JPH03207B2 - - Google Patents
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- JPH03207B2 JPH03207B2 JP61014192A JP1419286A JPH03207B2 JP H03207 B2 JPH03207 B2 JP H03207B2 JP 61014192 A JP61014192 A JP 61014192A JP 1419286 A JP1419286 A JP 1419286A JP H03207 B2 JPH03207 B2 JP H03207B2
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、構造用複合材の成形装置、特に、構
造用複合材の弯曲成形技術に関する。
造用複合材の弯曲成形技術に関する。
(先行技術)
構造用複合材として、本発明に先行して本出願
人が出願した特願昭60−164286号(特開昭62−
25649号公報)記載の構造用パネルがある。
人が出願した特願昭60−164286号(特開昭62−
25649号公報)記載の構造用パネルがある。
この構造用複合材は、ハニカムコアのセル内に
樹脂発泡体が充填され、該樹脂発泡体とハニカム
コアとが表、裏面材に接着されているもので、以
下に列挙する効果を備えたものであつた。
樹脂発泡体が充填され、該樹脂発泡体とハニカム
コアとが表、裏面材に接着されているもので、以
下に列挙する効果を備えたものであつた。
(イ) ハニカムコアと表、裏面材の接着面積が増大
し、ハニカムコアと表、裏面材の接着強度が向
上する。
し、ハニカムコアと表、裏面材の接着強度が向
上する。
(ロ) ハニカムコアのセル内に樹脂発泡体が充填さ
れているので、熱を受けた場合でも従来のセル
内が中空の場合のようにセル内の空気が膨張し
て表、裏面材が剥離ししたり、膨れ上がつたり
することがない。
れているので、熱を受けた場合でも従来のセル
内が中空の場合のようにセル内の空気が膨張し
て表、裏面材が剥離ししたり、膨れ上がつたり
することがない。
(ハ) 樹脂発泡体によりハニカムコアの座屈強度が
増大する。
増大する。
この構造用複合材において弯曲形状のものを成
形する際には以下のような手順で行なつていた。
形する際には以下のような手順で行なつていた。
まず、ウレタン樹脂等の樹脂発泡体100にハ
ニカム102を埋設したコア材104をフラツト
に成形し(第4図−イ)、次に、このコア材10
4の下面に多数のスリツト106を成形し(第4
図−ロ)、その後、このコア材104の両面に、
炭素繊維等に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレ
グシート等の画材108,110を重合させると
共に、上面に曲面112を有するモデル台114
にスリツト成形面を倣わせるようにバキユームバ
ツク116内でコア材104を付形して弯曲させ
(第4図−ハ)、最後にオーブンにより面材10
8,110を硬化させることで弯曲した構造用複
合材を成形する。
ニカム102を埋設したコア材104をフラツト
に成形し(第4図−イ)、次に、このコア材10
4の下面に多数のスリツト106を成形し(第4
図−ロ)、その後、このコア材104の両面に、
炭素繊維等に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレ
グシート等の画材108,110を重合させると
共に、上面に曲面112を有するモデル台114
にスリツト成形面を倣わせるようにバキユームバ
ツク116内でコア材104を付形して弯曲させ
(第4図−ハ)、最後にオーブンにより面材10
8,110を硬化させることで弯曲した構造用複
合材を成形する。
(発明が解決しようとする問題点)
しかしながら、この先行技術にあつては、コア
材104と面材108,110の硬化、成形が別
工程で行なわれることから、コア材104にスリ
ツト106を形成したり、バキユームバツク11
6で付形する必要があるなど、その成形工数が多
くなると共に、成形ラインにも多くのスペースを
必要とし、又、ドライなコア材104にウエツト
な面材108,110を接合することになるた
め、その結合強度が弱いという問題点があつた。
材104と面材108,110の硬化、成形が別
工程で行なわれることから、コア材104にスリ
ツト106を形成したり、バキユームバツク11
6で付形する必要があるなど、その成形工数が多
くなると共に、成形ラインにも多くのスペースを
必要とし、又、ドライなコア材104にウエツト
な面材108,110を接合することになるた
め、その結合強度が弱いという問題点があつた。
(問題点を解決するための手段)
本発明は、上述のような従来の問題点を解決す
るために発明されたもので、そのために本発明で
は、上型テーブルと下型テーブルを有するプレス
機の下型テーブルの上面には、モデル台が載置さ
れ、モデル台の上面には曲面が形成され、上記モ
デル台の上部には、可撓性を有する材料で形成さ
れた成形器が載置され、該成形器には、上側に凹
陥部が形成され、該凹陥部の上縁外周に当接周面
が形成され、下側面は上記モデル台の曲面に沿つ
て変形可能な倣い平面が形成され、上記上型テー
ブルの下面に上型が取付けられ、該上型の下面に
は、前記成形器の凹陥部を覆い、上記当接周面に
当接可能な曲面が形成され、該曲面が上記成形器
の上面に対向している構成とした。
るために発明されたもので、そのために本発明で
は、上型テーブルと下型テーブルを有するプレス
機の下型テーブルの上面には、モデル台が載置さ
れ、モデル台の上面には曲面が形成され、上記モ
デル台の上部には、可撓性を有する材料で形成さ
れた成形器が載置され、該成形器には、上側に凹
陥部が形成され、該凹陥部の上縁外周に当接周面
が形成され、下側面は上記モデル台の曲面に沿つ
て変形可能な倣い平面が形成され、上記上型テー
ブルの下面に上型が取付けられ、該上型の下面に
は、前記成形器の凹陥部を覆い、上記当接周面に
当接可能な曲面が形成され、該曲面が上記成形器
の上面に対向している構成とした。
(作用)
発明の成形装置は、弯曲した構造用複合材の成
形用として用いられるもので、その成形に際して
は、まず、成形器の凹陥部の内面に、熱硬化性樹
脂を含浸させたプリプレグシート等の面材を敷
き、次にこの上から合成樹脂発泡原液を入れたの
ち、この上からハニカムをセツトする。次に、合
成樹脂発泡原液が発泡し始めるのを見計らつて成
形器を、その可撓性を利用して下面の倣い平面が
モデル台の曲面に倣うように弯曲させ、合成樹脂
発泡原液がハニカムのセル内からあふれ出したと
ころで、上型の曲面にセツトしておいた面材を成
形器の上面に被せるように上型を下げて、該上型
を成形器の当接周面に押圧させ、そして、この状
態のまま加熱硬化させて脱型させれば、コア材の
両面がFRP(繊維強化プラスチツク)による面材
で被覆され、かつ弯曲成形された構造用複合材が
得られる。
形用として用いられるもので、その成形に際して
は、まず、成形器の凹陥部の内面に、熱硬化性樹
脂を含浸させたプリプレグシート等の面材を敷
き、次にこの上から合成樹脂発泡原液を入れたの
ち、この上からハニカムをセツトする。次に、合
成樹脂発泡原液が発泡し始めるのを見計らつて成
形器を、その可撓性を利用して下面の倣い平面が
モデル台の曲面に倣うように弯曲させ、合成樹脂
発泡原液がハニカムのセル内からあふれ出したと
ころで、上型の曲面にセツトしておいた面材を成
形器の上面に被せるように上型を下げて、該上型
を成形器の当接周面に押圧させ、そして、この状
態のまま加熱硬化させて脱型させれば、コア材の
両面がFRP(繊維強化プラスチツク)による面材
で被覆され、かつ弯曲成形された構造用複合材が
得られる。
尚、上記の工程は、実際にはタイマーにより管
理して連続的に行うことが可能である。
理して連続的に行うことが可能である。
従つて、本発明の成形装置を用いれば、コア材
と面材との成形、硬化を同時に行なわせながら、
弯曲した構造用複合材の成形ができる。
と面材との成形、硬化を同時に行なわせながら、
弯曲した構造用複合材の成形ができる。
(実施例)
以下、本発明の実施例を図面により説明する。
本実施例の成形装置Aは、第1図及び第2図に
示すように、モデル台1、成形器2、上型3、を
主要な構成として備えている。
示すように、モデル台1、成形器2、上型3、を
主要な構成として備えている。
また、前記成形装置Aは、プレス機Bの上型テ
ーブル5と下型テーブル4との間に取付けられて
いる。
ーブル5と下型テーブル4との間に取付けられて
いる。
前記モデル台1は、下型テーブル4の上面に載
置され、間隔10を保持して対向した1対の台型
11,11で形成され(第2図)、その上面は中
央部を中高にした円弧状の曲面12に形成されて
いる(第1図)。
置され、間隔10を保持して対向した1対の台型
11,11で形成され(第2図)、その上面は中
央部を中高にした円弧状の曲面12に形成されて
いる(第1図)。
前記成形器2は、可撓性のゴム材で浅底の器状
に形成され、その上面には成形すべき構造用複合
材の形状に対応した凹陥部20が形成されると共
に、該凹陥部20の周囲に上型3に対する当接周
面21が形成され、かつ下面には前記モデル台1
の曲面12に沿つて変形可能な倣い平面22が形
成されている(第1図、第2図)。
に形成され、その上面には成形すべき構造用複合
材の形状に対応した凹陥部20が形成されると共
に、該凹陥部20の周囲に上型3に対する当接周
面21が形成され、かつ下面には前記モデル台1
の曲面12に沿つて変形可能な倣い平面22が形
成されている(第1図、第2図)。
又、この成形器2には、前記倣い平面22の下
面にスプリング鋼等の可撓性を有する材料で作ら
れたバツクアツププレート23が接着により取付
けられ、該バツクアツププレート23の両端部に
はプレス機の下型テーブル4との間にエアーシリ
ンダ24,24が設けられ、そして、このバツク
アツププレート23を介して成形器2がモデル台
1の上部に常時は水平に載置されるもので、この
場合、バツクアツププレート23の中央部がモデ
ル台1の曲面12の中高頂部に当接して支持され
ると共に、両端部が曲面12よりも浮く状態にエ
アシリンダ24,24で支持された水平支持とな
つている(第1図)。
面にスプリング鋼等の可撓性を有する材料で作ら
れたバツクアツププレート23が接着により取付
けられ、該バツクアツププレート23の両端部に
はプレス機の下型テーブル4との間にエアーシリ
ンダ24,24が設けられ、そして、このバツク
アツププレート23を介して成形器2がモデル台
1の上部に常時は水平に載置されるもので、この
場合、バツクアツププレート23の中央部がモデ
ル台1の曲面12の中高頂部に当接して支持され
ると共に、両端部が曲面12よりも浮く状態にエ
アシリンダ24,24で支持された水平支持とな
つている(第1図)。
尚、25はエアシリンダ取付ブラケツトで、前
記モデル台1の台型11,11間に介入する状態
でバツクアツププレート23の中央部裏面に溶接
されている。
記モデル台1の台型11,11間に介入する状態
でバツクアツププレート23の中央部裏面に溶接
されている。
前記上型3は、下面に、前記成形器2の凹陥部
20を覆うと共に当接周面21に当接可能な曲面
30が形成され、該曲面30は前記モデル台1の
曲面12よりも成形器2の厚み分だけ大きな曲率
半径で円弧状に形成され、かつ該曲面30を成形
器2の上面に対向させる状態で上型テーブル5の
下面に取付けられている。
20を覆うと共に当接周面21に当接可能な曲面
30が形成され、該曲面30は前記モデル台1の
曲面12よりも成形器2の厚み分だけ大きな曲率
半径で円弧状に形成され、かつ該曲面30を成形
器2の上面に対向させる状態で上型テーブル5の
下面に取付けられている。
尚、6,6は側板で、前記モデル台1の台型1
1,11の外側面に、前記成形器2の外側面2
7,27を挾むように取付けられ、これは成形時
に、成形器2が凹陥部20からの圧力によつて外
方に膨出変形するのを防止するためのものであ
る。
1,11の外側面に、前記成形器2の外側面2
7,27を挾むように取付けられ、これは成形時
に、成形器2が凹陥部20からの圧力によつて外
方に膨出変形するのを防止するためのものであ
る。
次に、本実施例の成形装置Aを用いた構造用複
合材Cの成形方法の一例を第3図の成形工程図に
より説明する。
合材Cの成形方法の一例を第3図の成形工程図に
より説明する。
まず、前段階として、所定のサイズにカツトし
たハニカム50と、炭素繊維等に熱硬化性樹脂で
あるポリウレタンを含浸したプリプレグシートで
あるFRP面材60,70を用意し、その一方の
FRP面材60を上型3の曲面30にセツトして
おき、かつ成形器2をエアーシリンダ24,24
によりモデル台1上に水平に支持しておく(第3
図−イ)。
たハニカム50と、炭素繊維等に熱硬化性樹脂で
あるポリウレタンを含浸したプリプレグシートで
あるFRP面材60,70を用意し、その一方の
FRP面材60を上型3の曲面30にセツトして
おき、かつ成形器2をエアーシリンダ24,24
によりモデル台1上に水平に支持しておく(第3
図−イ)。
そして、上述の状態で、他方のFRP面材70
を成形器2の凹陥部20の内面に敷設するもの
で、この際、面材70の周縁部71を凹陥部20
の口縁より延出させて外向きに折曲げておく。
を成形器2の凹陥部20の内面に敷設するもの
で、この際、面材70の周縁部71を凹陥部20
の口縁より延出させて外向きに折曲げておく。
次に、上述のようにして敷設した面材70の上
から、2液タイプのウレタン発泡原液80を凹陥
部20内に注入するもので、この際、成形器2が
水平に支持されているので、ゾル状のウレタン発
泡原液80は重力に従つて流動しながら凹陥部2
0内に均一な厚みで溜る(第3図−ロ)。
から、2液タイプのウレタン発泡原液80を凹陥
部20内に注入するもので、この際、成形器2が
水平に支持されているので、ゾル状のウレタン発
泡原液80は重力に従つて流動しながら凹陥部2
0内に均一な厚みで溜る(第3図−ロ)。
そして、このウレタン発泡原液80の上からハ
ニカム50をセツトしたのち、前述した面材70
の周縁部71を内向きに折り返してハニカム50
の上面周縁部を包み込む(第3図−ハ)。
ニカム50をセツトしたのち、前述した面材70
の周縁部71を内向きに折り返してハニカム50
の上面周縁部を包み込む(第3図−ハ)。
次に、凹陥部20内のウレタン発泡原液80が
発泡し始めてクリーム状になるのを見計らつて
(実際にはタイマにより制御する)エアーシリン
ダ24,24を作動し、バツクアツププレート2
3の両端側を引き下げて該バツクアツププレート
23をモデル台1の曲面12上にフイツトさせる
ことにより、可撓性を有する成形器2の下面の倣
い平面22がモデル台1の曲面12に沿うように
弯曲変形させる(第3図−ニ)。
発泡し始めてクリーム状になるのを見計らつて
(実際にはタイマにより制御する)エアーシリン
ダ24,24を作動し、バツクアツププレート2
3の両端側を引き下げて該バツクアツププレート
23をモデル台1の曲面12上にフイツトさせる
ことにより、可撓性を有する成形器2の下面の倣
い平面22がモデル台1の曲面12に沿うように
弯曲変形させる(第3図−ニ)。
次に、発泡が進行してウレタン発泡体81がハ
ニカム50のセル内に充填して上面からあふれ出
したところで、上型3をプレス機Bにより下げ、
曲面30により成形器2の凹陥部20を覆うと共
に当接周面21を押圧しながら面材60をハニカ
ム50の上面に被せる(第3図−ホ)。
ニカム50のセル内に充填して上面からあふれ出
したところで、上型3をプレス機Bにより下げ、
曲面30により成形器2の凹陥部20を覆うと共
に当接周面21を押圧しながら面材60をハニカ
ム50の上面に被せる(第3図−ホ)。
そして、上述のようにして上型3で成形器2を
押圧したままの状態で、これを所定時間(10〜20
分)加熱し、面材60,70及びウレタン発泡体
81を硬化させたのち、上型3を上昇させて成形
器2から脱型すれば、弯曲した構造用複合材Cを
得ることができる(第3図−ヘ)。
押圧したままの状態で、これを所定時間(10〜20
分)加熱し、面材60,70及びウレタン発泡体
81を硬化させたのち、上型3を上昇させて成形
器2から脱型すれば、弯曲した構造用複合材Cを
得ることができる(第3図−ヘ)。
従つて、本実施例の成形装置Aを用いれば、成
形器2の凹陥部20内で面材60,70と、ウレ
タン発泡体81とハニカム50によるコア材90
と、を同時に硬化、成形しながら弯曲した構造用
複合材Cを成形することができる。
形器2の凹陥部20内で面材60,70と、ウレ
タン発泡体81とハニカム50によるコア材90
と、を同時に硬化、成形しながら弯曲した構造用
複合材Cを成形することができる。
又、成形器2を水平にした状態でウレタン発泡
原液80を注入することができるので、このウレ
タン発泡原液80の厚みを重力を利用して一様に
均すことができ、その後、ウレタン発泡原液80
が発泡し始めてから可撓性を利用して成形器2を
弯曲させるので、弯曲成形品でありながらウレタ
ン発泡体81の密度を均一に揃えることができ
る。また、実施例のように、面材70の周縁部7
1でハニカム50の上面周縁部を包み込むように
すると、コア材90のコバ面についても面材70
で被覆することができる。
原液80を注入することができるので、このウレ
タン発泡原液80の厚みを重力を利用して一様に
均すことができ、その後、ウレタン発泡原液80
が発泡し始めてから可撓性を利用して成形器2を
弯曲させるので、弯曲成形品でありながらウレタ
ン発泡体81の密度を均一に揃えることができ
る。また、実施例のように、面材70の周縁部7
1でハニカム50の上面周縁部を包み込むように
すると、コア材90のコバ面についても面材70
で被覆することができる。
以上、本発明の実施例を図面により詳述してき
たが、具体的な構成はこの実施例に限られるもの
ではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲におけ
る設計変更等があつても本発明に含まれる。
たが、具体的な構成はこの実施例に限られるもの
ではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲におけ
る設計変更等があつても本発明に含まれる。
例えば、コア材の合成樹脂発泡体に用いる合成
樹脂としては、ポリウレタンに限らず、その他エ
ポキシ樹脂等、発泡成形が可能な樹脂であればよ
く、又、面材に用いる繊維についても、炭素繊
維、ガラス繊維、有機繊維等のプリプレグシート
やマツト材を用いることができるし、これに含浸
させる樹脂についても、ポリウレタン、不飽和ポ
リエステル、エポキシ樹脂等の他の樹脂や、ま
た、熱可塑性の樹脂を用いてもよい。
樹脂としては、ポリウレタンに限らず、その他エ
ポキシ樹脂等、発泡成形が可能な樹脂であればよ
く、又、面材に用いる繊維についても、炭素繊
維、ガラス繊維、有機繊維等のプリプレグシート
やマツト材を用いることができるし、これに含浸
させる樹脂についても、ポリウレタン、不飽和ポ
リエステル、エポキシ樹脂等の他の樹脂や、ま
た、熱可塑性の樹脂を用いてもよい。
又、成形器の材質についても、ゴム材に限ら
ず、可撓性を有する合成樹脂等の他のものを使用
できるし、又、この成形器自体に弯曲状態から水
平状態に戻る復元力があれば、バツクアツププレ
ートは必ずしも必要でない。
ず、可撓性を有する合成樹脂等の他のものを使用
できるし、又、この成形器自体に弯曲状態から水
平状態に戻る復元力があれば、バツクアツププレ
ートは必ずしも必要でない。
さらに又、上型3の曲面30により成形型を押
圧することにより、成形器2の下面の倣い平面2
2がモデル台1の曲面12に沿うよう湾曲変形さ
せることも可能で、エアシリンダ24は必ずしも
必要でない。
圧することにより、成形器2の下面の倣い平面2
2がモデル台1の曲面12に沿うよう湾曲変形さ
せることも可能で、エアシリンダ24は必ずしも
必要でない。
尚、本発明装置によつて成形された構造用複合
材は、自動車のバンパのコアや車体外板等の
FRPコンポジツトとして使用できる他、建造、
建築用パネルとしても使用でき、その用途に制限
はない。
材は、自動車のバンパのコアや車体外板等の
FRPコンポジツトとして使用できる他、建造、
建築用パネルとしても使用でき、その用途に制限
はない。
(発明の効果)
以上説明してきたように、本発明の構造用複合
材にあつては、コア材と面材とを同時に硬化、成
形することができるので、従来のようにハニカム
にスリツトを形成したり、バキユームバツクを用
いるなどの工程が省略でき、成形工数を減少して
作業性を向上させることができるし、成形ライン
の短縮化によつてスペース的にも有利になる。
材にあつては、コア材と面材とを同時に硬化、成
形することができるので、従来のようにハニカム
にスリツトを形成したり、バキユームバツクを用
いるなどの工程が省略でき、成形工数を減少して
作業性を向上させることができるし、成形ライン
の短縮化によつてスペース的にも有利になる。
また、コア材と面材の同時成形によつて、合成
樹脂発泡体の反応熱を面材の熱硬化性合成樹脂の
硬化に利用でき、熱源の節減が図れるし、又、コ
ア材と面材とがウエツトオンウエツトによつて接
合されるので、高い結合強度が得られる。
樹脂発泡体の反応熱を面材の熱硬化性合成樹脂の
硬化に利用でき、熱源の節減が図れるし、又、コ
ア材と面材とがウエツトオンウエツトによつて接
合されるので、高い結合強度が得られる。
また、成形器が可撓性を有するので、水平状態
で合成樹脂発泡原液の注入ができ、この原液の厚
みが一様に均されることから、弯曲成形品であり
ながら発泡密度にムラのない合成樹脂発泡体に成
形できるという効果が得られる。
で合成樹脂発泡原液の注入ができ、この原液の厚
みが一様に均されることから、弯曲成形品であり
ながら発泡密度にムラのない合成樹脂発泡体に成
形できるという効果が得られる。
第1図は本発明実施例の成形装置を示す断面
図、第2図は第1図−断面図、第3図イ〜ヘ
は該実施例装置を用いた成形方法の工程図、第4
図イ〜ハは従来技術の説明図である。 A…成形装置、1…モデル台、2…成形器、3
…上型、5…プレス機の上型テーブル、12…曲
面、20…凹陥部、21…当接周面、22…倣い
平面、30…曲面。
図、第2図は第1図−断面図、第3図イ〜ヘ
は該実施例装置を用いた成形方法の工程図、第4
図イ〜ハは従来技術の説明図である。 A…成形装置、1…モデル台、2…成形器、3
…上型、5…プレス機の上型テーブル、12…曲
面、20…凹陥部、21…当接周面、22…倣い
平面、30…曲面。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 上型テーブルと下型テーブルを有するプレス
機の下型テーブルの上面には、モデル台が載置さ
れ、 モデル台の上面には曲面が形成され、 上記モデル台の上部には、可撓性を有する材料
で形成された成形器が載置され、 該成形器には、上側に凹陥部が形成され、該凹
陥部の上縁外周に当接周面が形成され、下側面は
上記モデル台の曲面に沿つて変形可能な倣い平面
が形成され、 上記上型テーブルの下面に上型が取付けられ、
該上型の下面には、前記成形器の凹陥部を覆い、
上記当接周面に当接可能な曲面が形成され、該曲
面が上記成形器の上面に対向していることを特徴
とする構造用複合材の成形装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61014192A JPS62173222A (ja) | 1986-01-25 | 1986-01-25 | 構造用複合材の成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61014192A JPS62173222A (ja) | 1986-01-25 | 1986-01-25 | 構造用複合材の成形装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62173222A JPS62173222A (ja) | 1987-07-30 |
JPH03207B2 true JPH03207B2 (ja) | 1991-01-07 |
Family
ID=11854261
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61014192A Granted JPS62173222A (ja) | 1986-01-25 | 1986-01-25 | 構造用複合材の成形装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62173222A (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2117982B1 (en) | 2007-02-23 | 2013-09-04 | Great Stuff, Inc. | Remote control for valve and hose reel system |
WO2015008536A1 (ja) * | 2013-07-18 | 2015-01-22 | 日産自動車株式会社 | 繊維強化複合材料成形体とその製造方法、及びパネル材 |
CN105600049B (zh) * | 2016-03-29 | 2017-12-22 | 苏州博众精工科技有限公司 | 曲面标签粘贴机构及其粘贴方法 |
-
1986
- 1986-01-25 JP JP61014192A patent/JPS62173222A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS62173222A (ja) | 1987-07-30 |
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