JPH03213785A - 既設管のライニング工法 - Google Patents
既設管のライニング工法Info
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- JPH03213785A JPH03213785A JP2004718A JP471890A JPH03213785A JP H03213785 A JPH03213785 A JP H03213785A JP 2004718 A JP2004718 A JP 2004718A JP 471890 A JP471890 A JP 471890A JP H03213785 A JPH03213785 A JP H03213785A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、老朽化した既設管を更生する際に実施される
既設管のライニング工法に関し、さらに詳述すれば、合
成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回して該帯状体の側縁部
に線材を係止させることにより製造される螺旋管を既設
管内に挿入して、挿入された螺旋管から線材を離脱させ
つつ螺旋管を構成する帯状体に推進力を付与することに
より、螺旋管を既設管にほぼ接した状態でライニングす
る既設管のライニング工法に関する。
既設管のライニング工法に関し、さらに詳述すれば、合
成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回して該帯状体の側縁部
に線材を係止させることにより製造される螺旋管を既設
管内に挿入して、挿入された螺旋管から線材を離脱させ
つつ螺旋管を構成する帯状体に推進力を付与することに
より、螺旋管を既設管にほぼ接した状態でライニングす
る既設管のライニング工法に関する。
、(従来の技術)
上水道や下水道として使用される埋設管には、古くから
金属管やヒユーム管が採用されている。
金属管やヒユーム管が採用されている。
このような埋設管は、長期の使用によって老朽化し、割
れや腐蝕が生じて漏水するおそれがある。
れや腐蝕が生じて漏水するおそれがある。
このため、最近では、老朽化した埋設管等の既設管内に
合成樹脂製のライニング管を挿入してライニングするこ
とが行われている。
合成樹脂製のライニング管を挿入してライニングするこ
とが行われている。
既設管のライニング工法の一つに、合成樹脂製の帯状体
を螺旋状に巻回することにより製造される螺旋管により
既設管をライニングする方法がある。この方法は、例え
ば特開昭61−48690号公報に開示されている。該
公報に開示された方法は、既設管の端部開口に対向させ
て、螺旋管を製造し得る製管機を設置して実施される。
を螺旋状に巻回することにより製造される螺旋管により
既設管をライニングする方法がある。この方法は、例え
ば特開昭61−48690号公報に開示されている。該
公報に開示された方法は、既設管の端部開口に対向させ
て、螺旋管を製造し得る製管機を設置して実施される。
該製管機には、各側縁部同士が相互に係合し得る合成樹
脂製の帯状体が順次供給され、製管機は該帯状体を螺旋
状に巻回すると共に、その巻回により相互に隣り合った
帯状体の側縁部同士を係合させることにより、順次螺旋
管を製造する。製管機にて製造される螺旋管は、順次、
回転しつつ該製管機から導出される。そして、該製管機
から導出される螺旋管は、直接、既設管内へ導入され、
該既設管内を回転しつつ推進される。既設管の略全域に
わたって螺旋管が挿入されると、該螺旋管と既設管との
間にセメントモルタル等の寝込め材が充填されて該螺旋
管が既設管内に固定される。これにより、既設管か該螺
旋管にてライニングされる。
脂製の帯状体が順次供給され、製管機は該帯状体を螺旋
状に巻回すると共に、その巻回により相互に隣り合った
帯状体の側縁部同士を係合させることにより、順次螺旋
管を製造する。製管機にて製造される螺旋管は、順次、
回転しつつ該製管機から導出される。そして、該製管機
から導出される螺旋管は、直接、既設管内へ導入され、
該既設管内を回転しつつ推進される。既設管の略全域に
わたって螺旋管が挿入されると、該螺旋管と既設管との
間にセメントモルタル等の寝込め材が充填されて該螺旋
管が既設管内に固定される。これにより、既設管か該螺
旋管にてライニングされる。
螺旋管とされる帯状体の材料としては、ポリ塩化ビニル
、ポリエチレン、ポリプロピレン等の可撓性を有する合
成樹脂が用いられる。該帯状体は、通常、一方の側縁部
に凸条が長手方向1こ連続的に設けられており、他方の
側縁部には、該凸条が係合し得る凹条が長手方向に連続
的に設けられている。そして、該帯状体が螺旋状に巻回
された場合に、相互に隣り合う帯状体の側縁部の凹条内
に凸条が嵌合されて、螺旋管とされる。
、ポリエチレン、ポリプロピレン等の可撓性を有する合
成樹脂が用いられる。該帯状体は、通常、一方の側縁部
に凸条が長手方向1こ連続的に設けられており、他方の
側縁部には、該凸条が係合し得る凹条が長手方向に連続
的に設けられている。そして、該帯状体が螺旋状に巻回
された場合に、相互に隣り合う帯状体の側縁部の凹条内
に凸条が嵌合されて、螺旋管とされる。
(発明が解決しようとする課題)
このようなライニング工法では、既設管内に挿入された
螺旋管は、回転しつつ該既設管内を推進する。このため
、既設管内径よりわずかに小さい外径を有する螺旋管を
既設管内に挿入すると、螺旋管外周面が既設管内周面に
接触しやすくなり、螺旋管には大きな抵抗が加わる。螺
旋管を製造する製管機には、帯状体が順次供給されて、
該製管機により螺旋管に推進力が付与されているため、
製造された該螺旋管に抵抗が加わると、螺旋管は既設管
内を推進しなくなる。このような状態で、螺旋管におけ
る帯状体に推進力が加わると、その相互に嵌合された凸
条と凹条が滑り出して、螺旋管の径が大きくなる。螺旋
管の径が大きくなると、該螺旋管と既設管との接触抵抗
がさらに大きくなり、該螺旋管は既設管内を推進するこ
とが、まったくできなくなる。
螺旋管は、回転しつつ該既設管内を推進する。このため
、既設管内径よりわずかに小さい外径を有する螺旋管を
既設管内に挿入すると、螺旋管外周面が既設管内周面に
接触しやすくなり、螺旋管には大きな抵抗が加わる。螺
旋管を製造する製管機には、帯状体が順次供給されて、
該製管機により螺旋管に推進力が付与されているため、
製造された該螺旋管に抵抗が加わると、螺旋管は既設管
内を推進しなくなる。このような状態で、螺旋管におけ
る帯状体に推進力が加わると、その相互に嵌合された凸
条と凹条が滑り出して、螺旋管の径が大きくなる。螺旋
管の径が大きくなると、該螺旋管と既設管との接触抵抗
がさらに大きくなり、該螺旋管は既設管内を推進するこ
とが、まったくできなくなる。
このため、従来のライニング工法では、螺旋管外周面の
ほぼ全面が既設管内周面に接触することを防止するため
に、螺旋管の内径を既設管の内径よりも十分に小さくし
て既設管内に推進させることが行われている。従って、
従来のライニング工法によりライニングされた既設管は
、流体が通流される部分(螺旋管の内部)が、当初の流
体通流部分(既設管の内部)よりも著しく小さくなり、
ライニング後の流体の通流量が、ライニング前の流体の
通流量よりも著しく低下してしまう。
ほぼ全面が既設管内周面に接触することを防止するため
に、螺旋管の内径を既設管の内径よりも十分に小さくし
て既設管内に推進させることが行われている。従って、
従来のライニング工法によりライニングされた既設管は
、流体が通流される部分(螺旋管の内部)が、当初の流
体通流部分(既設管の内部)よりも著しく小さくなり、
ライニング後の流体の通流量が、ライニング前の流体の
通流量よりも著しく低下してしまう。
さらに、既設管と螺旋管との内径差が大きくなると、螺
旋管は既設管に対して傾いた状態になるために、既設管
と螺旋管との間にセメントモルタル等の裏込め材を充填
して、螺旋管を既設管に固定しなければならない。既設
管と螺旋管との内径差が大きくなると、多量の裏込め材
が必要となるため、裏込め充填作業に非常に手間を要し
、しかも経済性を損なう。
旋管は既設管に対して傾いた状態になるために、既設管
と螺旋管との間にセメントモルタル等の裏込め材を充填
して、螺旋管を既設管に固定しなければならない。既設
管と螺旋管との内径差が大きくなると、多量の裏込め材
が必要となるため、裏込め充填作業に非常に手間を要し
、しかも経済性を損なう。
このような問題を解決するために、帯状体を螺旋管に巻
回する際に、帯状体の係合される側縁部間に、線材を介
装して、係合された帯状体の側縁部間の抵抗を増加させ
る方法が開発されている。
回する際に、帯状体の係合される側縁部間に、線材を介
装して、係合された帯状体の側縁部間の抵抗を増加させ
る方法が開発されている。
このようにして、螺旋管を製造すれば、螺旋管を構成す
る帯状体の側縁部間の抵抗が線材により増加するため、
小径の螺旋管が製造される。そして、既設管内に、この
ようにして製造される小径の螺旋管を挿通させた後に、
製管機に帯状体を供給して螺旋管を構成する帯状体に推
進力を付与しつつ、線材を帯状体の係合された側縁部の
間から離脱させれば、線材が離脱された部分から、各帯
状体の側縁部同士が、順次、滑動して、螺旋管は、回転
しつつ拡径される。そして、拡径された螺旋管は、既設
管内周面にほぼ接した状態になる。
る帯状体の側縁部間の抵抗が線材により増加するため、
小径の螺旋管が製造される。そして、既設管内に、この
ようにして製造される小径の螺旋管を挿通させた後に、
製管機に帯状体を供給して螺旋管を構成する帯状体に推
進力を付与しつつ、線材を帯状体の係合された側縁部の
間から離脱させれば、線材が離脱された部分から、各帯
状体の側縁部同士が、順次、滑動して、螺旋管は、回転
しつつ拡径される。そして、拡径された螺旋管は、既設
管内周面にほぼ接した状態になる。
このように、既設管内に挿通された螺旋管から順次線材
を離脱させて拡径すれば、螺旋管は既設管内周面全体に
わたって、はぼ接した状態になる。
を離脱させて拡径すれば、螺旋管は既設管内周面全体に
わたって、はぼ接した状態になる。
螺旋管から線材を離脱する場合には、螺旋管に対して線
材が、常に、螺旋管の半径方向に牽引されれば、該線材
は、螺旋管を傷つけることなく該螺旋管から容易に離脱
される。しかし、線材が螺旋管から構成される装置は、
螺旋管の軸心方向に順次移動しているため、線材は螺旋
管の半径方向から螺旋管の軸心方向に傾倒した状態で離
脱されるおそれがある。このように、線材が螺旋管の半
径方向に対して軸心方向に傾倒した状態で離脱されると
、螺旋管が線材により傷ついたり、破損するおそれがあ
る。また、螺旋管における拡径された部分と、螺旋管か
ら線材が離脱される部分とが、所定の関係になっている
場合には、螺旋管は円滑に拡径されるものの、両者の相
対位置が所定の状態からずれた状態になると、螺旋管が
拡径されなくなるおそれがある。
材が、常に、螺旋管の半径方向に牽引されれば、該線材
は、螺旋管を傷つけることなく該螺旋管から容易に離脱
される。しかし、線材が螺旋管から構成される装置は、
螺旋管の軸心方向に順次移動しているため、線材は螺旋
管の半径方向から螺旋管の軸心方向に傾倒した状態で離
脱されるおそれがある。このように、線材が螺旋管の半
径方向に対して軸心方向に傾倒した状態で離脱されると
、螺旋管が線材により傷ついたり、破損するおそれがあ
る。また、螺旋管における拡径された部分と、螺旋管か
ら線材が離脱される部分とが、所定の関係になっている
場合には、螺旋管は円滑に拡径されるものの、両者の相
対位置が所定の状態からずれた状態になると、螺旋管が
拡径されなくなるおそれがある。
本発明は、上記従来の問題を解決するものであり、その
目的は、帯状体の各側部に線材を介装させて所定の径で
既設管内に挿通された螺旋管を、線材を離脱させること
により拡径する際に、その拡径部分に対して、線材離脱
部分を所定位置とすることができ、従って、螺旋管を確
実に所定の拡径状態とし得る既設管のライニング工法を
提供することにある。
目的は、帯状体の各側部に線材を介装させて所定の径で
既設管内に挿通された螺旋管を、線材を離脱させること
により拡径する際に、その拡径部分に対して、線材離脱
部分を所定位置とすることができ、従って、螺旋管を確
実に所定の拡径状態とし得る既設管のライニング工法を
提供することにある。
(課題を解決するための手段)
本発明の既設管のライニング工法は、帯状体を螺旋状に
巻回して、相互に隣接する各側部同士を係合させるとと
もに、その係合部の間に線材を介装させて螺旋管を製造
し、該螺旋管を既設管に挿入した後に、該線材を螺旋管
から離脱させつつ該螺旋管を構成する帯状体に推進力を
付与することにより、螺旋管を拡径して既設管にほぼ接
する状態とする既設管のライニング工法であって、螺旋
管における線材が離脱されている部分から軸心方向に所
定の距離だけ離れた拡径状態になっている部分の内周面
に接触して、その部分の内径に関する情報を検出する検
出手段の検出結果に基づいて、線材の螺旋管からの離脱
速度を制御することを特徴としてなり、そのことにより
上記目的が達成される。
巻回して、相互に隣接する各側部同士を係合させるとと
もに、その係合部の間に線材を介装させて螺旋管を製造
し、該螺旋管を既設管に挿入した後に、該線材を螺旋管
から離脱させつつ該螺旋管を構成する帯状体に推進力を
付与することにより、螺旋管を拡径して既設管にほぼ接
する状態とする既設管のライニング工法であって、螺旋
管における線材が離脱されている部分から軸心方向に所
定の距離だけ離れた拡径状態になっている部分の内周面
に接触して、その部分の内径に関する情報を検出する検
出手段の検出結果に基づいて、線材の螺旋管からの離脱
速度を制御することを特徴としてなり、そのことにより
上記目的が達成される。
(実施例)
以下に本発明を実施例について説明する。
本発明の既設管のライニング工法は、例えば、第2図に
示すように、既設管であるコンクリート製の下水管81
を螺旋管10°によりライニングして更生する場合に実
施される。本発明のライニング工法では、まず、合成樹
脂製の帯状体10を、製管機20により螺旋管10’と
する。該、製管機2oは、下水管81の一端部が接続さ
れたマンホール82内に設置されており、製造された螺
旋管10’は、順次、下水管81内に導入される。この
とき、螺旋管10’は、少なくとも底部以外が下水管8
1内周面に接触しないように、下水管81の内径に対し
て十分に小さい外径とされる。
示すように、既設管であるコンクリート製の下水管81
を螺旋管10°によりライニングして更生する場合に実
施される。本発明のライニング工法では、まず、合成樹
脂製の帯状体10を、製管機20により螺旋管10’と
する。該、製管機2oは、下水管81の一端部が接続さ
れたマンホール82内に設置されており、製造された螺
旋管10’は、順次、下水管81内に導入される。この
とき、螺旋管10’は、少なくとも底部以外が下水管8
1内周面に接触しないように、下水管81の内径に対し
て十分に小さい外径とされる。
螺旋管lO°される帯状体lOは、第3図に示すような
断面形状をしている。該帯状体10は、ポリ塩化ビニル
、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、
ポリエステル、あるいはこれらの樹脂をガラス繊維で補
強した樹脂等の材料により成形される。
断面形状をしている。該帯状体10は、ポリ塩化ビニル
、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、
ポリエステル、あるいはこれらの樹脂をガラス繊維で補
強した樹脂等の材料により成形される。
該帯状体lOは、帯板状の基板12を有する。帯板状の
基板12は、長手方向に延びる一側面12aの近傍に、
該基板12の長手方向に沿って立設された嵌合突条13
を有する。該基板12における該嵌合突条13配設部近
傍の側面12aは、嵌合突条13が配設された側面とは
反対側面になるに連れて、順次、外方へ突出した傾斜面
になっている。該嵌合突条13は、基板12の厚さより
若干長い支柱部13aと、該支柱部13a先端に配設さ
れた断面半円状の挿入部13bとを有している。該挿入
部13bは、上面が円弧状に突出、3シており、その下
部における各側部は支柱部13aの各側方にそれぞれ突
出した係止部13cとなっている。
基板12は、長手方向に延びる一側面12aの近傍に、
該基板12の長手方向に沿って立設された嵌合突条13
を有する。該基板12における該嵌合突条13配設部近
傍の側面12aは、嵌合突条13が配設された側面とは
反対側面になるに連れて、順次、外方へ突出した傾斜面
になっている。該嵌合突条13は、基板12の厚さより
若干長い支柱部13aと、該支柱部13a先端に配設さ
れた断面半円状の挿入部13bとを有している。該挿入
部13bは、上面が円弧状に突出、3シており、その下
部における各側部は支柱部13aの各側方にそれぞれ突
出した係止部13cとなっている。
該嵌合突条工3が立設信れた側縁部とは反対側の基板1
2の側縁部は、該基板12が螺旋状に巻回された際に、
嵌合突条13側の基板12の一側面12aと該嵌合突条
13の基端部との間の基板12部分が嵌合し得るように
、基板12の厚み分だけ嵌合突条13の突出側に段落ち
した段落ち部14になっている。護膜落ち部14には、
上述の嵌合突条13の挿入部13bが嵌合し得る断面半
円状の空間を有する断面半円環状をした嵌合凹条15が
、基板12の長手方向に沿って該嵌合突条13と同方向
へ突出するように設けられている。該嵌合凹状150基
端部内周面には、嵌合突条13の挿入部13bにおける
各係止部13cが係止し得る一対の係止部15aおよび
15aが、それぞれ半円状の空間内に突出するように配
設されている。嵌合突条13における挿入部13bは、
その円弧状の周面から該嵌合凹条15内に円滑に挿入さ
れ、該嵌合凹条15の係止部15aに嵌合突条13の係
止部13cが係止されることにより、嵌合突条13の挿
入部13bが嵌合凹条15の空間部から抜は止めされる
。嵌合凹条15内に挿入された嵌合突条13の挿入部1
3bは、該嵌合凹条15内を滑動し得る。嵌合凹条15
内に嵌合突条13の挿入部13bが挿入されると、護膜
落ち部14内に嵌合された基板12の側面12aは、段
落ち部14の対向面とは若干の間隙があけられる。
2の側縁部は、該基板12が螺旋状に巻回された際に、
嵌合突条13側の基板12の一側面12aと該嵌合突条
13の基端部との間の基板12部分が嵌合し得るように
、基板12の厚み分だけ嵌合突条13の突出側に段落ち
した段落ち部14になっている。護膜落ち部14には、
上述の嵌合突条13の挿入部13bが嵌合し得る断面半
円状の空間を有する断面半円環状をした嵌合凹条15が
、基板12の長手方向に沿って該嵌合突条13と同方向
へ突出するように設けられている。該嵌合凹状150基
端部内周面には、嵌合突条13の挿入部13bにおける
各係止部13cが係止し得る一対の係止部15aおよび
15aが、それぞれ半円状の空間内に突出するように配
設されている。嵌合突条13における挿入部13bは、
その円弧状の周面から該嵌合凹条15内に円滑に挿入さ
れ、該嵌合凹条15の係止部15aに嵌合突条13の係
止部13cが係止されることにより、嵌合突条13の挿
入部13bが嵌合凹条15の空間部から抜は止めされる
。嵌合凹条15内に挿入された嵌合突条13の挿入部1
3bは、該嵌合凹条15内を滑動し得る。嵌合凹条15
内に嵌合突条13の挿入部13bが挿入されると、護膜
落ち部14内に嵌合された基板12の側面12aは、段
落ち部14の対向面とは若干の間隙があけられる。
該嵌合凹条15が配設された段落ち部14における外側
の側縁部には、外側になるに連れて基板12に対して嵌
合凹条15の突出側に傾斜した抑圧部16が連設されて
いる。基板12における嵌合突条13と嵌合凹条15と
の間には、断面T字状をした複数条の補強リブ19が、
適当な間隔をあけてそれぞれ基板12の長手方向に沿っ
て立設されている。各補強リブ19は基板12とは直交
状態の支柱部19aと、該支柱部19aの先端に基板1
2とは平行状になったフランジ部19bとを有し、該支
柱部19aの長さが、基板12の厚さより若干長くなっ
ている。嵌合突条13に隣接する補強リブ19は、該嵌
合突条13の挿入部13bが嵌合凹条15内に挿入され
た際に、該嵌合凹条15に隣接して配設された押圧部I
6の先端が、該補強リブ19のフランジ部19bに当接
するようになっている。
の側縁部には、外側になるに連れて基板12に対して嵌
合凹条15の突出側に傾斜した抑圧部16が連設されて
いる。基板12における嵌合突条13と嵌合凹条15と
の間には、断面T字状をした複数条の補強リブ19が、
適当な間隔をあけてそれぞれ基板12の長手方向に沿っ
て立設されている。各補強リブ19は基板12とは直交
状態の支柱部19aと、該支柱部19aの先端に基板1
2とは平行状になったフランジ部19bとを有し、該支
柱部19aの長さが、基板12の厚さより若干長くなっ
ている。嵌合突条13に隣接する補強リブ19は、該嵌
合突条13の挿入部13bが嵌合凹条15内に挿入され
た際に、該嵌合凹条15に隣接して配設された押圧部I
6の先端が、該補強リブ19のフランジ部19bに当接
するようになっている。
このような帯状体lOは、嵌合突条13、補強リブ19
、嵌合凹条15が立設された基板12表面側が外周側に
なるように、螺旋状に巻回され、嵌合突条13の挿入部
13bが嵌合凹条15内の空間に嵌合されることにより
、所定径の螺旋管とされる。
、嵌合凹条15が立設された基板12表面側が外周側に
なるように、螺旋状に巻回され、嵌合突条13の挿入部
13bが嵌合凹条15内の空間に嵌合されることにより
、所定径の螺旋管とされる。
このような帯状体10は、ドラムに巻回されて、マンホ
ール82の近傍の地上に配置されており、該ドラムから
帯状体lOが順次繰り出されて、第2図に示すように、
マンホール82内に設置された製管機20により螺旋管
lO°とされる。該製管機20は、該製管機20内に導
入される帯状体10を、所定の螺旋角を有して円筒周面
上に配設された製管ローラ21により強制的に屈曲して
、該帯状体lOを螺旋状に巻回する。そして、第4図に
示すように、螺旋状に巻回された帯状体10の嵌合凹条
15内の空間内に、新たに製管機20内に導入される帯
状体10の嵌合突条13の挿入部13bが挿入される。
ール82の近傍の地上に配置されており、該ドラムから
帯状体lOが順次繰り出されて、第2図に示すように、
マンホール82内に設置された製管機20により螺旋管
lO°とされる。該製管機20は、該製管機20内に導
入される帯状体10を、所定の螺旋角を有して円筒周面
上に配設された製管ローラ21により強制的に屈曲して
、該帯状体lOを螺旋状に巻回する。そして、第4図に
示すように、螺旋状に巻回された帯状体10の嵌合凹条
15内の空間内に、新たに製管機20内に導入される帯
状体10の嵌合突条13の挿入部13bが挿入される。
嵌合突条13の挿入部13bが嵌合現条15内の空間内
に挿入されると、該挿入部13bの係止部13cが嵌合
凹条15の係止部15aに係止することにより抜は止め
され、相互に隣り合う帯状体10の側縁部同士が係止さ
れる。このとき、段落ち部14に配設された嵌合凹条1
5に連設されている押圧部16の先端が、嵌合突条13
に隣接する補強リブ19のフランジ19aと基板】2と
の間に位置される。
に挿入されると、該挿入部13bの係止部13cが嵌合
凹条15の係止部15aに係止することにより抜は止め
され、相互に隣り合う帯状体10の側縁部同士が係止さ
れる。このとき、段落ち部14に配設された嵌合凹条1
5に連設されている押圧部16の先端が、嵌合突条13
に隣接する補強リブ19のフランジ19aと基板】2と
の間に位置される。
このライニング工法では、このように、製管機20にて
螺旋状に巻回された帯状体lOの嵌合凹条15の空間内
へ、新たに製管機20内へ導入される帯状体10におけ
る嵌合突条13の挿入部13bが嵌合される際に、嵌合
凹条15が配設された段落ち部14と護膜落ち部14内
に嵌合された基板12における嵌合突条13配設側の側
縁部との対向面間に、帯状線材30が介装される。
螺旋状に巻回された帯状体lOの嵌合凹条15の空間内
へ、新たに製管機20内へ導入される帯状体10におけ
る嵌合突条13の挿入部13bが嵌合される際に、嵌合
凹条15が配設された段落ち部14と護膜落ち部14内
に嵌合された基板12における嵌合突条13配設側の側
縁部との対向面間に、帯状線材30が介装される。
該帯状線材30は、段落ち部14内の基板12側端面1
2aと護膜落ち部14との対向面間にその一側部が位置
される。該帯状線材30は、例えば、帯状体10よりも
柔らかい材質の合成樹脂内に、抗張体として長手方向に
延びる多数のガラス繊維が幅方向に並設されて構成され
ている。該帯状線材30の幅寸法は、大きいほど好まし
いが、通常は、段落ち部14内に係合した基板12の側
面12aと嵌合突条13との距離(3〜6圓)程度とさ
れている。該帯状線材30の厚さは、嵌合突条13にお
ける支柱部13a(基板12の厚さよりも若干大きい)
と基板12の厚さとの差よりも若干大きくなるように設
定されており、1〜2圓程度になっている。
2aと護膜落ち部14との対向面間にその一側部が位置
される。該帯状線材30は、例えば、帯状体10よりも
柔らかい材質の合成樹脂内に、抗張体として長手方向に
延びる多数のガラス繊維が幅方向に並設されて構成され
ている。該帯状線材30の幅寸法は、大きいほど好まし
いが、通常は、段落ち部14内に係合した基板12の側
面12aと嵌合突条13との距離(3〜6圓)程度とさ
れている。該帯状線材30の厚さは、嵌合突条13にお
ける支柱部13a(基板12の厚さよりも若干大きい)
と基板12の厚さとの差よりも若干大きくなるように設
定されており、1〜2圓程度になっている。
帯状線材30の表面部の柔らかさおよび厚み寸法を、こ
のように設定することにより、帯状体10の表面が雨や
下水等で濡れていても、製管された螺旋管10’は所定
の形状を十分に保持し、既設管81内を支障なく推進さ
せることができる。
のように設定することにより、帯状体10の表面が雨や
下水等で濡れていても、製管された螺旋管10’は所定
の形状を十分に保持し、既設管81内を支障なく推進さ
せることができる。
該帯状線材30は、嵌合突条13の挿入部13bを嵌合
凹条15の空間内に挿入する際に、該嵌合突条13に隣
接する基板12の側縁部および傾斜した側面12aに沿
って配設される。そして、嵌合突条13の挿入部13b
が嵌合凹条15の空間内に挿入されると、該帯状線材3
0が段落ち部14と護膜落ち部14内に嵌合された基板
12側縁部および側面12aとの間に挟まれる。
凹条15の空間内に挿入する際に、該嵌合突条13に隣
接する基板12の側縁部および傾斜した側面12aに沿
って配設される。そして、嵌合突条13の挿入部13b
が嵌合凹条15の空間内に挿入されると、該帯状線材3
0が段落ち部14と護膜落ち部14内に嵌合された基板
12側縁部および側面12aとの間に挟まれる。
帯状線材30は、その−側部が基板12の傾斜した側面
12aと段落ち部14の対向面間に位置されている。
12aと段落ち部14の対向面間に位置されている。
該帯状線材30は、段落ち部14と護膜落ち部14内に
嵌合された基板12側縁部とを傾斜状態とし、嵌合突条
13の嵌合凹条15内に挿入された挿入部13bにおけ
る基板12の該側面12a側の係止部13cを、嵌合凹
条15の係止部15aに強く係止させる。これにより、
基板12における嵌合突条13と該嵌合突条13に隣接
する補強リブ19との間の部分が段落ち部14との対向
面に強く血圧着され、螺旋状に巻回された帯状体10の
側縁部同士は強固に係止される。このとき、段落ち部1
4に連設された押圧部16の先端は、嵌合突条13に隣
接する補強リブ19のフランジ19bに係止され、護膜
落ち部14が護膜落ち部14内に嵌合された基板12に
強く押し付けられて、螺旋管とされた帯状体10の側縁
部同士を一層強固に係止する。嵌合凹条15内に挿入さ
れた嵌合突条13の挿入部13bは、その係止部13c
が嵌合凹条15の係止部15aに係止されることにより
、該嵌合凹条15内から抜は止めされる。その結果、製
管機20にて製造される螺旋管10’は拡径することな
く、所定の径に維持されて、下水管81内を推進される
。
嵌合された基板12側縁部とを傾斜状態とし、嵌合突条
13の嵌合凹条15内に挿入された挿入部13bにおけ
る基板12の該側面12a側の係止部13cを、嵌合凹
条15の係止部15aに強く係止させる。これにより、
基板12における嵌合突条13と該嵌合突条13に隣接
する補強リブ19との間の部分が段落ち部14との対向
面に強く血圧着され、螺旋状に巻回された帯状体10の
側縁部同士は強固に係止される。このとき、段落ち部1
4に連設された押圧部16の先端は、嵌合突条13に隣
接する補強リブ19のフランジ19bに係止され、護膜
落ち部14が護膜落ち部14内に嵌合された基板12に
強く押し付けられて、螺旋管とされた帯状体10の側縁
部同士を一層強固に係止する。嵌合凹条15内に挿入さ
れた嵌合突条13の挿入部13bは、その係止部13c
が嵌合凹条15の係止部15aに係止されることにより
、該嵌合凹条15内から抜は止めされる。その結果、製
管機20にて製造される螺旋管10’は拡径することな
く、所定の径に維持されて、下水管81内を推進される
。
このようにして、相互に隣り合う帯状体10の側縁部同
士が強固に係止された螺旋管10°が製造されると、該
螺旋管lO°は、製管機20から、直接、下水管81内
へ挿入される。そして、該螺旋管lO°は、下水管81
内を、回転しつつ軸方向に推進される。このとき、螺旋
管10°の外径は、下水管81の内径よりも十分に小さ
いために、螺旋管10′はその底部を除いて下水管81
内周面にほとんど接触することなく、下水管81内を円
滑に推進する。また、螺旋管10′が下水管81内周面
に接触しても、その径が小さいために、該螺旋管10°
が下水管81内周面から受ける抵抗が小さく、該螺旋管
10°は、下水管81内を円滑に推進する。そして、螺
旋管10°の推進方間先端が、下水管81の端部に到達
すると、第1図に示すように、製管機20による螺旋管
10’の製造を一旦停止して、該螺旋管10’先端部の
帯状線材30を所定量だけ螺旋杆10’から離脱させ、
製管時に螺旋管lO”が回転される方向とは反対方向に
該螺旋管lO°の先端部を手作業により回転させること
により拡径し、該先端部を下水管81の端部に固定する
。
士が強固に係止された螺旋管10°が製造されると、該
螺旋管lO°は、製管機20から、直接、下水管81内
へ挿入される。そして、該螺旋管lO°は、下水管81
内を、回転しつつ軸方向に推進される。このとき、螺旋
管10°の外径は、下水管81の内径よりも十分に小さ
いために、螺旋管10′はその底部を除いて下水管81
内周面にほとんど接触することなく、下水管81内を円
滑に推進する。また、螺旋管10′が下水管81内周面
に接触しても、その径が小さいために、該螺旋管10°
が下水管81内周面から受ける抵抗が小さく、該螺旋管
10°は、下水管81内を円滑に推進する。そして、螺
旋管10°の推進方間先端が、下水管81の端部に到達
すると、第1図に示すように、製管機20による螺旋管
10’の製造を一旦停止して、該螺旋管10’先端部の
帯状線材30を所定量だけ螺旋杆10’から離脱させ、
製管時に螺旋管lO”が回転される方向とは反対方向に
該螺旋管lO°の先端部を手作業により回転させること
により拡径し、該先端部を下水管81の端部に固定する
。
このような状態で、製管機20は再び駆動され、該製管
機20に帯状体10が送給されて、螺旋管10’を構成
する帯状体10に推進力が付与される。このとき、製管
機20の駆動と同時に、螺旋管10°おける段落ち部1
4と、護膜落ち部14内に係合されている基板12の側
縁部との間に挟まれた帯状線材30を、螺旋管10’が
固定された側から、順次離脱させる。
機20に帯状体10が送給されて、螺旋管10’を構成
する帯状体10に推進力が付与される。このとき、製管
機20の駆動と同時に、螺旋管10°おける段落ち部1
4と、護膜落ち部14内に係合されている基板12の側
縁部との間に挟まれた帯状線材30を、螺旋管10’が
固定された側から、順次離脱させる。
これにより、該螺旋管lO°の段落ち部14と護膜落ち
部14内の基板12部分とが間隙を有する状態となり、
段落ち部14と護膜落ち部14内の基板12の側縁部と
の間の強固な圧着状態が解除され、嵌合凹条15内に挿
入されている嵌合突条13の挿入部13bは、該嵌合凹
条15内を円滑に滑動し得る状態となる。そして、製管
機20が駆動されると、下水管81内を挿通する螺旋管
10’の帯状体に推進力が付与され、該螺旋管10′の
先端が下水管81に固定されているために、該螺旋管1
0’における帯状体の嵌合凹条15と該嵌合凹条15内
に嵌合された嵌合突条13の挿入部13bとが相互に滑
動して、該螺旋管10’は固定された先端側から順に拡
径される。拡径された螺旋管lO°は、テーパー状に拡
径された円錐台形状から、下水管81内周面にほぼ密着
した状態になる。
部14内の基板12部分とが間隙を有する状態となり、
段落ち部14と護膜落ち部14内の基板12の側縁部と
の間の強固な圧着状態が解除され、嵌合凹条15内に挿
入されている嵌合突条13の挿入部13bは、該嵌合凹
条15内を円滑に滑動し得る状態となる。そして、製管
機20が駆動されると、下水管81内を挿通する螺旋管
10’の帯状体に推進力が付与され、該螺旋管10′の
先端が下水管81に固定されているために、該螺旋管1
0’における帯状体の嵌合凹条15と該嵌合凹条15内
に嵌合された嵌合突条13の挿入部13bとが相互に滑
動して、該螺旋管10’は固定された先端側から順に拡
径される。拡径された螺旋管lO°は、テーパー状に拡
径された円錐台形状から、下水管81内周面にほぼ密着
した状態になる。
このように、螺旋管lO°を拡径して、下水管81内周
面にほぼ密着させる際に、該螺旋管10°から帯状線材
30を確実に離脱させるために、第1図に示すように、
螺旋管lO°内に配設されて帯状線材30の離脱方向に
該帯状線材30を牽引する線材離脱具40が用いられる
。
面にほぼ密着させる際に、該螺旋管10°から帯状線材
30を確実に離脱させるために、第1図に示すように、
螺旋管lO°内に配設されて帯状線材30の離脱方向に
該帯状線材30を牽引する線材離脱具40が用いられる
。
該線材離脱具40は、第5図に示すように、螺旋管10
゛から帯状線材30が離脱される部分に対向するように
螺旋管10゛内に位置される本体部材41と、該本体部
材41における螺旋管10’の拡径される部分側に回転
可能に連結された検出部材42と、を有している。
゛から帯状線材30が離脱される部分に対向するように
螺旋管10゛内に位置される本体部材41と、該本体部
材41における螺旋管10’の拡径される部分側に回転
可能に連結された検出部材42と、を有している。
本体部材41は、製管機20が配置されたマンホール8
2側の先端部が円弧状をした弾丸状になっており、該本
体部材41の軸心部をガイドパイプ41aが挿通してい
る。該ガイドバイブ41aは、螺旋管10’の拡径部側
の端部において略直角に屈曲されており、その端面開口
が、本体部材41の周面に位置している。該ガイドバイ
ブ41a内には、螺旋管10”から離脱される帯状線材
30が挿通されて、該本体部材41の先端から延出され
ている。そして、該帯状線材30は、螺旋管10°内を
挿通し、第1図に示すようにマンホール82から地表へ
導出されて、地表に配置された巻き取り装置50にて巻
き、取られている。該巻き取り装置50による帯状線材
30の巻き取りにより、線材離脱具40全体が牽引され
て、螺旋管lO°内を移動される。
2側の先端部が円弧状をした弾丸状になっており、該本
体部材41の軸心部をガイドパイプ41aが挿通してい
る。該ガイドバイブ41aは、螺旋管10’の拡径部側
の端部において略直角に屈曲されており、その端面開口
が、本体部材41の周面に位置している。該ガイドバイ
ブ41a内には、螺旋管10”から離脱される帯状線材
30が挿通されて、該本体部材41の先端から延出され
ている。そして、該帯状線材30は、螺旋管10°内を
挿通し、第1図に示すようにマンホール82から地表へ
導出されて、地表に配置された巻き取り装置50にて巻
き、取られている。該巻き取り装置50による帯状線材
30の巻き取りにより、線材離脱具40全体が牽引され
て、螺旋管lO°内を移動される。
該本体部材41の螺旋管lO”における拡径側端部の外
径は、帯状線材30が巻き取られるときの牽引により容
易に牽引されないように、拡径前の螺旋管10’の内径
に対して、5〜6■程度、小径にされている。
径は、帯状線材30が巻き取られるときの牽引により容
易に牽引されないように、拡径前の螺旋管10’の内径
に対して、5〜6■程度、小径にされている。
該本体部材41は、軽量であって、腐食のおそれのない
材質であることが望ましく、ステンレス、ポリエチレン
、塩化ビニル等が使用される。
材質であることが望ましく、ステンレス、ポリエチレン
、塩化ビニル等が使用される。
該本体部材41における螺旋管10′の拡径側端部には
、第1連結軸43の一端部が、該本体部材41の軸、6
部に沿って、延出されている。該第1連結軸43の他端
部には、軸継手44を介して第2連結軸45の一端部が
回転可能に連結されており、該第2連結軸45の他端部
に検出部材42が取り付けられている。
、第1連結軸43の一端部が、該本体部材41の軸、6
部に沿って、延出されている。該第1連結軸43の他端
部には、軸継手44を介して第2連結軸45の一端部が
回転可能に連結されており、該第2連結軸45の他端部
に検出部材42が取り付けられている。
従って、該検出部材42は、本体部材41に対して回転
可能になっている。一対の連結軸44および45により
連結された本体部材41と、検出部材42との間の距離
は、予め所定の値に設定されている。
可能になっている。一対の連結軸44および45により
連結された本体部材41と、検出部材42との間の距離
は、予め所定の値に設定されている。
該検出部材42は、第6図に示すように、第2連結軸4
5の端部に、一端部が嵌合された状態で支持されて、該
第2連結軸45に対して直交状聾になっている支持部4
2aと、該支持部42aの他端部に取り付けられた円筒
状の検出部42bとを有している。該検出部42bは、
帯材を円筒状に巻回して各端縁部同士が相互に接近およ
び離隔し得るように、離れた状態になっている。該検出
部42bは、その外周面が、拡径された螺旋管10°内
周面のほぼ全周に接触されるようになってる。そして、
検出部42bの外周面が接触する螺旋管10’内周面の
内径に応じて、縮径および拡径するようになっている。
5の端部に、一端部が嵌合された状態で支持されて、該
第2連結軸45に対して直交状聾になっている支持部4
2aと、該支持部42aの他端部に取り付けられた円筒
状の検出部42bとを有している。該検出部42bは、
帯材を円筒状に巻回して各端縁部同士が相互に接近およ
び離隔し得るように、離れた状態になっている。該検出
部42bは、その外周面が、拡径された螺旋管10°内
周面のほぼ全周に接触されるようになってる。そして、
検出部42bの外周面が接触する螺旋管10’内周面の
内径に応じて、縮径および拡径するようになっている。
検出部42bの周方向の各端縁部間には、各端縁部を相
互に離れる方向へ押圧するとともに、各端縁の間隙に対
応した電気信号を出力する検出器42cが設けられてい
る。該検出器42cは、例えば、そのピストンロッドが
シリンダから進出する方向へ付勢されたエアー7リング
が使用されており、該エアーシリンダの各端部が検出部
42bの周方向の各端縁部にそれぞれ回動可能に支持さ
れている。そして、検出部42bの外周面が、螺旋管1
0°の略全周にわたって接触されるように、ピストンロ
ッドおよびシリンダーが相互に離れるように付勢された
状態で、ピストンロッドの進出量に応じた電気信号が、
該検出器42cから出力される。従って、検出器42c
は、検出部42bが接触する螺旋管10°における拡径
された部分の内径に応じて縮径および拡径することによ
り、その螺旋管部分の内径に対応した電気信号を出力す
る。
互に離れる方向へ押圧するとともに、各端縁の間隙に対
応した電気信号を出力する検出器42cが設けられてい
る。該検出器42cは、例えば、そのピストンロッドが
シリンダから進出する方向へ付勢されたエアー7リング
が使用されており、該エアーシリンダの各端部が検出部
42bの周方向の各端縁部にそれぞれ回動可能に支持さ
れている。そして、検出部42bの外周面が、螺旋管1
0°の略全周にわたって接触されるように、ピストンロ
ッドおよびシリンダーが相互に離れるように付勢された
状態で、ピストンロッドの進出量に応じた電気信号が、
該検出器42cから出力される。従って、検出器42c
は、検出部42bが接触する螺旋管10°における拡径
された部分の内径に応じて縮径および拡径することによ
り、その螺旋管部分の内径に対応した電気信号を出力す
る。
該検出部材42における検出器42cの電気信号は、第
1図に示すように、コード42gを介して、制御装置4
6に与えられている。該制御装置46の出力は、帯状線
材30を巻き取る巻き取り装置50の駆動モーターに与
えられており、該検出部材42における検出器42cの
出力に基づいて、該巻き取り装置50の線材巻き取り速
度が制御される。
1図に示すように、コード42gを介して、制御装置4
6に与えられている。該制御装置46の出力は、帯状線
材30を巻き取る巻き取り装置50の駆動モーターに与
えられており、該検出部材42における検出器42cの
出力に基づいて、該巻き取り装置50の線材巻き取り速
度が制御される。
螺旋管10’を拡径させる場合には、螺旋管10’にお
ける推進方向先端部内に、該線材離脱具40を、製管機
20側に本体部材41を位置させた状態で配置しておく
。そして、該螺旋管lO°の先端側部分から帯状線材3
0を離脱させ、該線材離脱具40における本体部材41
のガイドパイプ41a内を挿通させた後に、螺旋管10
°内を挿通させ、巻取り装置50に巻き付けこのような
状態で、巻き取り装置50を駆動して、帯状線材30を
、順次、螺旋管IQ’から離脱するように巻き取ると共
に、製管機20を駆動して、螺旋管10“を構成する帯
状体IOに推進力を付与する。これにより、前述のよう
に、螺旋管10’を構成する帯状体10の係合部が、帯
状線材30が離脱された部分から滑動して、螺旋管10
゛が拡径される。
ける推進方向先端部内に、該線材離脱具40を、製管機
20側に本体部材41を位置させた状態で配置しておく
。そして、該螺旋管lO°の先端側部分から帯状線材3
0を離脱させ、該線材離脱具40における本体部材41
のガイドパイプ41a内を挿通させた後に、螺旋管10
°内を挿通させ、巻取り装置50に巻き付けこのような
状態で、巻き取り装置50を駆動して、帯状線材30を
、順次、螺旋管IQ’から離脱するように巻き取ると共
に、製管機20を駆動して、螺旋管10“を構成する帯
状体IOに推進力を付与する。これにより、前述のよう
に、螺旋管10’を構成する帯状体10の係合部が、帯
状線材30が離脱された部分から滑動して、螺旋管10
゛が拡径される。
螺旋管lO°から帯状線材30が離脱されつつ、該螺旋
管10°を構成する帯状体10が推進されると、螺旋管
10°の外径は、下水管81に対して十分に小さい状態
から、順次、拡径した円錐台状になった後に、該下水管
81内周面に接する状態とされる。このとき、第1図に
示すように、拡径されていない状態の螺旋管10°の外
径をd、下水管81内周面に接する状態にまで拡径され
た螺旋管lO°の外径をD、順次拡径されている螺旋管
10°における円錐台状部分の軸方向長さをLとすると
、螺旋管10°を構成する帯状体lOの推進速度V、と
、螺旋管lO°から離脱される帯状線材30の巻取り速
度■2とを、次の関係を保つようにすればLは一定にな
り、螺旋管lO°の拡径作業が安定的に行われる。
管10°を構成する帯状体10が推進されると、螺旋管
10°の外径は、下水管81に対して十分に小さい状態
から、順次、拡径した円錐台状になった後に、該下水管
81内周面に接する状態とされる。このとき、第1図に
示すように、拡径されていない状態の螺旋管10°の外
径をd、下水管81内周面に接する状態にまで拡径され
た螺旋管lO°の外径をD、順次拡径されている螺旋管
10°における円錐台状部分の軸方向長さをLとすると
、螺旋管10°を構成する帯状体lOの推進速度V、と
、螺旋管lO°から離脱される帯状線材30の巻取り速
度■2とを、次の関係を保つようにすればLは一定にな
り、螺旋管lO°の拡径作業が安定的に行われる。
しかし、通常は、製管機20により製造される螺旋管1
0°は、常に所定の外径dとなるように製管されるわけ
ではなく、また、拡径された螺旋管10’も、下水管8
1の内径が一定でないために、常に所定の外径りに拡径
されるわけではない。このため、順次、拡径されている
螺旋管10゛の円錐台状部分における軸方向長さしは、
一定にはならず、常時、変動する。螺旋管10’におけ
る円錐台状部分の長さLが短くなると、螺旋管lO°を
拡径するために要する帯状体の推進力が増加し、製管機
20に対する負荷も増大する。さらに、螺旋管10°に
おける円錐台状部分の軸方向長さしが短くなると、つい
には製管機20により帯状体lOを螺旋管に製管できな
くなる。
0°は、常に所定の外径dとなるように製管されるわけ
ではなく、また、拡径された螺旋管10’も、下水管8
1の内径が一定でないために、常に所定の外径りに拡径
されるわけではない。このため、順次、拡径されている
螺旋管10゛の円錐台状部分における軸方向長さしは、
一定にはならず、常時、変動する。螺旋管10’におけ
る円錐台状部分の長さLが短くなると、螺旋管lO°を
拡径するために要する帯状体の推進力が増加し、製管機
20に対する負荷も増大する。さらに、螺旋管10°に
おける円錐台状部分の軸方向長さしが短くなると、つい
には製管機20により帯状体lOを螺旋管に製管できな
くなる。
反対に、螺旋管10’における円錐台状部分の軸方向長
さしが順次長くなる傾向になると、螺旋管lO°を拡径
するために要する帯状体lOの推進力が減少し、製管機
20に対する負荷も減少する。円錐台状部分の軸方向長
さしが、さらに長くなっても、推進力はわずかじか減少
せず、製管i20に対する負荷の変動も少なく、拡径作
業が若干不安定になるものの、製管作業には何ら支障は
生じない。
さしが順次長くなる傾向になると、螺旋管lO°を拡径
するために要する帯状体lOの推進力が減少し、製管機
20に対する負荷も減少する。円錐台状部分の軸方向長
さしが、さらに長くなっても、推進力はわずかじか減少
せず、製管i20に対する負荷の変動も少なく、拡径作
業が若干不安定になるものの、製管作業には何ら支障は
生じない。
このために、螺旋管10°における円錐台状部分の軸心
方向の長さが所定の長さしよりも長くなるように、螺旋
管lO°から帯状線材30を離脱させるための巻き取り
速度が、適正速度v2よりも、若干、速く設定された状
態とされて、帯状線材30が螺旋管10’から離脱され
る。
方向の長さが所定の長さしよりも長くなるように、螺旋
管lO°から帯状線材30を離脱させるための巻き取り
速度が、適正速度v2よりも、若干、速く設定された状
態とされて、帯状線材30が螺旋管10’から離脱され
る。
このようにして、帯状線材30が螺旋管10°から離脱
されて拡径されている間に、線材離脱具40における検
出部材42の検出部42bは、拡径されつつある螺旋管
lO°の円錐台状部分の内周面に接触して拡径および縮
径する。そして、検出部材42における検出器42cに
より、検出部42bが接触する螺旋管内周面の内径に関
する情報が検出される。
されて拡径されている間に、線材離脱具40における検
出部材42の検出部42bは、拡径されつつある螺旋管
lO°の円錐台状部分の内周面に接触して拡径および縮
径する。そして、検出部材42における検出器42cに
より、検出部42bが接触する螺旋管内周面の内径に関
する情報が検出される。
線材離脱具40は、本体部材41と、拡径状態の螺旋管
10°内周面に接触する検出部材42との距離が、第1
連結部材43、軸継手44および第2連結軸45により
規定されており、螺旋管10°における拡径されつつあ
る円錐台状部分の軸心方向長さの適正値しおよび拡径さ
れた螺旋管lO°の内径りに基づいて、検出部材42の
検出部42bが接触する螺旋filo°内周面の内径の
適正値が、予め求められている。そして、検出部42に
設けられた検出器42cの検出結果が、その螺旋管10
°の内径の適正値よりも大きくなっていることを示して
いる場合には、螺旋管10’における拡径されつつある
円錐台状部分の軸心方向長さが、所定値しよりも短くな
っているものとして、制御装置46は、螺旋管10°か
らの線材30の離脱速度を速めるべく、巻き取り装置5
0による線材の巻き取り速度を速める。これにより、螺
旋管10°からの線材30の離脱速度が速くなり、螺旋
管10°を構成する帯状体10の推進力により、拡径速
度が速くなり、螺旋N10゛の拡径されつつある円錐台
状部分の軸心方向長さが、順次、長くなる。その結果、
線材離脱具40における本体部材41から所定距離だけ
離れた螺旋管10°における円錐台状部分の内径が、順
次、小さくなり、検出器42cが、螺旋管10’の内径
が9定の適正値になったことを検出すると、制御装置4
6は、線材30の巻き取り装置5oの巻き取り速度苓前
述したv2よりも若干速い適正速度とする。こようにし
て、螺旋管10’における拡径されている錐台状部分の
軸心方向長さが、所定の長さよりも常に短くならないよ
うに、帯状線材3oが離脱さねて螺旋管lO°が拡径さ
れるために、螺旋管10’の拡径作業は、円滑に行われ
る。
10°内周面に接触する検出部材42との距離が、第1
連結部材43、軸継手44および第2連結軸45により
規定されており、螺旋管10°における拡径されつつあ
る円錐台状部分の軸心方向長さの適正値しおよび拡径さ
れた螺旋管lO°の内径りに基づいて、検出部材42の
検出部42bが接触する螺旋filo°内周面の内径の
適正値が、予め求められている。そして、検出部42に
設けられた検出器42cの検出結果が、その螺旋管10
°の内径の適正値よりも大きくなっていることを示して
いる場合には、螺旋管10’における拡径されつつある
円錐台状部分の軸心方向長さが、所定値しよりも短くな
っているものとして、制御装置46は、螺旋管10°か
らの線材30の離脱速度を速めるべく、巻き取り装置5
0による線材の巻き取り速度を速める。これにより、螺
旋管10°からの線材30の離脱速度が速くなり、螺旋
管10°を構成する帯状体10の推進力により、拡径速
度が速くなり、螺旋N10゛の拡径されつつある円錐台
状部分の軸心方向長さが、順次、長くなる。その結果、
線材離脱具40における本体部材41から所定距離だけ
離れた螺旋管10°における円錐台状部分の内径が、順
次、小さくなり、検出器42cが、螺旋管10’の内径
が9定の適正値になったことを検出すると、制御装置4
6は、線材30の巻き取り装置5oの巻き取り速度苓前
述したv2よりも若干速い適正速度とする。こようにし
て、螺旋管10’における拡径されている錐台状部分の
軸心方向長さが、所定の長さよりも常に短くならないよ
うに、帯状線材3oが離脱さねて螺旋管lO°が拡径さ
れるために、螺旋管10’の拡径作業は、円滑に行われ
る。
線材離脱具40における検出部材42としては、このよ
うな構成に限るものではなく、例えば、第7図に示すよ
うに、第2連結軸45に外嵌された支持軸42dに、放
射状に4本の検出器42eが周方向に等間隔をあけて支
持された構成であってもよい。各検出器42eとしては
、例えば、ピストンロッドがj出するように付勢された
エアーシリンダを宵しており、各エアーシリンダーのピ
ストンロッド先端部が支持軸42dに取り付けられてい
る。各エアーシリンダーの基端部には、薄板を円弧状に
湾曲させた検出部42fがそれぞれ取り付けられている
。各杉出部42fは、螺旋管10゛内周面と略同様の曲
率半径になっており、各検出部42fの外周面のほぼ全
体が螺旋管lO゛の内周面に接触した状態になる。そし
て、螺旋管10’の内径に対応して、螺旋管10’内周
面に接触する検出部42fが移動することにより、検出
器42eのエアーシリンダーにおけるピストン口、ドが
進出および進入する。該検出器42eは、ピストンロッ
ドの進出および退大量に応じた電気信号を出力するよう
になっている。各検出器42eの出力は、制御装置46
に与えられており、該制御装置では、相互に対向状態で
配設された各検出器42eの検出結果に基づいて、螺旋
管工0°における相互に直交する方向の内径が演算され
て、その平均値が、各検出部42fが接触する部分にお
ける螺旋管10’の内径とされる。そして、演算された
螺旋管10?の内径に基づいて、巻き取り装置50が制
御され、螺旋管10°からの線材離脱速度か制御される
。
うな構成に限るものではなく、例えば、第7図に示すよ
うに、第2連結軸45に外嵌された支持軸42dに、放
射状に4本の検出器42eが周方向に等間隔をあけて支
持された構成であってもよい。各検出器42eとしては
、例えば、ピストンロッドがj出するように付勢された
エアーシリンダを宵しており、各エアーシリンダーのピ
ストンロッド先端部が支持軸42dに取り付けられてい
る。各エアーシリンダーの基端部には、薄板を円弧状に
湾曲させた検出部42fがそれぞれ取り付けられている
。各杉出部42fは、螺旋管10゛内周面と略同様の曲
率半径になっており、各検出部42fの外周面のほぼ全
体が螺旋管lO゛の内周面に接触した状態になる。そし
て、螺旋管10’の内径に対応して、螺旋管10’内周
面に接触する検出部42fが移動することにより、検出
器42eのエアーシリンダーにおけるピストン口、ドが
進出および進入する。該検出器42eは、ピストンロッ
ドの進出および退大量に応じた電気信号を出力するよう
になっている。各検出器42eの出力は、制御装置46
に与えられており、該制御装置では、相互に対向状態で
配設された各検出器42eの検出結果に基づいて、螺旋
管工0°における相互に直交する方向の内径が演算され
て、その平均値が、各検出部42fが接触する部分にお
ける螺旋管10’の内径とされる。そして、演算された
螺旋管10?の内径に基づいて、巻き取り装置50が制
御され、螺旋管10°からの線材離脱速度か制御される
。
なお、検出部材42の検出器42cあるいは42eは、
螺旋管10’における拡径部の内径の変化を連続的に検
出する必要はなく、少なくとも、螺旋管10°の内径の
適正値、上限値および下限値を、それぞれ検出できれば
よい。
螺旋管10’における拡径部の内径の変化を連続的に検
出する必要はなく、少なくとも、螺旋管10°の内径の
適正値、上限値および下限値を、それぞれ検出できれば
よい。
(発明の効果)
本発明の既設管のライニング工法は、このように、帯状
体の各側縁部同士に線材を介装した状態で螺旋管を製造
した後に、該線材を、螺旋管における線材離脱位置から
所定距離だけ離れた螺旋管の拡径部分の内径に関する情
報に基づいて、該螺旋管から線材を離脱させているため
に、線材が離脱される螺旋管位置が、完全に拡径された
部分に対して、接近するおそれがなく、該螺旋管の拡径
作業は円滑に実施され、その作業効率は著しく向上する
。
体の各側縁部同士に線材を介装した状態で螺旋管を製造
した後に、該線材を、螺旋管における線材離脱位置から
所定距離だけ離れた螺旋管の拡径部分の内径に関する情
報に基づいて、該螺旋管から線材を離脱させているため
に、線材が離脱される螺旋管位置が、完全に拡径された
部分に対して、接近するおそれがなく、該螺旋管の拡径
作業は円滑に実施され、その作業効率は著しく向上する
。
第1図および第2図はそれぞれ本発明のライニング工法
の実施工程を示す断面図、第3図は帯状体の断面図、第
4図は側縁部同士が係止された帯状体の要部断面図、第
5図は本発明のライニング工法に使用される線材離脱具
の一例を示す一部破断側面図、第6図はその検出部材の
正面図、第7図は検出部材の他の実施例の正面図である
。 10・・・帯状体、10’・・・螺旋管、12・・・基
板、13・・・嵌合突条、13b・・・挿入部、13c
・・・係止部、14・・・段落ち部、15・・・嵌合凹
条、15a・・・係止部、2o・・・製管機、3o・・
・帯状線材、40・・・線材離脱具、41・・・本体部
材、41a・・・ガイドパイプ、42・・・検出部材、
42b、42f・・・検出部、42e、42e・・・検
出器、50・・・巻取り装置。 以上
の実施工程を示す断面図、第3図は帯状体の断面図、第
4図は側縁部同士が係止された帯状体の要部断面図、第
5図は本発明のライニング工法に使用される線材離脱具
の一例を示す一部破断側面図、第6図はその検出部材の
正面図、第7図は検出部材の他の実施例の正面図である
。 10・・・帯状体、10’・・・螺旋管、12・・・基
板、13・・・嵌合突条、13b・・・挿入部、13c
・・・係止部、14・・・段落ち部、15・・・嵌合凹
条、15a・・・係止部、2o・・・製管機、3o・・
・帯状線材、40・・・線材離脱具、41・・・本体部
材、41a・・・ガイドパイプ、42・・・検出部材、
42b、42f・・・検出部、42e、42e・・・検
出器、50・・・巻取り装置。 以上
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、帯状体を螺旋状に巻回して、相互に隣接する各側部
同士を係合させるとともに、その係合部の間に線材を介
装させて螺旋管を製造し、該螺旋管を既設管に挿入した
後に、該線材を螺旋管から離脱させつつ該螺旋管を構成
する帯状体に推進力を付与することにより、螺旋管を拡
径して既設管にほぼ接する状態とする既設管のライニン
グ工法であって、 螺旋管における線材が離脱されている部分から軸心方向
に所定の距離だけ離れた拡径状態になっている部分の内
周面に接触して、その部分の内径に関する情報を検出す
る検出手段の検出結果に基づいて、線材の螺旋管からの
離脱速度を制御することを特徴とする既設管のライニン
グ工法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004718A JPH03213785A (ja) | 1990-01-12 | 1990-01-12 | 既設管のライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004718A JPH03213785A (ja) | 1990-01-12 | 1990-01-12 | 既設管のライニング工法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03213785A true JPH03213785A (ja) | 1991-09-19 |
Family
ID=11591664
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004718A Pending JPH03213785A (ja) | 1990-01-12 | 1990-01-12 | 既設管のライニング工法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH03213785A (ja) |
-
1990
- 1990-01-12 JP JP2004718A patent/JPH03213785A/ja active Pending
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