JPH03189044A - ドラムダイレクトクラッチの製造方法及び製造装置 - Google Patents
ドラムダイレクトクラッチの製造方法及び製造装置Info
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- JPH03189044A JPH03189044A JP32804389A JP32804389A JPH03189044A JP H03189044 A JPH03189044 A JP H03189044A JP 32804389 A JP32804389 A JP 32804389A JP 32804389 A JP32804389 A JP 32804389A JP H03189044 A JPH03189044 A JP H03189044A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 10
- 238000005242 forging Methods 0.000 abstract description 21
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 abstract description 11
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- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 5
- 241001237728 Precis Species 0.000 abstract 1
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- 239000000463 material Substances 0.000 description 13
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- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
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- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は自動車のオートマチック車に用いられるドラム
ダイレクトクラッチの製造方法及びその装置に関するも
のである。
ダイレクトクラッチの製造方法及びその装置に関するも
のである。
乗用自動車のオートマチック車には第９図。
第１０図に示すようなドラムダイレクトクラッチが使用
されている。この種のクラッチは外周部に多数の突起が
あり、従来の冷間鍛造技術ではその構造上並びに所定の
寸法精度に製造することができず、又熱間Ｓｔ造技術で
は構造上の問題は解決できても厳しい寸法精度・品質確
保を行うことができず、このため機械加工を要するもの
となっている。このため斯種のクラッチは上記図面に示
すように精密打ち加工の３つの部分に分割して板金によ
る精密打抜品とし、この部品間を溶接により一体として
いる。また板金加工に代えて精密鍛造による一体構造に
て製造している。
されている。この種のクラッチは外周部に多数の突起が
あり、従来の冷間鍛造技術ではその構造上並びに所定の
寸法精度に製造することができず、又熱間Ｓｔ造技術で
は構造上の問題は解決できても厳しい寸法精度・品質確
保を行うことができず、このため機械加工を要するもの
となっている。このため斯種のクラッチは上記図面に示
すように精密打ち加工の３つの部分に分割して板金によ
る精密打抜品とし、この部品間を溶接により一体として
いる。また板金加工に代えて精密鍛造による一体構造に
て製造している。
〔発明が解決しようとするｌ１Ｍ〕
精密な板金加工にて複数の部分に製造した後、これを互
いに組み合わせて溶接により一体構造とする場合、各部
品の成形、加工２組み立ての工程が必要であり、これが
コスト高となっている。また精密鍛造法による場合は、
精度を確保するために鍛造後、゛鍛造品の精密機械加工
、及び成形後のダスト処理が必要となり、やはりコスト
高となり、さらには強度的にも問題がある。
いに組み合わせて溶接により一体構造とする場合、各部
品の成形、加工２組み立ての工程が必要であり、これが
コスト高となっている。また精密鍛造法による場合は、
精度を確保するために鍛造後、゛鍛造品の精密機械加工
、及び成形後のダスト処理が必要となり、やはりコスト
高となり、さらには強度的にも問題がある。
本発明では精密機械加工を省き、しかも所定の精密度を
確保し、熱間又は温間＃ａ造と冷間鍛造を複合させて製
造することを目的とする。
確保し、熱間又は温間＃ａ造と冷間鍛造を複合させて製
造することを目的とする。
本発明は上記目的を達成するために、ＡＴ車のドラムダ
イレクトクラッチを熱間鍛造にて予め製品形状に鍛造し
、次いでこれを冷間鍛造にて所要精度を確保するように
据込み、その後ドラム外周部に形成される複数の溝を冷
間溝打抜工程にて形成するようになす、また前記ドラム
の溝打抜きは製品のドラム部内周面を保持するダイホル
ダーの外周面に放射方向に複数のパンチを水平方向に摺
動可能に配設し、このパンチ端部上方面と対向してカム
ドライバーをダイセット下面に垂設し、このダイセット
下面中央に前記ダイホルダーと協働して製品を保持する
ようプレッシャーバッドを備え、製品ドラム部に複数の
溝を前記パンチの前進摺動にて同時に打抜くようになす
。
イレクトクラッチを熱間鍛造にて予め製品形状に鍛造し
、次いでこれを冷間鍛造にて所要精度を確保するように
据込み、その後ドラム外周部に形成される複数の溝を冷
間溝打抜工程にて形成するようになす、また前記ドラム
の溝打抜きは製品のドラム部内周面を保持するダイホル
ダーの外周面に放射方向に複数のパンチを水平方向に摺
動可能に配設し、このパンチ端部上方面と対向してカム
ドライバーをダイセット下面に垂設し、このダイセット
下面中央に前記ダイホルダーと協働して製品を保持する
ようプレッシャーバッドを備え、製品ドラム部に複数の
溝を前記パンチの前進摺動にて同時に打抜くようになす
。
以下本発明を図示の実施例にもとづいて説明する。
ドラムダイレクトクラッチとして適した（例えば炭素鋼
等）材質の棒状材を製造する製品の大きさ、その形状、
容積に適するようにして、予め定めた大きさに切断され
た素材ＷＯをこの材質の塑性加工に適した温度、例えば
１１５０℃〜１２００℃に加熱し、次いでこの所要温度
に加熱された素材ＷＯを形成するドラムダイレクトクラ
ッチの形状に合わせて据込工程にて熱間鍛造、即ち塑性
加工にて素材Ｗ１に成形される。この時、素材Ｗ１の外
径は１１１１図（２）に示されるよう次工程の塑性加工
に適するように製造するクラッチ径に合わせて形成され
る。
等）材質の棒状材を製造する製品の大きさ、その形状、
容積に適するようにして、予め定めた大きさに切断され
た素材ＷＯをこの材質の塑性加工に適した温度、例えば
１１５０℃〜１２００℃に加熱し、次いでこの所要温度
に加熱された素材ＷＯを形成するドラムダイレクトクラ
ッチの形状に合わせて据込工程にて熱間鍛造、即ち塑性
加工にて素材Ｗ１に成形される。この時、素材Ｗ１の外
径は１１１１図（２）に示されるよう次工程の塑性加工
に適するように製造するクラッチ径に合わせて形成され
る。
次にこの所要温度に加熱された素材Ｗｌを温間又は熱間
鍛造の鍛造型内に入れ、この金型にて同図（３）に示す
ような予め定めた製品の粗形状（所謂ブロッカ−）に成
形する。このブロッカ−により得た素材Ｗ２を次いで第
３工程のプイニッシャーで製品形状Ｗ３とした後、これ
をパリ取り工程でパリ抜をして形状を整え製品Ｗ４とす
る。このように熱間又は温間鍛造工程にて予め定めた製
品の形状に成形した後、次の冷間鍛造工程及び溝打抜工
程での処理を行いやすくするためボンデライト処理を行
う、この熱間鍛造工程を第１図に示す。次にこれを冷間
鍛造にて据込みを行う。
鍛造の鍛造型内に入れ、この金型にて同図（３）に示す
ような予め定めた製品の粗形状（所謂ブロッカ−）に成
形する。このブロッカ−により得た素材Ｗ２を次いで第
３工程のプイニッシャーで製品形状Ｗ３とした後、これ
をパリ取り工程でパリ抜をして形状を整え製品Ｗ４とす
る。このように熱間又は温間鍛造工程にて予め定めた製
品の形状に成形した後、次の冷間鍛造工程及び溝打抜工
程での処理を行いやすくするためボンデライト処理を行
う、この熱間鍛造工程を第１図に示す。次にこれを冷間
鍛造にて据込みを行う。
これは第５図に示すような冷間鍛造用の上下両金型Ｋｌ
、に２を用い、両金型Ｋｌ、に２間で素材Ｗ４を製品と
しての所望の精度を得るよう据込みを行う。この工程に
より製品の外周ドラム１の外径寸法、及びその長さ（ド
ラムの幅）並びにドラム外周面に所定間隔で突出し、
ドラムと一体に形成されるＶ字形の突起片２の側面２Ｓ
と底面２Ｂの寸法精度を確保するようになす、この突起
片２の側面２Ｓ、 底面２Ｂは溝抜工程における素材
Ｗ４の基準面となる。
、に２を用い、両金型Ｋｌ、に２間で素材Ｗ４を製品と
しての所望の精度を得るよう据込みを行う。この工程に
より製品の外周ドラム１の外径寸法、及びその長さ（ド
ラムの幅）並びにドラム外周面に所定間隔で突出し、
ドラムと一体に形成されるＶ字形の突起片２の側面２Ｓ
と底面２Ｂの寸法精度を確保するようになす、この突起
片２の側面２Ｓ、 底面２Ｂは溝抜工程における素材
Ｗ４の基準面となる。
なお、熱間鍛造工程で成形されるドラム外周部の８つの
突起片２は第２図に示すように次の冷間鍛造用金型内に
入りやすくするため、突起片の幅を細長くし、据込工程
で正規の幅と長さを有するようにする。
突起片２は第２図に示すように次の冷間鍛造用金型内に
入りやすくするため、突起片の幅を細長くし、据込工程
で正規の幅と長さを有するようにする。
このように、素材ＷＯは熱間鍛造工程より冷間鍛造工程
を経て第３図に示すように、成形されるドラムダイレク
トクラッチは最後の仕上げ工程でドラム外周部に所要間
隔に予め定めた精度にて溝３を冷間打抜工程で形成する
。この溝抜きは第６＠乃至第８図に示す装置が用いられ
この連接装置はダイ１０上に冷間工程で得た製品Ｇのド
ラム１の内周面を支持するようになしたダイホルダー１
１を設けると共に、このダイホルダー１１にはその上部
外周に製品Ｇのドラム１に形成する溝３の位置に打抜用
溝孔１１Ｍが所要間隔で複数個形成される。図示の実施
例では円周方向に等間隔で８個所に放射状に配置される
。１２はこのダイホルダー１１の外周に嵌合されるノッ
クアウトリングで、このノックアウトリング１２にもダ
イホルダーの打抜用溝孔１１Ｍと対向する位置にパンチ
が前記溝孔内へ挿通できるように切溝（図示せず）が形
成される。
を経て第３図に示すように、成形されるドラムダイレク
トクラッチは最後の仕上げ工程でドラム外周部に所要間
隔に予め定めた精度にて溝３を冷間打抜工程で形成する
。この溝抜きは第６＠乃至第８図に示す装置が用いられ
この連接装置はダイ１０上に冷間工程で得た製品Ｇのド
ラム１の内周面を支持するようになしたダイホルダー１
１を設けると共に、このダイホルダー１１にはその上部
外周に製品Ｇのドラム１に形成する溝３の位置に打抜用
溝孔１１Ｍが所要間隔で複数個形成される。図示の実施
例では円周方向に等間隔で８個所に放射状に配置される
。１２はこのダイホルダー１１の外周に嵌合されるノッ
クアウトリングで、このノックアウトリング１２にもダ
イホルダーの打抜用溝孔１１Ｍと対向する位置にパンチ
が前記溝孔内へ挿通できるように切溝（図示せず）が形
成される。
またダイホルダー１１及びノックアウトリング１２の外
周部にはパンチホルダー１３が配設され、このパンチホ
ルダー１３に形成される製品ドラムの溝３の外周位置に
放射状にしてパンチ１４が所要間隔で摺動可能に配設さ
れ、この各パンチ１４の先端が打抜雄型となっており、
ダイホルダー１１の溝孔１１Ｈを雌型として、この雌雄
型にて全パンチの前進にてドラム１の外周に複数の溝３
が同時に打抜かれるものである。またパンチ１４の後端
上部側は傾斜面１４ａとなっており、この各傾斜面１４
ａと対向してダイセット１５の下面にカムドライバー１
６を垂設する。なお、 １７はパンチホルダーカバーで
パンチホルダー１３上に重ねて一体とし、これにより放
射方向に配列配置したパンチ１４を放射方向への摺動を
許容するも、上下方向への移動を規制するものである。
周部にはパンチホルダー１３が配設され、このパンチホ
ルダー１３に形成される製品ドラムの溝３の外周位置に
放射状にしてパンチ１４が所要間隔で摺動可能に配設さ
れ、この各パンチ１４の先端が打抜雄型となっており、
ダイホルダー１１の溝孔１１Ｈを雌型として、この雌雄
型にて全パンチの前進にてドラム１の外周に複数の溝３
が同時に打抜かれるものである。またパンチ１４の後端
上部側は傾斜面１４ａとなっており、この各傾斜面１４
ａと対向してダイセット１５の下面にカムドライバー１
６を垂設する。なお、 １７はパンチホルダーカバーで
パンチホルダー１３上に重ねて一体とし、これにより放
射方向に配列配置したパンチ１４を放射方向への摺動を
許容するも、上下方向への移動を規制するものである。
このカムドライバー１６の白下端面を前記パンチの傾斜
面１４ａと摺動可能に接面するよう傾斜面に形成されて
いる。１８はプレッシャーパッドで、ダイセット１５の
下面中央位置に配設され、カムドライバー１６の降下時
ともに許容された位置まで同時に降下するも、このプレ
ッシャーパッド１８にてダイホルダー１１と協働して製
品Ｇを保持するもので、従ってプレッシャーパッド１８
にて製品Ｇを所要押圧力にて押圧した後、カムドライバ
ーはさらに降下しても、プレッシャーパッドはそれ以上
の降下は行わないようになっている。なお、このプレッ
シャーバンド１８の降下にて製品Ｇのダイホルダーとに
より保持された後、カムドライバーの降下にて溝抜きが
行われるものである。
面１４ａと摺動可能に接面するよう傾斜面に形成されて
いる。１８はプレッシャーパッドで、ダイセット１５の
下面中央位置に配設され、カムドライバー１６の降下時
ともに許容された位置まで同時に降下するも、このプレ
ッシャーパッド１８にてダイホルダー１１と協働して製
品Ｇを保持するもので、従ってプレッシャーパッド１８
にて製品Ｇを所要押圧力にて押圧した後、カムドライバ
ーはさらに降下しても、プレッシャーパッドはそれ以上
の降下は行わないようになっている。なお、このプレッ
シャーバンド１８の降下にて製品Ｇのダイホルダーとに
より保持された後、カムドライバーの降下にて溝抜きが
行われるものである。
上述のように構成される連接装置にて製品のドラムに溝
３を打抜くにはダイホルダー１１上に製品Ｇを載置する
。この時、 ドラム１の外周面に突設される突起片２が
嵌合される溝（図示せず）がノックアウトリング内周面
に形成され、これにより製品Ｇの位置決めが正確に行わ
れる。
３を打抜くにはダイホルダー１１上に製品Ｇを載置する
。この時、 ドラム１の外周面に突設される突起片２が
嵌合される溝（図示せず）がノックアウトリング内周面
に形成され、これにより製品Ｇの位置決めが正確に行わ
れる。
次にプレッシャーパッド１８を降下して前記ダイホルダ
ー１１とともに製品Ｇを挟持する。この時、製品のドラ
ム内周面はダイホルダーにて保持され、パンチの摺動に
よりドラム部につける押圧力に対してもパンチによる連
打抜部以外は変形しないようにされる。
ー１１とともに製品Ｇを挟持する。この時、製品のドラ
ム内周面はダイホルダーにて保持され、パンチの摺動に
よりドラム部につける押圧力に対してもパンチによる連
打抜部以外は変形しないようにされる。
次にダイセット下面に破線円環状に垂設されたカムドラ
イバー１６が一斉に降下して、 ドラム１の外周に、か
つ放射方向に配列された全パンチに夫々このカムドライ
バー１６が当接し、傾斜面を介してパンチを押圧すると
、このカムドライバーによる垂直方向の押下刃は傾斜面
１４ａ、１６ａの作用によりパンチ１４には水平方向の
力に変換されて伝達され、これにより全パンチは同時に
製品Ｇの中心に向かって前進し、ダイホルダー ノック
アウトリングにてドラム１の内外周面を保持されたドラ
ム１の所定位置に溝抜きが行われ、溝３が形成される。
イバー１６が一斉に降下して、 ドラム１の外周に、か
つ放射方向に配列された全パンチに夫々このカムドライ
バー１６が当接し、傾斜面を介してパンチを押圧すると
、このカムドライバーによる垂直方向の押下刃は傾斜面
１４ａ、１６ａの作用によりパンチ１４には水平方向の
力に変換されて伝達され、これにより全パンチは同時に
製品Ｇの中心に向かって前進し、ダイホルダー ノック
アウトリングにてドラム１の内外周面を保持されたドラ
ム１の所定位置に溝抜きが行われ、溝３が形成される。
パンチ１４が予め定めた距離のみ前進した後、カムドラ
イバーを上昇させると各パンチとパンチホルダー間に介
在せしめたばね１９の圧力にてパンチは復帰すなわち放
射方向に後退し、製品Ｇはノックアウトリングの上昇に
てダイホルダーより取り出すもので、この工程を順次繰
り返して冷間による連接加工を精度よく行うものである
。
イバーを上昇させると各パンチとパンチホルダー間に介
在せしめたばね１９の圧力にてパンチは復帰すなわち放
射方向に後退し、製品Ｇはノックアウトリングの上昇に
てダイホルダーより取り出すもので、この工程を順次繰
り返して冷間による連接加工を精度よく行うものである
。
なおこの連接加工の作動説明を第８図に示す。
本発明によるときは、ＡＴ車のドラムダイレクトクラッ
チを熱間鍛造にて予め製品形状に鍛造し１次いでこれを
冷間鍛造にて所要精度を確保するように据込み、その後
ドラム外周部に形成される複数の溝を冷間溝打抜工程に
て形成するようになしているため、精密機械加工を省略
し、鍛造工程のみで精度の高い製品が製造できるので、
多量生産に適し、コストを低減でき、しかも均一な品質
の製品を提供できる利点かある。
チを熱間鍛造にて予め製品形状に鍛造し１次いでこれを
冷間鍛造にて所要精度を確保するように据込み、その後
ドラム外周部に形成される複数の溝を冷間溝打抜工程に
て形成するようになしているため、精密機械加工を省略
し、鍛造工程のみで精度の高い製品が製造できるので、
多量生産に適し、コストを低減でき、しかも均一な品質
の製品を提供できる利点かある。
また、製品のドラム部内周面を保持するダイホルダーの
外周面に放射方向に複数のパンチを水平方向に摺動可能
に配設し、このパンチ端部上方面と対向してカムドライ
バーをダイセット下面に垂設し、このダイセット下面中
央に前記ダイホルダーと協働して製品を保持するようプ
レッシャーパッドを備え、製品ドラム部に複数の溝を前
記パンチの前進摺動にて同時に打抜（ように連接装置を
構成しているため、精度よく連接加工を冷間打抜加工に
て行える利点を有する。
外周面に放射方向に複数のパンチを水平方向に摺動可能
に配設し、このパンチ端部上方面と対向してカムドライ
バーをダイセット下面に垂設し、このダイセット下面中
央に前記ダイホルダーと協働して製品を保持するようプ
レッシャーパッドを備え、製品ドラム部に複数の溝を前
記パンチの前進摺動にて同時に打抜（ように連接装置を
構成しているため、精度よく連接加工を冷間打抜加工に
て行える利点を有する。
図面は本発明ドラムダイレクトクラッチの製造方法及び
その装置を示す一実施例図で、第１図は熱間鍛造工程に
て素材を加工する順序を示す説明図、第２図は冷間鍛造
工程にて突起片の据込加工を行う説明図、第３図は熱間
鍛造で得られた製品の外観図、第４図は完成品の外観図
、第５図は冷間鍛造型の断面図、第６図は連接装置の縦
新面図、第７図は同下型の平面図５ 第８図は同作動説
明図、第９図は公知例の断面図、第１０図は同平面図で
ある。 Ｇは製品、１はドラム部、２は突起片、３は溝、 １１
はダイセット、 １４はパンチ、 １６はカムドライバ
ー、 １８はプレッシャーパッド。
その装置を示す一実施例図で、第１図は熱間鍛造工程に
て素材を加工する順序を示す説明図、第２図は冷間鍛造
工程にて突起片の据込加工を行う説明図、第３図は熱間
鍛造で得られた製品の外観図、第４図は完成品の外観図
、第５図は冷間鍛造型の断面図、第６図は連接装置の縦
新面図、第７図は同下型の平面図５ 第８図は同作動説
明図、第９図は公知例の断面図、第１０図は同平面図で
ある。 Ｇは製品、１はドラム部、２は突起片、３は溝、 １１
はダイセット、 １４はパンチ、 １６はカムドライバ
ー、 １８はプレッシャーパッド。
Claims (2)
- （１）ＡＴ車のドラムダイレクトクラッチを熱間鍛造に
て予め製品形状に鍛造し、次いでこれを冷間鍛造にて所
要精度を確保するように据込み、その後ドラム外周部に
形成される複数の溝を冷間溝打抜工程にて形成するよう
になしたことを特徴とするドラムダイレクトクラッチの
製造方法。 - （２）製品のドラム部内周面を保持するダイホルダーの
外周面に放射方向に複数のパンチを水平方向に摺動可能
に配設し、このパンチ端部上方面と対向してカムドライ
バーをダイセット下面に垂設し、このダイセット下面中
央に前記ダイホルダーと協働して製品を保持するようプ
レッシャーパッドを備え、製品ドラム部に複数の溝を前
記パンチの前進摺動にて同時に打抜くようになしたこと
を特徴とするドラムダイレクトクラッチの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1328043A JPH0773771B2 (ja) | 1989-12-18 | 1989-12-18 | ドラムダイレクトクラッチの製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1328043A JPH0773771B2 (ja) | 1989-12-18 | 1989-12-18 | ドラムダイレクトクラッチの製造方法及び製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03189044A true JPH03189044A (ja) | 1991-08-19 |
| JPH0773771B2 JPH0773771B2 (ja) | 1995-08-09 |
Family
ID=18205878
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1328043A Expired - Lifetime JPH0773771B2 (ja) | 1989-12-18 | 1989-12-18 | ドラムダイレクトクラッチの製造方法及び製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0773771B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006046621A (ja) * | 2004-07-08 | 2006-02-16 | Nsk Warner Kk | クラッチハウジング及びその製造方法 |
| US7350391B2 (en) | 2003-02-07 | 2008-04-01 | Nsk-Warner K.K. | Method for manufacturing clutch housing |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6087946A (ja) * | 1983-10-20 | 1985-05-17 | Oooka Tankoushiyo:Kk | 自動車のトランスミツシヨン用クラツチギヤの加工方法 |
-
1989
- 1989-12-18 JP JP1328043A patent/JPH0773771B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6087946A (ja) * | 1983-10-20 | 1985-05-17 | Oooka Tankoushiyo:Kk | 自動車のトランスミツシヨン用クラツチギヤの加工方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2006046621A (ja) * | 2004-07-08 | 2006-02-16 | Nsk Warner Kk | クラッチハウジング及びその製造方法 |
| US7308813B2 (en) | 2004-07-08 | 2007-12-18 | Nsk-Warner K.K. | Clutch housing and method for manufacturing the same |
| JP4533039B2 (ja) * | 2004-07-08 | 2010-08-25 | Ｎｓｋワーナー株式会社 | クラッチハウジング及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0773771B2 (ja) | 1995-08-09 |
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