JPH0315509A - 自動車内装用芯材の製造方法 - Google Patents
自動車内装用芯材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0315509A JPH0315509A JP1150921A JP15092189A JPH0315509A JP H0315509 A JPH0315509 A JP H0315509A JP 1150921 A JP1150921 A JP 1150921A JP 15092189 A JP15092189 A JP 15092189A JP H0315509 A JPH0315509 A JP H0315509A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass mat
- mold
- mat
- molding
- foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000011162 core material Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 14
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 66
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 16
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 25
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 24
- 238000010097 foam moulding Methods 0.000 claims description 24
- 238000009966 trimming Methods 0.000 claims 1
- 229920002803 thermoplastic polyurethane Polymers 0.000 abstract description 3
- 102100040428 Chitobiosyldiphosphodolichol beta-mannosyltransferase Human genes 0.000 description 6
- 101100491335 Caenorhabditis elegans mat-2 gene Proteins 0.000 description 5
- 229920005830 Polyurethane Foam Polymers 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 2
- 239000011496 polyurethane foam Substances 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N Glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000003028 elevating effect Effects 0.000 description 1
- 210000002615 epidermis Anatomy 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Passenger Equipment (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
《産業上の利用分野》
この発明は自動車用ドアトリム等自動車用内装部品に使
用される内装用芯材の製造方法に関する。
用される内装用芯材の製造方法に関する。
(従来の技術)
例えば、自動車室内には各種内装部品が装着されている
が、内装部品の一般構成としては、保形性並びに車体く
くネルへの取飼剛性を備えた繊維板,樹脂ボード等の芯
月の表而側に緩衝性並びに装飾性を備えた表皮祠を積層
した積層構造体のものが知られている。
が、内装部品の一般構成としては、保形性並びに車体く
くネルへの取飼剛性を備えた繊維板,樹脂ボード等の芯
月の表而側に緩衝性並びに装飾性を備えた表皮祠を積層
した積層構造体のものが知られている。
ところで、繊維板,樹脂ボード等の芯利の侍つ欠点とし
て、重量がかさみ、製品の軽量化にそぐわないという傾
向があるとともに、戊形性においても満足のいくもので
はなく、複雑な■而形状を備えた製品には対応できない
という問題点があった。
て、重量がかさみ、製品の軽量化にそぐわないという傾
向があるとともに、戊形性においても満足のいくもので
はなく、複雑な■而形状を備えた製品には対応できない
という問題点があった。
この対策として、芯材として硬質ポリウレタンフォーム
等の硬質発泡体を使用することにより、軽量化を促進さ
せるとともに、戊形性を向」ニさせることが提案され、
かつ実施されている。
等の硬質発泡体を使用することにより、軽量化を促進さ
せるとともに、戊形性を向」ニさせることが提案され、
かつ実施されている。
この硬質発泡体を芯祠として使用する場合について、芯
材の製造方法の概略を説明すると、第6図に示すように
発泡成形用雌型1に補強用としてのガラスマット2をセ
ットするとともに、発泡戊形用雄型3には金属製のクリ
ップ取付座4が雄型3に埋設されている磁性片5により
吸着保持されている。
材の製造方法の概略を説明すると、第6図に示すように
発泡成形用雌型1に補強用としてのガラスマット2をセ
ットするとともに、発泡戊形用雄型3には金属製のクリ
ップ取付座4が雄型3に埋設されている磁性片5により
吸着保持されている。
そして、発泡成形用雌型1に硬質ウレタン樹脂液等の発
泡性樹脂肢を注入した後、発泡戊形用雄雌型1,3を所
定クリアランスを保ち型締めし、発泡性樹脂液を固化,
冷却する(第7図参照)。
泡性樹脂肢を注入した後、発泡戊形用雄雌型1,3を所
定クリアランスを保ち型締めし、発泡性樹脂液を固化,
冷却する(第7図参照)。
このようにしてガラスマット 2により補強された硬質
発泡体6か所要形状に成形され、軽量で、かつ戊形性に
優れた芯利が成形できるとともに、クリップ取飼座4が
成形と同時に一体化される。
発泡体6か所要形状に成形され、軽量で、かつ戊形性に
優れた芯利が成形できるとともに、クリップ取飼座4が
成形と同時に一体化される。
《発叩が解決しようとする課匙〉
しかしながら、」二連した従来の内装用芯利の製造方法
においては、発i包成形用雄, jiff型1.3の型
締め時、クリップ取付座4が位置ズレする場合があり、
適正位置にクリップ取付座4を固定できないという欠点
が指摘されている。
においては、発i包成形用雄, jiff型1.3の型
締め時、クリップ取付座4が位置ズレする場合があり、
適正位置にクリップ取付座4を固定できないという欠点
が指摘されている。
さらに、このクリップ取{=J座4はガラスマッ1・2
の外側面に位置するため、芯伺とクリップ取イ〈1座4
との接合強度が充分でなく、外力が加わった場合、脱落
する恐れがあり、クリップ取{=J座4の確実な取伺強
度を確保することが望まれている。
の外側面に位置するため、芯伺とクリップ取イ〈1座4
との接合強度が充分でなく、外力が加わった場合、脱落
する恐れがあり、クリップ取{=J座4の確実な取伺強
度を確保することが望まれている。
加えて、ガラスマット2は発泡成形用町1型1の型而上
にセツ!・する際、展開分を↓↓込んだ余裕代が必要な
ため、製品見切り部よりもガラスマット2の外周が外側
に延在し、このガラスマット2の厚みだけ、発泡成形用
雄,町1型1,3型間クリアランスが大きくなり、発泡
性樹脂l夜が外部に洩れ、成形不良の原因となる等の不
具合が指摘されている。
にセツ!・する際、展開分を↓↓込んだ余裕代が必要な
ため、製品見切り部よりもガラスマット2の外周が外側
に延在し、このガラスマット2の厚みだけ、発泡成形用
雄,町1型1,3型間クリアランスが大きくなり、発泡
性樹脂l夜が外部に洩れ、成形不良の原因となる等の不
具合が指摘されている。
この発明は上述の事情に鑑みてなされたもので、本発門
の目的とするところは、補強用としてのガラスマットと
硬質発泡体とを一体化した内装用芯材の製造方法におい
て、芯利の成形と同時にクリップ取付座を適正位置に、
確実かつ堅固に固定することかでき、かつ発泡性樹脂液
の外部洩れ等の従来不具合を有効に解決した内装用芯材
の製造方法を提供することにある。
の目的とするところは、補強用としてのガラスマットと
硬質発泡体とを一体化した内装用芯材の製造方法におい
て、芯利の成形と同時にクリップ取付座を適正位置に、
確実かつ堅固に固定することかでき、かつ発泡性樹脂液
の外部洩れ等の従来不具合を有効に解決した内装用芯材
の製造方法を提供することにある。
《課題を解決するための手段〉
上記目的を達成するために、本発明は硬質発泡体とガラ
スマッ1・とを所要形状に一体成形してなり、適官位置
に金属製のクリップ取イ1座を固着してなる自動車内装
用芯材の製造方法において、プレス成形用下型にガラス
マットを載置し、金5 属製のクリップ取イ\j座をプレス戊形用下型内にi!
11設した磁性片により{l’f. jr.’s’,決
めし、このクリップ取トj座によりガラスマットを保持
するとともに、プレス成形用金型により、ガラスマッ1
・を所要形状にプレス成形し、このガラスマッ1・とク
リップ取付座とを一体化した後、ガラスマッ)・の外形
状を!・リムカットするガラスマットの予備成形工程と
、前記ガラスマッ)・と一体化したクリップ取{−J座
を発泡成形用上型内にi』設した磁性片により位置決め
保持させ、予備戊形されたガラスマッ1・を発泡成形用
」一型にセツ)・するとともに、発泡成形用下型に発泡
性樹脂液を注入し、発泡成形用金型を閉鎖して、発泡性
樹脂波を反応固化させ、上記ガラスマットと硬質発泡体
とを一体化するガラスマットと硬質発泡体との一体化工
程とからなることを特徴とする。
スマッ1・とを所要形状に一体成形してなり、適官位置
に金属製のクリップ取イ1座を固着してなる自動車内装
用芯材の製造方法において、プレス成形用下型にガラス
マットを載置し、金5 属製のクリップ取イ\j座をプレス戊形用下型内にi!
11設した磁性片により{l’f. jr.’s’,決
めし、このクリップ取トj座によりガラスマットを保持
するとともに、プレス成形用金型により、ガラスマッ1
・を所要形状にプレス成形し、このガラスマッ1・とク
リップ取付座とを一体化した後、ガラスマッ)・の外形
状を!・リムカットするガラスマットの予備成形工程と
、前記ガラスマッ)・と一体化したクリップ取{−J座
を発泡成形用上型内にi』設した磁性片により位置決め
保持させ、予備戊形されたガラスマッ1・を発泡成形用
」一型にセツ)・するとともに、発泡成形用下型に発泡
性樹脂液を注入し、発泡成形用金型を閉鎖して、発泡性
樹脂波を反応固化させ、上記ガラスマットと硬質発泡体
とを一体化するガラスマットと硬質発泡体との一体化工
程とからなることを特徴とする。
《作用)
以上の構成から明らかなように、本発明方法によれば、
金属製のクリップ取付座はガラスマットの予備成形時、
このガラスマット内側而側に一体66 化されるため、このクリップ取イ1座の取イ\1強度が
強化されるとともに、発泡成形用金型の型締め時、位置
ズレが生じない。
金属製のクリップ取付座はガラスマットの予備成形時、
このガラスマット内側而側に一体66 化されるため、このクリップ取イ1座の取イ\1強度が
強化されるとともに、発泡成形用金型の型締め時、位置
ズレが生じない。
さらに、ガラスマットは予備成形されており、発泡戊形
金型にセッ1・する際、製品の見切りライン内に確実に
収容セットでき、見切りライン外部に食み出ることがな
い。
金型にセッ1・する際、製品の見切りライン内に確実に
収容セットでき、見切りライン外部に食み出ることがな
い。
《実施例》
以下、本発明に係る自動車内装用芯利の製造方法の一実
施例について添イ」図面を参照しながら詳細に説明する
。
施例について添イ」図面を参照しながら詳細に説明する
。
第1図は本発明方法適用して製作した自動車用ドアトリ
ムを示す断面図、第2図ないし第5図は本発明方法の各
工程を示す断面図である。
ムを示す断面図、第2図ないし第5図は本発明方法の各
工程を示す断面図である。
まず、第1図において、本発明方法を適川した自動車用
ドアトリムについてその構成を説明すると、自動車用ド
アトリム10は、所要形状に戊形された芯月11と、こ
の芯祠11の表面側に一体貼着された表皮祠12とから
大略構成されており、」二記芯利11の構戊は、硬質ポ
リウレタンフオーム等の硬質発泡体13をベースとし、
軽量でかつ耐衝撃性に優れた性質を持っており、かつ補
強用としてガラスマット14が内層されている。さらに
、これら芯月11の裏面側に図示しないクリップを装着
するために、金属製のクリップ取伺座15が適宜位置に
固着されている。
ドアトリムについてその構成を説明すると、自動車用ド
アトリム10は、所要形状に戊形された芯月11と、こ
の芯祠11の表面側に一体貼着された表皮祠12とから
大略構成されており、」二記芯利11の構戊は、硬質ポ
リウレタンフオーム等の硬質発泡体13をベースとし、
軽量でかつ耐衝撃性に優れた性質を持っており、かつ補
強用としてガラスマット14が内層されている。さらに
、これら芯月11の裏面側に図示しないクリップを装着
するために、金属製のクリップ取伺座15が適宜位置に
固着されている。
ところで、本発門は上記芯利11の製造方法に特徴があ
り、本発叩に係る内装用芯利11の製造方法は以下の2
工程に大別できる。
り、本発叩に係る内装用芯利11の製造方法は以下の2
工程に大別できる。
■ガラスマット14の予備成形工程。
■硬質発泡体13とガラスマッ1・14との一体化工程
。
。
はじめに、ガラスマット14の予備成形工程について第
2図乃至第3図を基に説明する。
2図乃至第3図を基に説明する。
まず、第2図に示すようにプレス成形用下型20の型而
にガラスマット14を載置した後、プレス成形用下型2
0に埋設されている磁性片21の設置箇所にクリップ取
イ1座15をガラスマット14の上側からセットして、
このクリップ取付座15によりガラスマッ1・14を固
定する。
にガラスマット14を載置した後、プレス成形用下型2
0に埋設されている磁性片21の設置箇所にクリップ取
イ1座15をガラスマット14の上側からセットして、
このクリップ取付座15によりガラスマッ1・14を固
定する。
さらに、その」一側からガラスマット14を積層して、
プレス成形用」二型22を図示しない昇降装置の駆動に
より下降させて、プレス成形用上下型20.22により
ガラスマット14を所要形状に成形するとともに、ガラ
スマット14の間にクリップ取イ」座15を挾み込んで
ガラスマット14とクリップ取イ1座15とを一体化さ
せる(第3図参照)。
プレス成形用」二型22を図示しない昇降装置の駆動に
より下降させて、プレス成形用上下型20.22により
ガラスマット14を所要形状に成形するとともに、ガラ
スマット14の間にクリップ取イ」座15を挾み込んで
ガラスマット14とクリップ取イ1座15とを一体化さ
せる(第3図参照)。
以」二がガラスマット14の予備成形工程である。
次に、硬質発泡体13とガラマット14との一体化工程
について説門する。
について説門する。
まず、第4図に示すように一体化工程に使用する金型は
所望の型面形状を有する発泡成形用下型30に対して、
ほぼ同一型面を有する発泡成形用上型31をヒンジ32
により開閉可能に取f4けた金型構造である。
所望の型面形状を有する発泡成形用下型30に対して、
ほぼ同一型面を有する発泡成形用上型31をヒンジ32
により開閉可能に取f4けた金型構造である。
そして、発泡成形用上型31の型面に前記工程で所要形
状に戊形されたガラスマット14をセツトするが、この
とき、発泡成形用上型31に埋設されている磁性片33
の設置箇所にクリップ取付9 座15を対応設置することにより、ガラスマット14は
クリップ取付座15と磁性片33との磁性吸引力により
発泡成形用」二型31に適切にセットされる。そして、
ガラスマッl・14のセットが完了すれば、ノズル34
から硬質ウレタン樹脂液等の発泡性樹脂液35を発泡成
形用下型30の型内に注入する。
状に戊形されたガラスマット14をセツトするが、この
とき、発泡成形用上型31に埋設されている磁性片33
の設置箇所にクリップ取付9 座15を対応設置することにより、ガラスマット14は
クリップ取付座15と磁性片33との磁性吸引力により
発泡成形用」二型31に適切にセットされる。そして、
ガラスマッl・14のセットが完了すれば、ノズル34
から硬質ウレタン樹脂液等の発泡性樹脂液35を発泡成
形用下型30の型内に注入する。
その後、発泡成形用上型31をヒンジ32を中心に回動
操作して、発泡成形用」二下型30. 31の型締め
を行なうとともに、発泡性材脂液35を発泡固化させて
硬質発泡体13を所要形状に成形するとともに、この硬
質允泡体13とガラスマット14との一体化を行なう。
操作して、発泡成形用」二下型30. 31の型締め
を行なうとともに、発泡性材脂液35を発泡固化させて
硬質発泡体13を所要形状に成形するとともに、この硬
質允泡体13とガラスマット14との一体化を行なう。
このとき、ガラスマット14は予備成形されているため
、製品の見切り部ライン内に収納されるため、発泡成形
用」二下型30.31の所定型間クリアランスが維持で
き、発泡性樹脂液35が外部に洩れることがない。
、製品の見切り部ライン内に収納されるため、発泡成形
用」二下型30.31の所定型間クリアランスが維持で
き、発泡性樹脂液35が外部に洩れることがない。
また、クリップ取付座15はガラスマット14に強固に
一体化しているため、発泡成形用上下型10 30.31の型締め時、位置ズレが生じることもない。
一体化しているため、発泡成形用上下型10 30.31の型締め時、位置ズレが生じることもない。
そして、発泡反応が完了すれば、硬質発泡体13を固化
した後、発泡成形用上型31をヒンジ32を介して開放
して、ガラスマット14を積層した硬質発泡体13を発
泡成形用下型30から取り出せば長い。
した後、発泡成形用上型31をヒンジ32を介して開放
して、ガラスマット14を積層した硬質発泡体13を発
泡成形用下型30から取り出せば長い。
このようにして第1図で示す芯伺11が成形される。
尚、」二述した実施例はクリップ取{=J座15を2層
のガラスマット14で挾み込む構成であるが、硬質発泡
体13の厚みを厚く設定できる場合には、ガラスマット
14が1層でも良く、その場合、クリップ取付座15の
内面に位置するガラスマット14を省略することができ
る。
のガラスマット14で挾み込む構成であるが、硬質発泡
体13の厚みを厚く設定できる場合には、ガラスマット
14が1層でも良く、その場合、クリップ取付座15の
内面に位置するガラスマット14を省略することができ
る。
《発明の効果〉
以上の記載から明らかなように、本発門による自動車内
装用芯材の製造方法によれば格別の作用効果を有する。
装用芯材の製造方法によれば格別の作用効果を有する。
■本発明方法によれば、ガラスマッ1・の予備成形11
時、ガラスマッ1・の内而側にクリップ取{=J座を設
置して、ガラスマソ!・とクリップ取付座とを一体化し
た後、硬質発泡体と一体成形するというものであるから
、硬質発泡体とガラスマットとからIM成される芯伺に
クリップ取{JPFを強固にj劃Fすることができ、ク
リップ取{=J座が脱落する等の従来不具合か打効に解
決てきる。
置して、ガラスマソ!・とクリップ取付座とを一体化し
た後、硬質発泡体と一体成形するというものであるから
、硬質発泡体とガラスマットとからIM成される芯伺に
クリップ取{JPFを強固にj劃Fすることができ、ク
リップ取{=J座が脱落する等の従来不具合か打効に解
決てきる。
■本発1リ1方法によれば、ガラスマッ1・の予備戊形
時、クリップ取{J座がこのガラスマットと一体化され
ているため、発泡戊形時、発1包成形用金型を型締めし
た際、クリップ取{=J座の位置ズレが生じることがな
く、クリップ取付座を適正位置に固定することが出来る
という効果を有する。
時、クリップ取{J座がこのガラスマットと一体化され
ているため、発泡戊形時、発1包成形用金型を型締めし
た際、クリップ取{=J座の位置ズレが生じることがな
く、クリップ取付座を適正位置に固定することが出来る
という効果を有する。
■本発四方法によれば、ガラスマットを予備成形した後
、発泡成形用金型に予備成形されたガラスマットをセッ
トするというものであるから、製品の見切りライン内に
ガラスマットを確実に収容することができ、発泡成形用
金型の周縁に空きが発生することがなく、外部に発泡性
樹脂液が洩れるという従来不具合が有効に解決でき、介
抱不良が12 なく製品歩留まりが向上するという効果を有する。
、発泡成形用金型に予備成形されたガラスマットをセッ
トするというものであるから、製品の見切りライン内に
ガラスマットを確実に収容することができ、発泡成形用
金型の周縁に空きが発生することがなく、外部に発泡性
樹脂液が洩れるという従来不具合が有効に解決でき、介
抱不良が12 なく製品歩留まりが向上するという効果を有する。
第1図は本発明方法を適用した自動車用ドアトリムの構
成を示す断面図、第2図乃至第5図は本発明方法の各工
程を示す断面図、第6図,第7図は内装用芯材を製造す
る従来方法を説叩する各断而図である。 1U・・・自動車用ドアトリム 11・・・芯伺 12・・・表皮材 13・・・硬質発泡体 14・・・ガラスマット 15・・・クリップ取付座 20・・・プレス成形用下型 21・・・磁性片 22・・・プレス成形用上型 30・・・発泡成形用下型 31・・・発泡成形用」二型 33・・・磁性片 35・・・発泡性樹脂波 ( 第1図 13
成を示す断面図、第2図乃至第5図は本発明方法の各工
程を示す断面図、第6図,第7図は内装用芯材を製造す
る従来方法を説叩する各断而図である。 1U・・・自動車用ドアトリム 11・・・芯伺 12・・・表皮材 13・・・硬質発泡体 14・・・ガラスマット 15・・・クリップ取付座 20・・・プレス成形用下型 21・・・磁性片 22・・・プレス成形用上型 30・・・発泡成形用下型 31・・・発泡成形用」二型 33・・・磁性片 35・・・発泡性樹脂波 ( 第1図 13
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、硬質発泡体(13)とガラスマット(14)とを所
要形状に一体成形してなり、適宜位置に金属製のクリッ
プ取付座(15)を固着してなる自動車内装用芯材(1
1)の製造方法において、プレス成形用下型(20)に
ガラスマット(14)を載置し、金属製のクリップ取付
座(15)をプレス成形用下型(20)内に埋設した磁
性片(21)により位置決めし、このクリップ取付座(
15)によりガラスマット(14)を保持するとともに
、プレス成形用金型(20,22)により、ガラスマッ
ト(14)を所要形状にプレス成形し、このガラスマッ
ト(14)とクリップ取付座(15)とを一体化した後
、ガラスマット(14)の外形状をトリムカットするガ
ラスマットの予備成形工程と、 前記ガラスマット(14)と一体化したクリップ取付座
(15)を発泡成形用上型(31)内に埋設した磁性片
(33)により位置決め保持させ、予備成形されたガラ
スマット(14)を発泡成形用上型(31)にセットす
るとともに、発泡成形用下型(30)に発泡性樹脂液(
35)を注入し、発泡成形用金型(30,31)を閉鎖
して、発泡性樹脂液(35)を反応固化させ、上記ガラ
スマット(14)と硬質発泡体(13)とを一体化する
ガラスマットと硬質発泡体との一体化工程とからなるこ
とを特徴とする自動車内装用芯材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1150921A JPH0315509A (ja) | 1989-06-14 | 1989-06-14 | 自動車内装用芯材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1150921A JPH0315509A (ja) | 1989-06-14 | 1989-06-14 | 自動車内装用芯材の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0315509A true JPH0315509A (ja) | 1991-01-23 |
Family
ID=15507318
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1150921A Pending JPH0315509A (ja) | 1989-06-14 | 1989-06-14 | 自動車内装用芯材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0315509A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0558459U (ja) * | 1991-11-15 | 1993-08-03 | 三ツ星ベルト株式会社 | 自動車用ドアートリム |
EP0595418A1 (en) * | 1992-10-28 | 1994-05-04 | Di. W.S. PLASTIC S.r.l. | Reflecting parabolic antenna for e.m. wave reception and related manufacturing method |
JP2016010926A (ja) * | 2014-06-30 | 2016-01-21 | 東レ株式会社 | プリフォームの製造方法及び繊維強化プラスチックの製造方法 |
WO2024062772A1 (ja) * | 2022-09-20 | 2024-03-28 | 帝人株式会社 | ドアインナパネルの製造方法およびドアインナパネル |
-
1989
- 1989-06-14 JP JP1150921A patent/JPH0315509A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0558459U (ja) * | 1991-11-15 | 1993-08-03 | 三ツ星ベルト株式会社 | 自動車用ドアートリム |
EP0595418A1 (en) * | 1992-10-28 | 1994-05-04 | Di. W.S. PLASTIC S.r.l. | Reflecting parabolic antenna for e.m. wave reception and related manufacturing method |
JP2016010926A (ja) * | 2014-06-30 | 2016-01-21 | 東レ株式会社 | プリフォームの製造方法及び繊維強化プラスチックの製造方法 |
WO2024062772A1 (ja) * | 2022-09-20 | 2024-03-28 | 帝人株式会社 | ドアインナパネルの製造方法およびドアインナパネル |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2901051B2 (ja) | 積層成形体の成形方法 | |
US6391232B1 (en) | Integrated soft pads for one step molded parts | |
US7192543B2 (en) | Method and mould for manufacturing a moulded article comprising at least an elastomeric polyurethane skin | |
EP0164822B1 (en) | Method and apparatus to form grain coverings on articles of reactive plastics formulation | |
JP4914213B2 (ja) | 自動車内装用の複合トリム部品の製造方法 | |
EP0446411A2 (en) | Automotive interior components and method for fabricating the same | |
US20010001687A1 (en) | Fiber-reinforced vehicle interior trim and method of manufacture | |
US6378208B1 (en) | Process for producing a motor vehicle body part in a sandwich construction | |
JP3904204B2 (ja) | 自動車用内装部品及びその端末処理方法 | |
JPH0315509A (ja) | 自動車内装用芯材の製造方法 | |
JP4737530B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JPH07266432A (ja) | 自動車用内装部品ならびにその製造方法 | |
JP3164269B2 (ja) | 内装材及びその製造方法 | |
JPS60189432A (ja) | 内装材の製造方法 | |
KR100535753B1 (ko) | 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법 | |
JPH01101117A (ja) | 発泡成形品の製造方法 | |
JP2009083411A (ja) | 自動車用内装部品並びにその製造方法 | |
JP3925859B2 (ja) | 装飾シートの圧着方法及び圧着用金型 | |
JPH0811145A (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 | |
JPH061783Y2 (ja) | 発泡成形型 | |
JPH0369287B2 (ja) | ||
JPH01120311A (ja) | インサート部品付樹脂発泡成形品の成形方法 | |
JP2003326605A (ja) | インストルメントパネルの製造方法 | |
JPH0439009A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JPH0688267B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 |