JPH03204123A - フランジ部材の製造方法 - Google Patents
フランジ部材の製造方法Info
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- JPH03204123A JPH03204123A JP34176989A JP34176989A JPH03204123A JP H03204123 A JPH03204123 A JP H03204123A JP 34176989 A JP34176989 A JP 34176989A JP 34176989 A JP34176989 A JP 34176989A JP H03204123 A JPH03204123 A JP H03204123A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、板材を成形して、筒状部の一端側に、筒状部
の肉厚より小さい肉厚のフランジ部を有するフランジ部
材を製造するためのフランジ部材の製造方法に関する。
の肉厚より小さい肉厚のフランジ部を有するフランジ部
材を製造するためのフランジ部材の製造方法に関する。
〔従来の技術］
従来、筒状部の一端側に、筒状部の肉厚より小さい肉厚
のフランジ部を有するフランジ部材を製造する方法とし
て以下に述べる方法が知られている。
のフランジ部を有するフランジ部材を製造する方法とし
て以下に述べる方法が知られている。
第１の方法は、板材を、絞り成形あるいはバーリング成
形し、第１４図に示すように、筒状部１１を形成し、こ
の後、第１５図に示すように、パンチ１３．１５により
、筒状部１１およびフランジ部１７を圧縮成形し、筒状
部１１の肉厚を増大する方法である。
形し、第１４図に示すように、筒状部１１を形成し、こ
の後、第１５図に示すように、パンチ１３．１５により
、筒状部１１およびフランジ部１７を圧縮成形し、筒状
部１１の肉厚を増大する方法である。
第２の方法は、板材を、絞り成形あるいはバーリング成
形し、第１６図に示すように、筒状部１９を形成し、こ
の後、第１７図に示すように、フランジ部２１を圧縮成
形し、フランジ部２１の肉厚を減少する方法である。
形し、第１６図に示すように、筒状部１９を形成し、こ
の後、第１７図に示すように、フランジ部２１を圧縮成
形し、フランジ部２１の肉厚を減少する方法である。
第３の方法は、第１８図に示すように、棒状の素材２３
を鍛造成形し、順次フランジ部２５．２７．２９を成形
して行く方法である。
を鍛造成形し、順次フランジ部２５．２７．２９を成形
して行く方法である。
しかしながら、第１の方法では、板材の絞り成形あるい
はバーリング成形の時に、既に筒状部１１とフランジ部
１７との接続部３１の内側に成形工程での欠肉部３３が
生じていたり、筒状部１１の形状および肉厚の適正な前
提条件を設定することが困難であるため、筒状部１１を
軸方向に圧縮しても、筒状部１１の座屈が発生したり、
均一な肉厚の円筒厚肉部を成形することや、欠肉部３３
に充分に素材を供給することが困難になるという問題が
あり実用的でなかった。
はバーリング成形の時に、既に筒状部１１とフランジ部
１７との接続部３１の内側に成形工程での欠肉部３３が
生じていたり、筒状部１１の形状および肉厚の適正な前
提条件を設定することが困難であるため、筒状部１１を
軸方向に圧縮しても、筒状部１１の座屈が発生したり、
均一な肉厚の円筒厚肉部を成形することや、欠肉部３３
に充分に素材を供給することが困難になるという問題が
あり実用的でなかった。
また、第２の方法では、フランジ部２１のコイニングに
非常に大きな加圧力が必要なため、プレス機械も金型も
大型化し、製造コストが増大するという問題があった。
非常に大きな加圧力が必要なため、プレス機械も金型も
大型化し、製造コストが増大するという問題があった。
また、フランジ部２１を圧縮する力が、筒状部１９に達
する前に、摩擦により損失し、筒状部１９に充分な力を
作用することが困難であり、筒状部１９の厚肉化が不十
分になるという問題があった。
する前に、摩擦により損失し、筒状部１９に充分な力を
作用することが困難であり、筒状部１９の厚肉化が不十
分になるという問題があった。
さらに、第３の方法では、冷間鍛造法であるため、ボス
部３５の寸法は自由になるが、成形荷重が大きく、また
、中間工程において焼鈍と潤滑処理が必要になるという
問題があった。
部３５の寸法は自由になるが、成形荷重が大きく、また
、中間工程において焼鈍と潤滑処理が必要になるという
問題があった。
本発明は、上記のような問題を解決したもので、筒状部
を座屈させることなく、低荷重および少工数で筒状部の
肉厚を効果的に増大することのできるフランジ部材の製
造方法を提供することを目的とする。
を座屈させることなく、低荷重および少工数で筒状部の
肉厚を効果的に増大することのできるフランジ部材の製
造方法を提供することを目的とする。
請求項１のフランジ部材の製造方法は、板材を成形して
、筒状部の一端側に、筒状部の肉厚より小さい肉厚のフ
ランジ部を有するフランジ部材を製造するためのフラン
ジ部材の製造方法において、前記板材に、筒状部の最終
外径より大きい外径を有する仮筒状部を形成した後、こ
の仮筒状部を、曲面またはテーパ状の導入部に押し込む
ことにより縮径成形させ、筒状部および筒状部とフラン
ジ部との接続部の肉厚を増大形成するものである。
、筒状部の一端側に、筒状部の肉厚より小さい肉厚のフ
ランジ部を有するフランジ部材を製造するためのフラン
ジ部材の製造方法において、前記板材に、筒状部の最終
外径より大きい外径を有する仮筒状部を形成した後、こ
の仮筒状部を、曲面またはテーパ状の導入部に押し込む
ことにより縮径成形させ、筒状部および筒状部とフラン
ジ部との接続部の肉厚を増大形成するものである。
請求項２のフランジ部材の製造方法は、筒状部の他端側
に押圧力を作用させた状態で縮径成形を行ない、筒状部
とフランジ部との接続部の肉厚を増大形成するものであ
る。
に押圧力を作用させた状態で縮径成形を行ない、筒状部
とフランジ部との接続部の肉厚を増大形成するものであ
る。
請求項３のフランジ部材の製造方法は、接続部の圧縮成
形時に、接続部をフランジ部から突出して形成し、この
突出部をさらに圧縮成形するものである。
形時に、接続部をフランジ部から突出して形成し、この
突出部をさらに圧縮成形するものである。
請求項４のフランジ部材の製造方法は、筒状部内径をし
ごき加工することにより、フランジ部と筒状部との接続
部の欠肉を減少させ、かつ、筒状部内径の精度を向上さ
せるものである。
ごき加工することにより、フランジ部と筒状部との接続
部の欠肉を減少させ、かつ、筒状部内径の精度を向上さ
せるものである。
請求項１のフランジ部材の製造方法では、筒状部の最終
外径より大きい外径を有する仮筒状部を縮径成形すると
、仮筒状部の内側が空洞となっているため、仮筒状部に
圧縮応力が作用し、肉厚が増大する。
外径より大きい外径を有する仮筒状部を縮径成形すると
、仮筒状部の内側が空洞となっているため、仮筒状部に
圧縮応力が作用し、肉厚が増大する。
請求項２のフランジ部材の製造方法では、請求項１にお
いて、筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態で縮径
成形を行なうため、特に、筒状部とフランジ部との接続
部の肉厚が増大形成される。
いて、筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態で縮径
成形を行なうため、特に、筒状部とフランジ部との接続
部の肉厚が増大形成される。
請求項３のフランジ部材の製造方法では、請求項１また
は２において、フランジ部および接続部の圧縮成形時に
、接続部をフランジ部から突出して形成し、この突出部
をさらに圧縮成形するので、接続部に充分素材を供給で
き、接続部に生じる欠肉が少なくなる。
は２において、フランジ部および接続部の圧縮成形時に
、接続部をフランジ部から突出して形成し、この突出部
をさらに圧縮成形するので、接続部に充分素材を供給で
き、接続部に生じる欠肉が少なくなる。
請求項４のフランジ部材の製造方法では、筒状部内径を
しごき加工することにより、フランジ部と筒状部との接
続部の欠肉が減少され、かつ、筒状部内径の精度が向上
される。
しごき加工することにより、フランジ部と筒状部との接
続部の欠肉が減少され、かつ、筒状部内径の精度が向上
される。
以下、本発明方法の詳細を図面を用いて説明する。
本発明のフランジ部材の製造方法では、先ず、第１図に
示すように、板材４１にブランキングが行なわれ、板材
４１の板厚が均一に成形される。
示すように、板材４１にブランキングが行なわれ、板材
４１の板厚が均一に成形される。
この後、第２図および第３図に示すように、２工程をか
けて絞り成形が行なわれ突出部４３，４５が形成される
。
けて絞り成形が行なわれ突出部４３，４５が形成される
。
この後、第４図に示すように、突出部４５の底部４７が
ピアス加工により打ち抜かれ、一端側にフランジ部４９
を有する仮筒状部５１が形成される。
ピアス加工により打ち抜かれ、一端側にフランジ部４９
を有する仮筒状部５１が形成される。
この仮筒状部５１は、最終的に形成すべき筒状部の最終
外径りより大きい外径Ｄ１とされる。
外径りより大きい外径Ｄ１とされる。
なお、仮筒状部５１の形成は、バーリング加工により形
成しても良く、また、絞り成形の回数も２回に限られる
ものではない。
成しても良く、また、絞り成形の回数も２回に限られる
ものではない。
この後、第５図に示すように、仮筒状部５１が、肉厚が
増大するように縮径成形される。
増大するように縮径成形される。
すなわち、この縮径成形は、第６図に示すように、Ｒ状
のアプローチ部５３を有するダイ５５に仮筒状部５１を
押し込むことにより行なわれ、仮筒状部５１の外径がり
、からＤ２に縮径される。
のアプローチ部５３を有するダイ５５に仮筒状部５１を
押し込むことにより行なわれ、仮筒状部５１の外径がり
、からＤ２に縮径される。
そして、この時に、仮筒状部５１の内径側が空洞になっ
ているため、仮筒状部５１に圧縮応力が作用し、板厚が
増大する。
ているため、仮筒状部５１に圧縮応力が作用し、板厚が
増大する。
この実施例では、カウンターパンチ５７により、仮筒状
部５１の他端側に、常時押圧力を作用させた状態で縮径
成形を行なっているため、仮筒状部５１および仮筒状部
５１とフランジ部４９との接続部５９の肉厚を有効に増
大形成することが可能になる。
部５１の他端側に、常時押圧力を作用させた状態で縮径
成形を行なっているため、仮筒状部５１および仮筒状部
５１とフランジ部４９との接続部５９の肉厚を有効に増
大形成することが可能になる。
また、この実施例では、アプローチ部５３の平均角度θ
を、縮径成形により仮筒状部５１の非拘束部が座屈を生
じない程度に大きく、例えば、３０度から６０度の角度
範囲内に設定しているため、仮筒状部５１への圧縮応力
が大きくなり、特に、アプローチ部５３に位置する接続
部５９の肉厚を有効に増大形成することが可能になる。
を、縮径成形により仮筒状部５１の非拘束部が座屈を生
じない程度に大きく、例えば、３０度から６０度の角度
範囲内に設定しているため、仮筒状部５１への圧縮応力
が大きくなり、特に、アプローチ部５３に位置する接続
部５９の肉厚を有効に増大形成することが可能になる。
さらに、この実施例のようにカウンターパンチ５７のス
トロークエンドでブロック５６に突き当て、筒状部５１
とフランジ部４９との接続部５９の肉厚を有効に増大形
成することも可能である。
トロークエンドでブロック５６に突き当て、筒状部５１
とフランジ部４９との接続部５９の肉厚を有効に増大形
成することも可能である。
なお、第６図において、符号６１はパンチを示しており
、図の左側は、成形前の状態を、右側は成形後の状態を
示している。
、図の左側は、成形前の状態を、右側は成形後の状態を
示している。
この後、第７図に示すように、フランジ部４９および筒
状部６３が圧縮成形される。
状部６３が圧縮成形される。
すなわち、最初の圧縮成形では、第７図に示すように、
フランジ部４９および筒状部６３の圧縮成形時に、フラ
ンジ部４９から突出して突出部６５が形成される。
フランジ部４９および筒状部６３の圧縮成形時に、フラ
ンジ部４９から突出して突出部６５が形成される。
この圧縮成形は、第８図に示すように、パンチ６７の角
部に逃げ用の凹部６９を形成したパンチ６７を使用して
行なわれる。
部に逃げ用の凹部６９を形成したパンチ６７を使用して
行なわれる。
このように突出部６５を形成することにより、接続部７
１の外側部７３に素材が重なることを有効に防止でき、
また、次に述べる圧縮成形において、筒状部６３からフ
ランジ部４９への素材流出を有効に防止することが可能
になる。
１の外側部７３に素材が重なることを有効に防止でき、
また、次に述べる圧縮成形において、筒状部６３からフ
ランジ部４９への素材流出を有効に防止することが可能
になる。
なお、第７図において、符号７５はダイを、符号７７は
カウンターパンチを示しており、また、図の左側は、成
形前の状態を、右側は成形後の状態を示している。
カウンターパンチを示しており、また、図の左側は、成
形前の状態を、右側は成形後の状態を示している。
この後、第９図に示すように、フランジ部４９および筒
状部６３が、さらに圧縮成形され、筒状部７９が形成さ
れる。
状部６３が、さらに圧縮成形され、筒状部７９が形成さ
れる。
この圧縮成形は、第１０図に示すように、逃げ用の凹部
の形成されないパンチ８１を使用して行なわれ、突出部
６５が平坦に加工される。
の形成されないパンチ８１を使用して行なわれ、突出部
６５が平坦に加工される。
この圧縮成形により、接続部８３の内側部８５の欠肉が
減少されるが、この時点では、筒状部７９の肉厚はほぼ
最終の肉厚となっているため、筒状部７９が座屈を起こ
すことはない。
減少されるが、この時点では、筒状部７９の肉厚はほぼ
最終の肉厚となっているため、筒状部７９が座屈を起こ
すことはない。
なお、第１０図において、図の左側は、成形前の状態を
、右側は成形後の状態を示している。
、右側は成形後の状態を示している。
この後、第１１図に示すように、矢符Ｗ方向にしごき加
工が行なわれ、接続部８７の内側部８９の欠肉が減少さ
れ、かつ、筒状部９１内径の精度が向上し、成形が終了
し、筒状部９１の肉厚がフランジ部４９の肉厚より充分
に大きい、筒状部９１の外径がＤであるフランジ部材９
３が得られる。
工が行なわれ、接続部８７の内側部８９の欠肉が減少さ
れ、かつ、筒状部９１内径の精度が向上し、成形が終了
し、筒状部９１の肉厚がフランジ部４９の肉厚より充分
に大きい、筒状部９１の外径がＤであるフランジ部材９
３が得られる。
なお、上記実施例において、第６図の６２のマンドレル
、第８図の６８のマンドレル、第１０図の７０のマンド
レルなしで成形する、または、極端に細くすることによ
り、しごき量を増大させ、８９の欠肉をさらに減少する
ことも可能である。
、第８図の６８のマンドレル、第１０図の７０のマンド
レルなしで成形する、または、極端に細くすることによ
り、しごき量を増大させ、８９の欠肉をさらに減少する
ことも可能である。
また、この実施例では、第１１図の綱線部の体積■は、
第４図に示した網線部の体積■、と路間一体積になって
いる。
第４図に示した網線部の体積■、と路間一体積になって
いる。
以上述べたような本発明のフランジ部材の製造方法によ
れば、第４図に示したように、板材４１に、筒状部９１
の最終外径りより大きい外径Ｄ１を有する仮筒状部５１
を形成した後、この仮筒状部５１を、第５図に示したよ
うに、肉厚が増大するように縮径成形するようにしたの
で、仮筒状部５１を縮径成形すると、仮筒状部５１の内
側が空゛洞となっているため、仮筒状部５１に圧縮応力
が作用し、肉厚が増大することになり、仮筒状部５１を
座屈させることなく、低荷重および少工数で筒状部９１
の肉厚を効果的に増大することが可能になる。
れば、第４図に示したように、板材４１に、筒状部９１
の最終外径りより大きい外径Ｄ１を有する仮筒状部５１
を形成した後、この仮筒状部５１を、第５図に示したよ
うに、肉厚が増大するように縮径成形するようにしたの
で、仮筒状部５１を縮径成形すると、仮筒状部５１の内
側が空゛洞となっているため、仮筒状部５１に圧縮応力
が作用し、肉厚が増大することになり、仮筒状部５１を
座屈させることなく、低荷重および少工数で筒状部９１
の肉厚を効果的に増大することが可能になる。
ちなみに、従来の第２および第３の方法では、フランジ
部のアプセット荷重が、フランジ部の外径１００ｍｍ、
筒状部の外径２５ｍｍの時には、５５０ｔｆであり、フ
ランジ部の外径１５０ｍｍ、筒状部の外径２５ＩＩＩＩ
１１の時には、１２５０ｔｆであったが、上述した実施
例の場合には、例えば、第９図に示した圧縮成形時のア
プセット荷重を、両者ともに８０ｔｆに低減することが
できた。
部のアプセット荷重が、フランジ部の外径１００ｍｍ、
筒状部の外径２５ｍｍの時には、５５０ｔｆであり、フ
ランジ部の外径１５０ｍｍ、筒状部の外径２５ＩＩＩＩ
１１の時には、１２５０ｔｆであったが、上述した実施
例の場合には、例えば、第９図に示した圧縮成形時のア
プセット荷重を、両者ともに８０ｔｆに低減することが
できた。
また、本発明のフランジ部材の製造方法では、第６図に
示したように、仮筒状部５１の他端側に押圧力を作用さ
せた状態で縮径成形を行なうため、特に、仮筒状部５１
とフランジ部４９との接続部５９の肉厚が増大形成され
、この後、第９図に示したように、フランジ部４９およ
び筒状部６３を圧縮成形すると、接続部８３に充分素材
を供給でき、接続部８３に生じる欠肉を少なくすること
が可能になる。
示したように、仮筒状部５１の他端側に押圧力を作用さ
せた状態で縮径成形を行なうため、特に、仮筒状部５１
とフランジ部４９との接続部５９の肉厚が増大形成され
、この後、第９図に示したように、フランジ部４９およ
び筒状部６３を圧縮成形すると、接続部８３に充分素材
を供給でき、接続部８３に生じる欠肉を少なくすること
が可能になる。
さらに、フランジ部４９および筒状部６３の圧縮成形時
に、第７図に示したように、接続部７１をフランジ部４
９から突出して形成し、この突出部６５を、第９図に示
したように、さらに圧縮成形するので、接続部８３に充
分素材を供給でき、接続部８３に生じる欠肉を少なくす
ることが可能になる。
に、第７図に示したように、接続部７１をフランジ部４
９から突出して形成し、この突出部６５を、第９図に示
したように、さらに圧縮成形するので、接続部８３に充
分素材を供給でき、接続部８３に生じる欠肉を少なくす
ることが可能になる。
また、上述した実施例では、第１１図に示したように、
しごき加工をしたので、接続部８７の内側部８９の欠肉
を低減することができる。
しごき加工をしたので、接続部８７の内側部８９の欠肉
を低減することができる。
なお、以上述べた実施例では、第６図に示したアプロー
チ部５３をＲ状に形成した例について述べたが、本発明
はかかる実施例に限定されるものではなく、例えば、テ
ーパー状に形成しても良いことは勿論である。
チ部５３をＲ状に形成した例について述べたが、本発明
はかかる実施例に限定されるものではなく、例えば、テ
ーパー状に形成しても良いことは勿論である。
また、以上述べた実施例では、仮筒状部５１をストレー
トの円筒状に形成した例について述べたが、本発明はか
かる実施例に限定されるものではなく、例えば、第１２
図に示すように、仮筒状部９５を円錐状に形成しても良
く、また、第１３図に示すよ５に、仮筒状部９７を半球
状に形成しても良いことは勿論である。
トの円筒状に形成した例について述べたが、本発明はか
かる実施例に限定されるものではなく、例えば、第１２
図に示すように、仮筒状部９５を円錐状に形成しても良
く、また、第１３図に示すよ５に、仮筒状部９７を半球
状に形成しても良いことは勿論である。
以上述べたように、請求項１のフランジ部材の製造方法
では、筒状部の最終外径より大きい外径を有する仮筒状
部を縮径成形すると、仮筒状部の内側が空洞となってい
るため、仮筒状部に圧縮応力が作用し、肉厚が増大する
ため、筒状部を座屈させることなく、低荷重および少工
数で筒状部の肉厚を効果的に増大することができる。
では、筒状部の最終外径より大きい外径を有する仮筒状
部を縮径成形すると、仮筒状部の内側が空洞となってい
るため、仮筒状部に圧縮応力が作用し、肉厚が増大する
ため、筒状部を座屈させることなく、低荷重および少工
数で筒状部の肉厚を効果的に増大することができる。
請求項２のフランジ部材の製造方法では、請求項１ムこ
おいて、筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態で縮
径成形を行なうため、特に、筒状部とフランジ部との接
続部の肉厚を増大形成することができる。
おいて、筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態で縮
径成形を行なうため、特に、筒状部とフランジ部との接
続部の肉厚を増大形成することができる。
請求項３のフランジ部材の製造方法では、請求項１また
は２において、フランジ部および接続部の圧縮成形時に
、接続部をフランジ部から突出して形成し、この突出部
をさらに圧縮成形するので、接続部に充分素材を供給で
き、接続部に生じる欠肉を少なくすることができる。
は２において、フランジ部および接続部の圧縮成形時に
、接続部をフランジ部から突出して形成し、この突出部
をさらに圧縮成形するので、接続部に充分素材を供給で
き、接続部に生じる欠肉を少なくすることができる。
請求項４のフランジ部材の製造方法では、筒状部内径を
しごき加工するので、フランジ部と筒状部との接続部の
欠肉が減少され、かつ、筒状部内径の精度が向上される
という利点がある。
しごき加工するので、フランジ部と筒状部との接続部の
欠肉が減少され、かつ、筒状部内径の精度が向上される
という利点がある。
第１図はブランキングされた板材を示す説明図である。
第２図および第３図は絞り加工された板材を示す説明図
である。 第４図は第３図の突出部をピアス成形した状態を示す説
明図である。 第５図は第４図の筒状部を縮径成形した状態を示す説明
図である。 第６図は縮径成形に使用される金型を示す説明図である
。 第７図は第５図の筒状部を圧縮成形した状態を示す説明
図である。 第８図は圧縮成形に使用される金型を示す説明図である
。 第９図は第７図の筒状部をさらに圧縮成形した状態を示
す説明図である。 第１０図は第９図の圧縮成形に使用される金型を示す説
明図である。 第１Ｉ図は第９図の筒状部の内径をしごき加工した状態
を示す説明図である。 第１２図および第１３図は仮筒状部の他の形状例を示す
説明図である。 第１４図ないし第１８図は従来のフランジ部材の製造方
法を示す説明図である。 〔主要な部分の符号の説明］ ４１・・・板材 ４９・・・フランジ部 ５１・・・仮筒状部 ６５・・・突出部 ９１・・・筒状部。 第１図 第２図 ３ 第４図 ノ 第８図 第 ７ 図 第 図 第 ２ 図 第 ３ 図 第 ０ 図 第 ５ 図 第 ４ 図 第１６ Ｗｌ １ 第 ７ 図 第１８
である。 第４図は第３図の突出部をピアス成形した状態を示す説
明図である。 第５図は第４図の筒状部を縮径成形した状態を示す説明
図である。 第６図は縮径成形に使用される金型を示す説明図である
。 第７図は第５図の筒状部を圧縮成形した状態を示す説明
図である。 第８図は圧縮成形に使用される金型を示す説明図である
。 第９図は第７図の筒状部をさらに圧縮成形した状態を示
す説明図である。 第１０図は第９図の圧縮成形に使用される金型を示す説
明図である。 第１Ｉ図は第９図の筒状部の内径をしごき加工した状態
を示す説明図である。 第１２図および第１３図は仮筒状部の他の形状例を示す
説明図である。 第１４図ないし第１８図は従来のフランジ部材の製造方
法を示す説明図である。 〔主要な部分の符号の説明］ ４１・・・板材 ４９・・・フランジ部 ５１・・・仮筒状部 ６５・・・突出部 ９１・・・筒状部。 第１図 第２図 ３ 第４図 ノ 第８図 第 ７ 図 第 図 第 ２ 図 第 ３ 図 第 ０ 図 第 ５ 図 第 ４ 図 第１６ Ｗｌ １ 第 ７ 図 第１８
Claims (4)
- （１）板材を成形して、筒状部の一端側に、筒状部の肉
厚より小さい肉厚のフランジ部を有するフランジ部材を
製造するためのフランジ部材の製造方法において、前記
板材に、筒状部の最終外径より大きい外径を有する仮筒
状部を形成した後、この仮筒状部を、曲面またはテーパ
状の導入部に押し込むことにより縮径成形させ、筒状部
および筒状部とフランジ部との接続部の肉厚を増大形成
することを特徴とするフランジ部材の製造方法。 - （２）筒状部の他端側に押圧力を作用させた状態で縮径
成形を行ない、筒状部とフランジ部との接続部の肉厚を
増大形成することを特徴とする請求項１記載のフランジ
部材の製造方法。 - （３）接続部の圧縮成形時に、接続部をフランジ部から
突出して形成し、この突出部をさらに圧縮成形すること
を特徴とする請求項１または２記載のフランジ部材の製
造方法。 - （４）筒状部内径をしごき加工することにより、フラン
ジ部と筒状部との接続部の欠肉を減少させ、かつ、筒状
部内径の精度を向上させることを特徴とする請求項１な
いし３記載の何れか１項記載のフランジ部材の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1341769A JPH0832351B2 (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | フランジ部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1341769A JPH0832351B2 (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | フランジ部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03204123A true JPH03204123A (ja) | 1991-09-05 |
| JPH0832351B2 JPH0832351B2 (ja) | 1996-03-29 |
Family
ID=18348623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1341769A Expired - Lifetime JPH0832351B2 (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | フランジ部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0832351B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009099019A1 (ja) * | 2008-02-05 | 2009-08-13 | Daikin Industries, Ltd. | 配管部材の製造方法 |
| JP2012206150A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Aida Engineering Ltd | プレス成形方法及び装置 |
| CN102905811A (zh) * | 2009-09-14 | 2013-01-30 | 麦格纳国际公司 | 构件，尤其是用于车辆的控制臂 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62290804A (ja) * | 1986-04-11 | 1987-12-17 | インコ、アロイス、インタ−ナシヨナル インコ−ポレ−テツド | 粉末冶金により管を製造する装置及びその方法 |
-
1989
- 1989-12-29 JP JP1341769A patent/JPH0832351B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JP2012206150A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Aida Engineering Ltd | プレス成形方法及び装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0832351B2 (ja) | 1996-03-29 |
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