JPH0292752A - 自動車用フロアカーペットの製造方法 - Google Patents
自動車用フロアカーペットの製造方法Info
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- JPH0292752A JPH0292752A JP24494488A JP24494488A JPH0292752A JP H0292752 A JPH0292752 A JP H0292752A JP 24494488 A JP24494488 A JP 24494488A JP 24494488 A JP24494488 A JP 24494488A JP H0292752 A JPH0292752 A JP H0292752A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
- B29C44/569—Shaping and joining components with different densities or hardness
Landscapes
- Passenger Equipment (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
・この発明は、自動車の室内のフロア、デツキフロア等
に敷設される自動車用フロアカーペットの製造方法に関
するものである。
に敷設される自動車用フロアカーペットの製造方法に関
するものである。
自動車用フロアカーペットとしては従来、熱可塑性樹脂
の裏打ちを施したカーペットの裏面にフェルトを接着し
て所望形状に成形したものが一般に用いられていた。こ
れに用いられるフェルトとしては、合成繊維の屑を開毛
した綿をニードルパンチ機にかけてシート状としたもの
あるいは、粗毛、落綿等の綿屑を開毛した後、フェノー
ル樹脂等の熱硬化性のバインダーを混合して加熱し硬化
させるレジンフェルト等のものがあった。これらのフェ
ルトはカーペットとフロアパネルの間に介在することに
より、カーペットに対してクツション性と断熱性および
、防音性を与えていた。
の裏打ちを施したカーペットの裏面にフェルトを接着し
て所望形状に成形したものが一般に用いられていた。こ
れに用いられるフェルトとしては、合成繊維の屑を開毛
した綿をニードルパンチ機にかけてシート状としたもの
あるいは、粗毛、落綿等の綿屑を開毛した後、フェノー
ル樹脂等の熱硬化性のバインダーを混合して加熱し硬化
させるレジンフェルト等のものがあった。これらのフェ
ルトはカーペットとフロアパネルの間に介在することに
より、カーペットに対してクツション性と断熱性および
、防音性を与えていた。
一方、これらのフェルトに代えて、熱成形により所望形
状に成形したカーペットを裏面に発泡ポリウレタンを注
入発泡成形し、フロアパネルの凹凸がカーペット表面に
出ないようにしたものは公知である。これは熱可塑性樹
脂の裏打ちを施したカーペットを加熱して裏面の樹脂層
を軟化させた後、真空成形あるいは、スタンプ成形等で
所望形状に成形し、その後、温度1iit !ffを施
した注入発泡成形型にセット、カーペットの裏面の樹脂
層と注入発泡型との間に形成されたキャビティ内に発泡
ポリウレタン原料をノズルから注入し、発泡ポリウレタ
ン原料を発泡させ、硬化した後に取り出すようにしたも
のである。
状に成形したカーペットを裏面に発泡ポリウレタンを注
入発泡成形し、フロアパネルの凹凸がカーペット表面に
出ないようにしたものは公知である。これは熱可塑性樹
脂の裏打ちを施したカーペットを加熱して裏面の樹脂層
を軟化させた後、真空成形あるいは、スタンプ成形等で
所望形状に成形し、その後、温度1iit !ffを施
した注入発泡成形型にセット、カーペットの裏面の樹脂
層と注入発泡型との間に形成されたキャビティ内に発泡
ポリウレタン原料をノズルから注入し、発泡ポリウレタ
ン原料を発泡させ、硬化した後に取り出すようにしたも
のである。
上記の方法ではそれぞれ次のような課題を持っていた。
フェルトは通常、屑を前記バインダーで硬化させ、板状
にしたものである。このため、フロアパネルのフラット
な面には良くフィツトするが、凹凸のある面はその凹凸
が吸収できながった。
にしたものである。このため、フロアパネルのフラット
な面には良くフィツトするが、凹凸のある面はその凹凸
が吸収できながった。
したがって、カーペット表面に段差ができ製品見栄えを
著しく損なっていた。
著しく損なっていた。
また、フェルトは5〜10ml11の厚さのものが使用
され、足でカーペット表面を踏んだ時フェルトが圧縮さ
れて薄くなり、底付き感がした。しがも、段差の大きい
凹部には別物のクツシロン材を接着する必要があり改善
が望まれていた。
され、足でカーペット表面を踏んだ時フェルトが圧縮さ
れて薄くなり、底付き感がした。しがも、段差の大きい
凹部には別物のクツシロン材を接着する必要があり改善
が望まれていた。
更に、フェルトは長期使用をすると、へたってしまい、
初期のクツション性を喪失する欠点も合わせ持っていた
。
初期のクツション性を喪失する欠点も合わせ持っていた
。
一方、発泡ポリウレタン原料を発泡させて、カーペット
の樹脂面に硬化させる方法は、長期使用によるへたりや
フロアパネルの凹凸の吸収の課題は解消されたが、発泡
ポリウレタン原料の型面への付着性が強かった。このた
め、成形品の離型を容易にするために、発泡ポリウレタ
ン原料を発泡型に注入する前に、離型剤を毎回塗布して
いた。
の樹脂面に硬化させる方法は、長期使用によるへたりや
フロアパネルの凹凸の吸収の課題は解消されたが、発泡
ポリウレタン原料の型面への付着性が強かった。このた
め、成形品の離型を容易にするために、発泡ポリウレタ
ン原料を発泡型に注入する前に、離型剤を毎回塗布して
いた。
したがって、これに関連して離型剤塗布装置および、塗
布工程が必要となり、設備費の軽減および、製造工程の
短縮化に逆行する傾向であった。
布工程が必要となり、設備費の軽減および、製造工程の
短縮化に逆行する傾向であった。
しかも、ポリウレタン発泡体はフェルトより重かった。
このため、製品重量が嵩む傾向であった。
更に、ポリウレタン発泡体は一般に連続気泡を有してい
るため、押圧した際に底付感がし、ゴツゴツ感は免れな
かった。
るため、押圧した際に底付感がし、ゴツゴツ感は免れな
かった。
本発明は上記課題を克服し、カーペット表面がフラット
であり、押圧時に底付き感がすることなくまた、軽量で
安価な゛フロアカーペットを製造する自動車用フロアカ
ーペットの製造方法を提供することを目的とする。
であり、押圧時に底付き感がすることなくまた、軽量で
安価な゛フロアカーペットを製造する自動車用フロアカ
ーペットの製造方法を提供することを目的とする。
課題を解決するための本考案の手段は、熱可塑性樹脂が
裏打ちされたカーペットの裏面に、熱可塑性樹脂発泡体
が貼着された自動車用フロアカーペットの製造方法にお
いて、該熱可塑性樹脂発泡体は独立気泡の熱可塑性樹脂
発泡体からなり、該熱可塑性樹脂発泡体を加熱軟化させ
て成形型で所望形状に成形した後、一対のカーペット成
形機の下型にセットし、次いで予め前記熱可塑性樹脂を
加熱軟化させたカーペットを前記下型上に載せ、上型と
下型との間でカーペットを成形するとともに前記独立気
泡の熱可塑性樹脂発泡体と成形一体化した。
裏打ちされたカーペットの裏面に、熱可塑性樹脂発泡体
が貼着された自動車用フロアカーペットの製造方法にお
いて、該熱可塑性樹脂発泡体は独立気泡の熱可塑性樹脂
発泡体からなり、該熱可塑性樹脂発泡体を加熱軟化させ
て成形型で所望形状に成形した後、一対のカーペット成
形機の下型にセットし、次いで予め前記熱可塑性樹脂を
加熱軟化させたカーペットを前記下型上に載せ、上型と
下型との間でカーペットを成形するとともに前記独立気
泡の熱可塑性樹脂発泡体と成形一体化した。
独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体は、専用の成形型でフロ
アパネルのビードを吸収する形状に成形される。この成
形品はカーペット成形機下型にセットされ、熱可塑性樹
脂の裏打ち材が軟化溶融したカーペットと重ね合わされ
る。このため、独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体は軟化溶
融した熱可塑性樹脂で接着される。
アパネルのビードを吸収する形状に成形される。この成
形品はカーペット成形機下型にセットされ、熱可塑性樹
脂の裏打ち材が軟化溶融したカーペットと重ね合わされ
る。このため、独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体は軟化溶
融した熱可塑性樹脂で接着される。
本発明の一実施例について図面を参照しつつ説明を加え
る。第1図は独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体1.を所望
形状に成形する工程を示す図である。
る。第1図は独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体1.を所望
形状に成形する工程を示す図である。
この図において、1は独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体、
2は上型、3は下型である。3の下型の表面はフロアパ
ネルのビードにフィツトするための凹凸4が形成されて
いる。独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体1はインフラヒー
ター等の加熱手段により加熱し軟化状態にする。加熱面
は片面でも良いが、均一な軟化状態を得るために両面加
熱することが好ましい、加熱温度はポリエチレンの場合
で150℃前後である。使用できる独立気泡の熱可塑性
樹脂発泡体lとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン
等のオレフィン系の発泡体がある。これらの樹脂発泡体
はビーズ発泡品でも、シート押し出し品でも良い。これ
らの独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体1の厚さは、20m
m±5 mmのもので、20〜30倍全30倍使用する
ことができる。
2は上型、3は下型である。3の下型の表面はフロアパ
ネルのビードにフィツトするための凹凸4が形成されて
いる。独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体1はインフラヒー
ター等の加熱手段により加熱し軟化状態にする。加熱面
は片面でも良いが、均一な軟化状態を得るために両面加
熱することが好ましい、加熱温度はポリエチレンの場合
で150℃前後である。使用できる独立気泡の熱可塑性
樹脂発泡体lとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン
等のオレフィン系の発泡体がある。これらの樹脂発泡体
はビーズ発泡品でも、シート押し出し品でも良い。これ
らの独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体1の厚さは、20m
m±5 mmのもので、20〜30倍全30倍使用する
ことができる。
軟化状態の独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体1は、第1図
に示すように下型3上にセットされる。そして上型2を
降下させ、圧締して所望形状に成形する。第2図にその
成形発泡体5を示した。この成形発泡体品5を、第3図
に示すようにカーペット成形機下型6にセットする。
に示すように下型3上にセットされる。そして上型2を
降下させ、圧締して所望形状に成形する。第2図にその
成形発泡体5を示した。この成形発泡体品5を、第3図
に示すようにカーペット成形機下型6にセットする。
一方、カーペット7の荒裁断品を加熱炉にて、裏面の裏
打ち層が軟化するまで加熱し、その後取り出し、前記カ
ーペット成形機下型6にセットされた独立気泡の熱可塑
性樹脂発泡体1の上に、裏打ち層が下になるようにセッ
トし、上型8を降ろして成形する。冷却後、第4図に示
すようにこの成形品を取り出し、外周トリミング、孔明
は等の仕上げを行い完成する。
打ち層が軟化するまで加熱し、その後取り出し、前記カ
ーペット成形機下型6にセットされた独立気泡の熱可塑
性樹脂発泡体1の上に、裏打ち層が下になるようにセッ
トし、上型8を降ろして成形する。冷却後、第4図に示
すようにこの成形品を取り出し、外周トリミング、孔明
は等の仕上げを行い完成する。
使用できるカーペット7は、タフテッドカーペット、ニ
ードルバンチカーペット等があり、カーペット7の裏面
には予めポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸
ビニル共電1、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂9の裏
打ちを施しである。
ードルバンチカーペット等があり、カーペット7の裏面
には予めポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸
ビニル共電1、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂9の裏
打ちを施しである。
本発明では上記のような製造方法であるため、次のよう
な効果を奏する。
な効果を奏する。
(1)、独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体をフロアカーペ
ットと成形一体化するに先立って、独立気泡の熱可塑性
樹脂発泡体を予め専用の成形型で成形するため、トンネ
ル部、立ち壁部等の深絞り部の成形が可能である。
ットと成形一体化するに先立って、独立気泡の熱可塑性
樹脂発泡体を予め専用の成形型で成形するため、トンネ
ル部、立ち壁部等の深絞り部の成形が可能である。
(2)、独立気泡の合成樹脂発泡体を用いているため、
押圧時に底付き感のしない弾力性のあるクツション性が
獲得できる。
押圧時に底付き感のしない弾力性のあるクツション性が
獲得できる。
(3)、ポリウレタン発泡体と比較して、一般に密度が
小さい。このため、製品重量を軽くすることができる。
小さい。このため、製品重量を軽くすることができる。
第1図は独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体を所望形状に成
形する専用の成形型の断面図であり、第2図は該成形型
で成形した独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体の断面図であ
り、第3図はカーペット成形機の断面図であり、第4図
は本発明の製造方法により製造されたフロアカーペット
の断面図である。 ・・・独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体、・・・上型、3
・・・下型、4・・・凹凸、・・・成形発泡体、6・・
・カーペット成形機下型、・・・カーペット、8・・・
カーペット成形機上型、・・・熱可塑性樹脂。 1:独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体 第1図 5=底成形泡体 第2図
形する専用の成形型の断面図であり、第2図は該成形型
で成形した独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体の断面図であ
り、第3図はカーペット成形機の断面図であり、第4図
は本発明の製造方法により製造されたフロアカーペット
の断面図である。 ・・・独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体、・・・上型、3
・・・下型、4・・・凹凸、・・・成形発泡体、6・・
・カーペット成形機下型、・・・カーペット、8・・・
カーペット成形機上型、・・・熱可塑性樹脂。 1:独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体 第1図 5=底成形泡体 第2図
Claims (1)
- 熱可塑性樹脂が裏打ちされたカーペットの裏面に、熱可
塑性樹脂発泡体が貼着された自動車用フロアカーペット
の製造方法において、該熱可塑性樹脂発泡体は独立気泡
の熱可塑性樹脂発泡体からなり、該熱可塑性樹脂発泡体
を加熱軟化させて成形型で所望形状に成形した後、一対
のカーペット成形機の下型にセットし、次いで予め前記
熱可塑性樹脂を加熱軟化させたカーペットを前記下型上
に載せ、上型と下型との間でカーペットを成形するとと
もに前記独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体と成形一体化し
た自動車用フロアカーペットの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP24494488A JPH0292752A (ja) | 1988-09-29 | 1988-09-29 | 自動車用フロアカーペットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP24494488A JPH0292752A (ja) | 1988-09-29 | 1988-09-29 | 自動車用フロアカーペットの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0292752A true JPH0292752A (ja) | 1990-04-03 |
Family
ID=17126286
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP24494488A Pending JPH0292752A (ja) | 1988-09-29 | 1988-09-29 | 自動車用フロアカーペットの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0292752A (ja) |
-
1988
- 1988-09-29 JP JP24494488A patent/JPH0292752A/ja active Pending
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