分を得、該モノイソ
プロビルナフタレン留分を掻き取り翼付外部冷却式混合
槽型晶折槽に供給し、壁面における内外面の温度差１〜
１５℃、晶析槽内温度５〜１２℃、掻き取り翼の周速Ｏ
．１〜４ ｍ．／秒、滞留時間２〜２０時間で晶析する
ことを特徴とするβ一ＭＩＰＮの分離精製方法が提供さ
れる。
本発明によれば、供給β一ＭＩＰＮの２０〜４０重量％
を純度９９％以上の結晶成分として分離することが可能
である。
を純度９９％以上の結晶成分として分離することが可能
である。
以下、本発明について詳述する。
本発明においては、ナフタレンのイソプロピル化および
トランスイソプロピル化により得られる生或物から、β
一ＭＩＰＮを８５重量％以上、通常８５〜９３重量％の
範囲で含有し、かつ、ナフタレンが０．２重量％以下、
好ましくは０．１重量％以下であるＭＩＰＮ留分を得、
この留分を晶析工程で使用する。
トランスイソプロピル化により得られる生或物から、β
一ＭＩＰＮを８５重量％以上、通常８５〜９３重量％の
範囲で含有し、かつ、ナフタレンが０．２重量％以下、
好ましくは０．１重量％以下であるＭＩＰＮ留分を得、
この留分を晶析工程で使用する。
このような組或を有するＭＩＰＮ留分は、ナフタレンを
イソプロピル化度■にイソプロピル化し、さらに２８０
〜３００℃でトランスイソプロピル化して得られる生成
物を選択された条件で精留することにより得ることがで
きる． 本発明では、晶析して得られるβ一ＭＩＰＮ結晶を固液
分離した残余の液成分を、該液成分がβ−ＭＩＰＮを８
５重量％以上含み、ナフタレン含量が０．２重量％以下
であれば、そのままＭＩＰＮ留分の少なくとも１部とし
て還流するか、あるいは該液成分を再度トランスイソプ
ロピル化工程に供することにより、前記組或範囲に調製
したＭＩＰＮ留分の少なくとも１部として循環使用する
ことができる。
イソプロピル化度■にイソプロピル化し、さらに２８０
〜３００℃でトランスイソプロピル化して得られる生成
物を選択された条件で精留することにより得ることがで
きる． 本発明では、晶析して得られるβ一ＭＩＰＮ結晶を固液
分離した残余の液成分を、該液成分がβ−ＭＩＰＮを８
５重量％以上含み、ナフタレン含量が０．２重量％以下
であれば、そのままＭＩＰＮ留分の少なくとも１部とし
て還流するか、あるいは該液成分を再度トランスイソプ
ロピル化工程に供することにより、前記組或範囲に調製
したＭＩＰＮ留分の少なくとも１部として循環使用する
ことができる。
また、本発明では、β一ＭＩ ＰＮを結晶成分として分
離した残余の液或分を第２の掻き取り翼付外部冷却式混
合槽型晶析槽に供給し、壁面の温度差を大きくするなど
回収効率を高めることにより得られた純度９０〜９８％
、好ましくは９５〜９８％の粗β−モノイソプロピルナ
フタレン結晶戊分を前記ＭＩＰＮ留分の少なくとも１部
として使用することにより、さらに効率よくβ−ＭＩＰ
Ｎを分離精製することができる。
離した残余の液或分を第２の掻き取り翼付外部冷却式混
合槽型晶析槽に供給し、壁面の温度差を大きくするなど
回収効率を高めることにより得られた純度９０〜９８％
、好ましくは９５〜９８％の粗β−モノイソプロピルナ
フタレン結晶戊分を前記ＭＩＰＮ留分の少なくとも１部
として使用することにより、さらに効率よくβ−ＭＩＰ
Ｎを分離精製することができる。
したがって、本発明において、晶析槽に供給するＭＩＰ
Ｎ留分には、前記還流成分等が含まれていてもよい． 晶析槽に供給するＭＩＰＮ留分中のナフタレン含量が０
．２重量％を越えると、微結晶の析出が多くなり、母液
との分離が困難となるため、９９％以上の高純度のβ一
ＭＩＰＮを得ることができない。
Ｎ留分には、前記還流成分等が含まれていてもよい． 晶析槽に供給するＭＩＰＮ留分中のナフタレン含量が０
．２重量％を越えると、微結晶の析出が多くなり、母液
との分離が困難となるため、９９％以上の高純度のβ一
ＭＩＰＮを得ることができない。
また、ＭＩＰＮ留分中のβ−ＭＩＰＮの含有率が８５重
量％未満であると、結晶への母液の取り込みが多くなり
この分離が困難となるため、やはり高純度のβ一ＭＩＰ
Ｎを得ることが困難となる。
量％未満であると、結晶への母液の取り込みが多くなり
この分離が困難となるため、やはり高純度のβ一ＭＩＰ
Ｎを得ることが困難となる。
ところで、晶析操作においては、非処理液体をある一定
の温度範囲にまで冷却して目的物の結晶を析出させるが
．ＭＩＰＮ留分の液温を急激に下げると結晶核の発生数
が増加するため、結晶成分は微結晶として析出する。Ｍ
ＩＰＮ留分中のナフタレン含量が多い程この傾向が著し
くなる。
の温度範囲にまで冷却して目的物の結晶を析出させるが
．ＭＩＰＮ留分の液温を急激に下げると結晶核の発生数
が増加するため、結晶成分は微結晶として析出する。Ｍ
ＩＰＮ留分中のナフタレン含量が多い程この傾向が著し
くなる。
方、晶析温度が高いと回収率が低下する。
そこで、晶析法によりβ−ＭＩＰＮを９９％以上の純度
で得るためには、被処理液としてβ一ＭＩＰＮを８５重
量％以上含有し、ナフタレン含量０．２重量％以下に調
製されたＭＩＰＮ留分を用いるとともに、晶析条件を選
択することが重要となる． 本発明においては、掻き取り翼付外部冷却式混合槽型晶
析槽を使用し、晶析槽の操作温度を５〜１２℃、好まし
くは７〜１０℃とし、壁面における内外面の温度差をｌ
〜１５℃、好ましくは２〜５℃とし、掻き取り翼の周速
を０．１〜４ｍ／秒、好ましくは０．５〜２ｍ／秒とす
る。このような晶析条件で操作するとき、２〜２０時間
好ましくは４〜１２時間の滞留時間で、供給β一ＭＩＰ
Ｎの２０〜４０重量％が純度９９％以上のβ一ＭＩＰＮ
結晶として分離精製することができる。
で得るためには、被処理液としてβ一ＭＩＰＮを８５重
量％以上含有し、ナフタレン含量０．２重量％以下に調
製されたＭＩＰＮ留分を用いるとともに、晶析条件を選
択することが重要となる． 本発明においては、掻き取り翼付外部冷却式混合槽型晶
析槽を使用し、晶析槽の操作温度を５〜１２℃、好まし
くは７〜１０℃とし、壁面における内外面の温度差をｌ
〜１５℃、好ましくは２〜５℃とし、掻き取り翼の周速
を０．１〜４ｍ／秒、好ましくは０．５〜２ｍ／秒とす
る。このような晶析条件で操作するとき、２〜２０時間
好ましくは４〜１２時間の滞留時間で、供給β一ＭＩＰ
Ｎの２０〜４０重量％が純度９９％以上のβ一ＭＩＰＮ
結晶として分離精製することができる。
晶析槽内の温度が５℃より低いとき、あるいは掻き取り
翼の周速が４ｍ／秒より早いときは、析出する結晶が微
細となりすぎ、母液との分離が困難で、高純度のβ一Ｍ
Ｉ ＰＮを得ることができない。晶折槽内の温度が１２
℃より高いとき、あるいは壁面における温度差が１℃よ
り小さいときは回収率が低下する。掻き取り翼の周速が
Ｏ．ｌｍ／秒より遅いとき、あるいは壁面における温度
差が１５℃より大きくなると、壁面の結晶層は掻き取ら
れるよりはむしろ掻き取り翼と同伴回転するといった現
象が生じ、撹拌抵抗が大きくなるとともに壁面の伝熱係
数が低下する．晶析槽内でのＭＩＰＮ留分の滞留時間が
短すぎると、得られるβ−ＭＩＰＮの純度が低下し、長
ずざると効率的でない。
翼の周速が４ｍ／秒より早いときは、析出する結晶が微
細となりすぎ、母液との分離が困難で、高純度のβ一Ｍ
Ｉ ＰＮを得ることができない。晶折槽内の温度が１２
℃より高いとき、あるいは壁面における温度差が１℃よ
り小さいときは回収率が低下する。掻き取り翼の周速が
Ｏ．ｌｍ／秒より遅いとき、あるいは壁面における温度
差が１５℃より大きくなると、壁面の結晶層は掻き取ら
れるよりはむしろ掻き取り翼と同伴回転するといった現
象が生じ、撹拌抵抗が大きくなるとともに壁面の伝熱係
数が低下する．晶析槽内でのＭＩＰＮ留分の滞留時間が
短すぎると、得られるβ−ＭＩＰＮの純度が低下し、長
ずざると効率的でない。
結晶成分を固液分離した残余の液成分は、β一ＭＩＰＮ
の含有量が８５重量％以上で、ナフタレン含量が０．２
重量％以下であれば、再度晶析槽に戻して還流させるこ
とができる。また、この液成分を再びトランスイソプロ
ピル化工程に供し、前記組成を有するＭＩＰＮ留分とし
て再調製して循環使用することができる。このようにし
て、連続的に晶析することができる． 他の実施態様として、掻き取り翼付外部冷却式混合槽型
晶析槽を２基連結して晶析操作を行ない回収率を上げる
方法がある．具体的には、第１の晶析槽にナフタレンの
イソプロピル化およびトランスイソプロピル化により得
られるＭＩＰＮ留分を供給し、前述の条件で晶析して純
度９９％以上のβ−ＭＩＰＮ結晶を得、固液分離した液
成分を第２の晶析槽に供給して晶析に付する。
の含有量が８５重量％以上で、ナフタレン含量が０．２
重量％以下であれば、再度晶析槽に戻して還流させるこ
とができる。また、この液成分を再びトランスイソプロ
ピル化工程に供し、前記組成を有するＭＩＰＮ留分とし
て再調製して循環使用することができる。このようにし
て、連続的に晶析することができる． 他の実施態様として、掻き取り翼付外部冷却式混合槽型
晶析槽を２基連結して晶析操作を行ない回収率を上げる
方法がある．具体的には、第１の晶析槽にナフタレンの
イソプロピル化およびトランスイソプロピル化により得
られるＭＩＰＮ留分を供給し、前述の条件で晶析して純
度９９％以上のβ−ＭＩＰＮ結晶を得、固液分離した液
成分を第２の晶析槽に供給して晶析に付する。
第２の晶析槽では、回収率を高くするために、例えば、
晶析槽壁面の温度差を第１晶析槽より大きくするなどし
て、純度９０％以上、通常、９０〜９８％の粗β一ＭＩ
ＰＮ結晶を得、この粗β一ＭＩＰＮをＭＩＰＮ留分と併
せて第１の晶析槽に供給する．粗ＭＩＰＮの純度が９０
％未満であると、第２晶析槽を連接しても効率はそれほ
ど上がらない。第２晶析槽では、純度９５〜９８％の粗
ＭＩＰＮを得るように操作することが好ましい。第２晶
析槽で固液分離した液成分はトランスイソプロピル化工
程に戻し、ＭＩＰＮ留分として循環使用する。
晶析槽壁面の温度差を第１晶析槽より大きくするなどし
て、純度９０％以上、通常、９０〜９８％の粗β一ＭＩ
ＰＮ結晶を得、この粗β一ＭＩＰＮをＭＩＰＮ留分と併
せて第１の晶析槽に供給する．粗ＭＩＰＮの純度が９０
％未満であると、第２晶析槽を連接しても効率はそれほ
ど上がらない。第２晶析槽では、純度９５〜９８％の粗
ＭＩＰＮを得るように操作することが好ましい。第２晶
析槽で固液分離した液成分はトランスイソプロピル化工
程に戻し、ＭＩＰＮ留分として循環使用する。
〔実施例｝
以下、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに具体
的に説明するが、本発明は、これら実施例のみに限定さ
れるものではない。
的に説明するが、本発明は、これら実施例のみに限定さ
れるものではない。
［実施例ｌ］
掻き取り翼付外部冷却式混合槽型晶析槽（内容積３２０
４２）に、ナフタレンのイソプロピル化およびトランス
イソプロピル化により得られた生成物からのＭＩＰＮ留
分であって、β−ＭＩＰＮを９０％重量％含有し、かつ
、ナフタレン含量が０．０重量％以下であるＭＩＰＮ留
分を２３．１ｋｇ／ｈｒで供給した。晶析槽壁面におけ
る内外面の温度差４℃、晶析槽内温度８℃、掻き取り翼
の周速ｌｍ／秒、滞留時間１０時間の条件で晶析し、固
液を分離したところ純度９９，３％のβ一ＭＩＰＮの結
晶が７． ３ｋｇ／ｈｒ （供給β−ＭＩＰＮの約３
５重量％）の割合で得られた。残余のβ一ＭＩＰＮを８
５．７％含む液成分はトランスイソプロピル化工程に戻
した。
４２）に、ナフタレンのイソプロピル化およびトランス
イソプロピル化により得られた生成物からのＭＩＰＮ留
分であって、β−ＭＩＰＮを９０％重量％含有し、かつ
、ナフタレン含量が０．０重量％以下であるＭＩＰＮ留
分を２３．１ｋｇ／ｈｒで供給した。晶析槽壁面におけ
る内外面の温度差４℃、晶析槽内温度８℃、掻き取り翼
の周速ｌｍ／秒、滞留時間１０時間の条件で晶析し、固
液を分離したところ純度９９，３％のβ一ＭＩＰＮの結
晶が７． ３ｋｇ／ｈｒ （供給β−ＭＩＰＮの約３
５重量％）の割合で得られた。残余のβ一ＭＩＰＮを８
５．７％含む液成分はトランスイソプロピル化工程に戻
した。
［実施例２］
晶析槽に供給するＭＩＰＮ留分としてβ一ＭＩＰＮ含量
８９．９重量％、ナフタレン含量０． １重量％のＭ
ＩＰＮ留分を用いた以外は、実施例ｌと同様にして晶析
したところ、純度９９．１％のβ一ＭＩＰＮが７． ３
ｋｇ／ｈｒ （供給β一ＭＩＰＮの約３５重量％）の
割合で得られた。残余のβーＭＩＰＮを８５．６％含む
液成分はトランスイソプロピル化工程に戻した。
８９．９重量％、ナフタレン含量０． １重量％のＭ
ＩＰＮ留分を用いた以外は、実施例ｌと同様にして晶析
したところ、純度９９．１％のβ一ＭＩＰＮが７． ３
ｋｇ／ｈｒ （供給β一ＭＩＰＮの約３５重量％）の
割合で得られた。残余のβーＭＩＰＮを８５．６％含む
液成分はトランスイソプロピル化工程に戻した。
［比較例１］
晶析槽に供給するＭＩＰＮ留分としてβ一ＭＩＰＮ含量
８９．６重量％、ナフタレン含量０． ５重量％のＭＩ
ＰＮ留分を用いた以外は、実施例１と同様にして晶析し
たところ、得られたβ一ＭＩＰＮの純度は９８．８％で
あった。
８９．６重量％、ナフタレン含量０． ５重量％のＭＩ
ＰＮ留分を用いた以外は、実施例１と同様にして晶析し
たところ、得られたβ一ＭＩＰＮの純度は９８．８％で
あった。
［比較例２］
晶析槽に供給するＭＩＰＮ留分としてβ一ＭＩＰＮ含量
８９．１重量％、ナフタレン含量１．０重量％のＭＩＰ
Ｎ留分を用いた以外は、実施例１と同様にして晶析した
ところ、得られたβ−ＭＩＰＮの純度は９８．６％であ
った。
８９．１重量％、ナフタレン含量１．０重量％のＭＩＰ
Ｎ留分を用いた以外は、実施例１と同様にして晶析した
ところ、得られたβ−ＭＩＰＮの純度は９８．６％であ
った。
［比較例３］
実施例１と同じ晶折槽に、β一ＭＩＰＮ含量９０重量％
、ナフタレン含量Ｏ．Ｏ重量％以下のＭＩＰＮ留分を３
０４．０ｋｇ／ｈｒで供給した。晶析槽壁面における温
度差を１４℃、晶析槽内温度を８℃、掻き取り翼の周速
をｌ．ｍ／秒とし、滞留時間は１時間と短時間で晶析し
たところ、純度９６．３％のβ−ＭＩＰＮが２ ０ ．
８ ｋｇ／ｈｒで得られた。
、ナフタレン含量Ｏ．Ｏ重量％以下のＭＩＰＮ留分を３
０４．０ｋｇ／ｈｒで供給した。晶析槽壁面における温
度差を１４℃、晶析槽内温度を８℃、掻き取り翼の周速
をｌ．ｍ／秒とし、滞留時間は１時間と短時間で晶析し
たところ、純度９６．３％のβ−ＭＩＰＮが２ ０ ．
８ ｋｇ／ｈｒで得られた。
［比較例４］
実施例１と同じ晶析槽に、β一ＭＩＰＮ含量９０重量％
、ナフタレン含量０．０重量％以下のＭＩＰＮ留分を５
０ ． ７ ｋｇ／ｈｒで供給した。晶析槽壁面にお
ける温度差を２４℃に上げ、晶析槽内温度７℃、掻き取
り翼の周速ｌｍ／秒、滞留時間６時間で晶析したところ
、純度９６．７％のβ一ＭＩＰＮ結晶が１ ４ ．
１ ｋｇ／ｈｒで得られた。
、ナフタレン含量０．０重量％以下のＭＩＰＮ留分を５
０ ． ７ ｋｇ／ｈｒで供給した。晶析槽壁面にお
ける温度差を２４℃に上げ、晶析槽内温度７℃、掻き取
り翼の周速ｌｍ／秒、滞留時間６時間で晶析したところ
、純度９６．７％のβ一ＭＩＰＮ結晶が１ ４ ．
１ ｋｇ／ｈｒで得られた。
［実施例３］
実施例１において、固液分離したβ一ＭＩＰＮを８５．
７％含む液或分をトランスイソプロピル化工程に戻さず
に、実施例１で使用した晶析槽（第ｌ晶析槽）に連接し
た同様形状の晶析槽（第２晶析槽）に２ １ ． ４
ｋｇ／ｈｒで供給し、残部は第１晶析槽に戻した。
７％含む液或分をトランスイソプロピル化工程に戻さず
に、実施例１で使用した晶析槽（第ｌ晶析槽）に連接し
た同様形状の晶析槽（第２晶析槽）に２ １ ． ４
ｋｇ／ｈｒで供給し、残部は第１晶析槽に戻した。
第２の晶析槽においては、晶析槽壁面における温度差１
８℃、晶析槽内温度７℃、掻き取り翼の周速ｌｍ／秒、
滞留時間１４時間で晶析し、固液を分離したところ純度
９７．８％の結晶を５，７ｋｇ／ｈｒ （供紬β−Ｍ
ＩＰＮの約３０重量％）で得た。固液分離した液成分は
トランスイソプロピル化工程に戻した． 第２晶析槽で得られた低純度の粗β一ＭＩ ＰＮ結晶を
溶融し、ナフタレンのイソプロピル化およびトランスイ
ソプロピル化より得られるβ−ＭＩＰＮ留分および第１
晶析槽よりの還流液成分の１部と併せて、β一ＭＩＰＮ
含量９０．０％、ナフタレン含量０．ＯＮ量％以下の組
成とし、第ｌ晶析槽に２ ３ ． １ ｋｇ／ｈｒで
供給した。
８℃、晶析槽内温度７℃、掻き取り翼の周速ｌｍ／秒、
滞留時間１４時間で晶析し、固液を分離したところ純度
９７．８％の結晶を５，７ｋｇ／ｈｒ （供紬β−Ｍ
ＩＰＮの約３０重量％）で得た。固液分離した液成分は
トランスイソプロピル化工程に戻した． 第２晶析槽で得られた低純度の粗β一ＭＩ ＰＮ結晶を
溶融し、ナフタレンのイソプロピル化およびトランスイ
ソプロピル化より得られるβ−ＭＩＰＮ留分および第１
晶析槽よりの還流液成分の１部と併せて、β一ＭＩＰＮ
含量９０．０％、ナフタレン含量０．ＯＮ量％以下の組
成とし、第ｌ晶析槽に２ ３ ． １ ｋｇ／ｈｒで
供給した。
第１晶析槽において、晶析槽壁面における温度差４℃、
晶析槽内温度８℃、掻き取り翼の周速１ｍ／秒、滞留時
間１０時間で晶析し、固液を分離したところ、純度９９
，３％のβ−ＭＩＰＨの結晶が７． ３ｋｇ／ｈｒ
（供給β一ＭＩＰＮの約３５重量％）で得られた。
晶析槽内温度８℃、掻き取り翼の周速１ｍ／秒、滞留時
間１０時間で晶析し、固液を分離したところ、純度９９
，３％のβ−ＭＩＰＨの結晶が７． ３ｋｇ／ｈｒ
（供給β一ＭＩＰＮの約３５重量％）で得られた。
（以下余白）
（発明の効果〕
本発明によれば、特定の組成を有するＭＩＰＮ留分を使
用し、前述の特定された晶析操作条件を選択することに
より、従来、必要とされた有機溶媒を用いることなく、
晶析槽内での滞留時間２〜２０時間で、純度９９％以上
のβ一ＭＩ ＰＮを晶析法により得ることが可能となっ
た。
用し、前述の特定された晶析操作条件を選択することに
より、従来、必要とされた有機溶媒を用いることなく、
晶析槽内での滞留時間２〜２０時間で、純度９９％以上
のβ一ＭＩ ＰＮを晶析法により得ることが可能となっ
た。
Claims (4)
- （１）ナフタレンのイソプロピル化およびトランスイソ
プロピル化により得られる生成物から、β−モノイソプ
ロピルナフタレンを８５重量％以上含有し、かつ、ナフ
タレン含量が０．２重量％以下であるモノイソプロピル
ナフタレン留分を得、該モノイソプロピルナフタレン留
分を掻き取り翼付外部冷却式混合槽型晶析槽に供給し、
壁面における内外面の温度差１〜１５℃、晶析槽内温度
５〜１２℃、掻き取り翼の周速０．１〜４ｍ／秒、滞留
時間２〜２０時間で晶析することを特徴とするβ−モノ
イソプロピルナフタレンの分離精製方法。 - （２）供給β−モノイソプロピルナフタレンの２０〜４
０重量％を純度９９％以上の結晶成分として分離する請
求項１記載の分離精製方法。 - （３）β−モノイソプロピルナフタレンを結晶成分とし
て分離した残余の液成分を、そのままで、あるいはトラ
ンスイソプロピル化工程に供してから、前記モノイソプ
ロピルナフタレン留分の少なくとも１部として循環使用
する請求項１または２記載の分離精製方法。 - （４）β−モノイソプロピルナフタレンを結晶成分とし
て分離した残余の液成分を第２の掻き取り翼付外部冷却
式混合槽型晶析槽に供給し、得られた純度９０〜９８％
の粗β−モノイソプロピルナフタレンの結晶を溶融して
、前記モノイソプロピルナフタレン留分の少なくとも１
部として使用する請求項１または２記載の分離精製方法
。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1158413A JP2623344B2 (ja) | 1989-06-22 | 1989-06-22 | β―モノイソプロピルナフタレンの分離精製方法 |
| EP19900306384 EP0404421B1 (en) | 1989-06-22 | 1990-06-12 | Method of separating and purifying beta-monoisopropyl-naphthalene |
| DE1990611762 DE69011762T2 (de) | 1989-06-22 | 1990-06-12 | Verfahren zur Abtrennung und Reinigung von beta-Monoisopropylnaphthalen. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1158413A JP2623344B2 (ja) | 1989-06-22 | 1989-06-22 | β―モノイソプロピルナフタレンの分離精製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0324022A true JPH0324022A (ja) | 1991-02-01 |
| JP2623344B2 JP2623344B2 (ja) | 1997-06-25 |
Family
ID=15671217
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1158413A Expired - Lifetime JP2623344B2 (ja) | 1989-06-22 | 1989-06-22 | β―モノイソプロピルナフタレンの分離精製方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0404421B1 (ja) |
| JP (1) | JP2623344B2 (ja) |
| DE (1) | DE69011762T2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| MX2016006257A (es) | 2013-12-13 | 2016-07-26 | Halliburton Energy Services Inc | Metodos y sistemas para acidificar formaciones subterraneas. |
| WO2016053283A1 (en) | 2014-09-30 | 2016-04-07 | Halliburton Energy Services, Inc. | Solid acids for acidizing subterranean formations |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2777889A (en) * | 1951-11-19 | 1957-01-15 | Naumann Carl | Crystallization of polycyclic hydrocarbons |
| DE920243C (de) * | 1952-01-15 | 1954-11-18 | American Cyanamid Co | Verfahren zur Gewinnung von ª‰-Isopropylnaphthalin |
| US3886223A (en) * | 1974-05-01 | 1975-05-27 | American Cyanamid Co | Isomerization of isopropylnaphthalene alkylate mixtures |
| JPS6461436A (en) * | 1987-08-28 | 1989-03-08 | Sumikin Chemical | Method for separating 2,6-diisopropylnaphthalene |
-
1989
- 1989-06-22 JP JP1158413A patent/JP2623344B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-06-12 EP EP19900306384 patent/EP0404421B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-06-12 DE DE1990611762 patent/DE69011762T2/de not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0404421A1 (en) | 1990-12-27 |
| EP0404421B1 (en) | 1994-08-24 |
| JP2623344B2 (ja) | 1997-06-25 |
| DE69011762T2 (de) | 1995-01-26 |
| DE69011762D1 (de) | 1994-09-29 |
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