JPH031909A - 精密プレス金型のダイ構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は自動車、電気、電子部品や計器板等の樹脂材を
精密プレス加工するための金型のグイ構造に関する。詳
しくは、クリアランス調整が容易にかつ正確にできる精
密プレス金型のグイ構造に関する。

［従来の技術］ 従来、この種の用途に使用される精密プレス金型のグイ
構造を第７図に示す。図において、ダイ１は中央部に貫
通穴１１を有し、該貫通穴１１の上端部内周面を、被加
工材をせん断加工するための有効刃１２となしである。

有効刃１２下方の貫通穴１１内は、やや大径として逃し
部１３となしてあり、これにより抜きカスの排除を容易
にする。

プレス加工時には、ダイ１上に被加工材を配し、ダイ１
の上方に配したポンチ（図略）を降下させて被加工材を
打抜く。この時、ダイ１の有効刃１２とポンチ外周との
隙間をクリアランスといい、このクリアランス調整の精
度が製品の品質に大きく影響する。・ 特に高度な寸法精度が要求される精密プレス金型におい
ては、クリアランスをほぼゼロとする（通常０．００３
ｍｍ以内）ことが必要であるが、機械加工では１／１０
００オーダーの精度を得ることは難しい。そこで、通常
はこの調整を手仕上げで行なっており、第８図に示すよ
うに、ダイ１上面の貫通穴１１周縁部を叩いて溝１５を
入れ（コーキング）、打出された肉を、有効刃１２表面
より内方に突出する切刃部１６となして、この表面をヤ
スリまたは油砥石２で研磨して所定のクリアランスに調
整している。

［発明が解決しようとする課題］ ところが、切刃部１６をヤスリまたは油砥石２で手仕上
げする場合、仕上げ面が小さいためヤスリ２がふらつき
やすいという問題があった。このため、仕上げ作業に高
い技術、経験を要し、作業に時間がかかる上、切刃部１
６を平滑面に仕上げることは極めて難しかった。

このため、第９図のように刃先にダレ１７が生じやすく
、クリアランスが大きくなって、製品にパリ、切断面の
荒れ等が発生し、品質の低下をまねくおそれがあった。

しかして、本発明の目的は、精密プレス金型のダイの手
仕上げを、特別な技術や経験、勘を必ずしも要さず、容
易に行なうことができ、クリアランスゼロの調整を迅速
にかつ正確に行なうことが可能なダイ構造を提供するこ
とにある。

［課題を解決するための手段］ 上記課題を解決するための本発明の構成を第１図で説明
すると、精密プレス金型のダイ１に貫通穴１１を設けて
、該貫通穴１１の上端部内周面を有効刃１２となし、下
端側の貫通穴１１内を上記有効刃１２よりやや大径の逃
し部１３となした精密プレス金型のダイ１において、上
記有効刃１２を下方に向けて拡径するテーパ状となすと
ともに、上記逃し部１３の下端部には、上記有効刃１２
と同一の傾斜角度を有するテーバ部１４を、上記有効刃
１２と同一面上に設けである。

［作用］ クリアランス調整時には、コーキングにより上記有効刃
１２表面を内方に突出させ、これをヤスリで研磨して手
仕上げする。この際、ヤスリは上記有効刃１２表面と、
これと同一面上にあるテーバ部１４の２か所で接触保持
されるので、ヤスリのふらつきが防止され、刃先のダレ
が防止されて、クリアランス調整の精度が向上する。

［実施例］ 以下、本発明を図示の実施例により説明する。

第２図には精密プレス金型の全体構成図を示す。

プレス金型はダイ１とポンチ３を有し、ポンチ３はバッ
キングプレート４およびポンチプレート５によりそれぞ
れ背面および側面を支持されている。

６はストリッパプレート、７は高さ調整用のプレートで
あり、バッキングプレート４を上方より押圧すると、ポ
ンチ３の先端がストリッパプレート６を貫通して、ダイ
１上面に配した被加工材８をせん凹加工する。被加工材
８としては、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリ
塩化ビニル、ポリエチレン、ポリアセタール、ポリアミ
ド樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ＡＢＳ樹脂、
ＰＢＴ樹脂、ＰＰＳ樹脂等が挙げられる。

ダイ１の詳細を第１図に示す。図においてダイ１は板厚
ｔが例えば２５ｎｖｎの板材よりなり、中央部に貫通穴
１１を有している。ダイ１の材質としては機械構造用炭
素鋼、具体的には炭素平均含有量５５％およびロックウ
ェル硬さ（ＨＲＣ）３０までの熱処理材が使用される。

上記貫通穴１１は、上端部内周面を有効刃］、２となし
である。該有効刃１２はせん凹加工時の切刃となる部分
であり、下方に向けて拡径するテーパ状に形成しである
。

上記有効刃１２の傾斜角度ａは、ダイ１の板厚ｔに応じ
て変化し、通常、０９５０′〜１２°の範囲で適宜選択
される。また、高さｈｌは、通常、約３〜５胴とするこ
とが好ましい。ここでは傾斜角度ａを１°１５′、高さ
ｈｌを３ｍｍとした。

なお、有効刃１２の断面形状は製品形状に合せて適宜変
更され、図では例えば略長方形（２９３２ｍｍＸ５．３
ｍ）断面に形成した。これ以外に、例えば第３図′（１
）〜（４）に示すような種々の形状が採用される。

有効刃１２下方の貫通穴１１内は、有効刃１２の下端縁
よりやや大径として、逃し部１３となしである。これに
より抜きカスの排出が容易になり、また仕上げ作業時、
ヤスリとダイ１との接触面積が減少し、加工面を少なく
できるので加工性が向上する。

逃し部１３の幅ｉ、すなわち有効刃１２の刃先から逃し
部１３側面までの距離は、抜きカスが詰まらないように
するには、少なくとも０．３ｍｍ以上あることが好まし
い。幅ｉが大きすぎると有効刃１２か弱くなり、また機
械加工（ワイヤーカット）によるテーバー加工に限界が
あるので、幅ｉは５．０ｍｍを越えないことが望ましい
。ここでは幅ｉを０．５ｍｍとした。逃し部１３の側壁
は、必ずしも垂直壁とする必要はないが、下方側の径が
小さいと抜きカスの排除がうまくいかず、詰まりやすく
なるので好ましくない。

逃し部１３は、下端部を下方に向けて拡径するテーバ状
に形成し、テーパ部１４としである。このテーバ部１４
は、上記有効刃１２のテーパ面と同一の傾斜角度（１°
　１５′）を有し、かつ同一面上となるように形成して
あって、上記有効刃１２の仕上げ作業時にヤスリを保持
する。

テーパ部１４の高さｈ２は、ヤスリを保持してそのふら
つきをなくすためには、少なくとも１ｍｍ以上あること
が望ましい。上限は、通常、板厚ｔの１１５程度までと
することが望ましく、これを越えるとヤスリによる仕上
げ作業時の加工面が増大し、加工性が低下する。ここで
はテーパ部１４の高さｈ２を２ｍｍとした。

上記構成において、ダイ１のクリアランス調整の際には
、まず第４図に示すように、ダイ１上面の、貫通穴１１
周縁部をたがねで叩いて講１５を入れ、有効刃１２表面
の一部を内周側に突出させて切刃部１６とする。この切
刃部１６およびテーパ部１４にヤスリまたは油砥石２を
当接させ、ヤスリまたは油砥石２を上下左右に動かして
（第４図、第５図）、クリアランスが０．００３ｍｍ以
下となるように手仕上げする。

かくして、ヤスリまたは油砥石２はテーパ部１４および
切刃部１６の２か所で支持されるので、ヤスリまたは油
砥石２が仕上げ作業時にふらつくことがなく、切刃部１
６の刃先のダレを防止して、平滑面に仕上げることがで
きる（第６図）。

次に、本発明のグイ構造を採用することにより、金型の
調整に要する時間がどのくらい短縮されるかを調べた。

従来の構造では６か月間のｌ型出たりの保全時間の平均
が約４．９３時間、本発明の構造では約３．４３時間で
あり、平均で１型当たり約１．５時間短縮することがで
きた。さらに、６か月間の平均保全件数は５０型／月で
あるので、月間では約１．５時間×５０型−約７５時間
／月の短縮効果となった。

［発明の効果コ このように、本発明のダイ構造を採用すれば、従来のよ
うに技術、経験、勘を特別要することなく、精密プレス
金型のダイの手仕上げを容易にできる。従って、機械加
工で得られない高精度な仕上げが要求される精密プレス
金型のクリアランス調整を迅速にかつ正確に行なうこと
ができ、調整に要する時間を大幅に短縮できるとともに
、得られる製品の品質が著しく向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図は本発明の一実施例を示し、第１図は本
発明のプレス金型のダイの拡大断面図、第２図はプレス
金型の全体断面図、第３図は貫通穴の形状の他の例を示
す図、第４図〜第６図はプレス金型のグイ仕上げ方法を
示す図であり、第７図は従来のプレス金型のグイ構造を
示す全体断面図、第８図、第９図は従来のプレス金型の
ダイ仕上げ方法を示す図である。 １・・・・・・ダイ １１・・・・・・貫通穴 １２・・・・・・有効刃 １３・・・・・・逃し部 １４・・・・・・テーパ部 第１図 第３図 口 第４図 第５図 第６図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 精密プレス金型のダイに貫通穴を設けて、該貫通穴の上
   端部内周面を有効刃となし、下端側の貫通穴内を上記有
   効刃よりやや大径の逃し部となした精密プレス金型のダ
   イにおいて、上記有効刃を下方に向けて拡径するテーパ
   状となすとともに、上記逃し部の下端部には、上記有効
   刃と同一の傾斜角度を有するテーパ部を、上記有効刃と
   同一面上に設けたことを特徴とする精密プレス金型のダ
   イ構造。