JPH0292752A - 自動車用フロアカーペットの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） ・この発明は、自動車の室内のフロア、デツキフロア等
に敷設される自動車用フロアカーペットの製造方法に関
するものである。

〔従来の技術〕

自動車用フロアカーペットとしては従来、熱可塑性樹脂
の裏打ちを施したカーペットの裏面にフェルトを接着し
て所望形状に成形したものが一般に用いられていた。こ
れに用いられるフェルトとしては、合成繊維の屑を開毛
した綿をニードルパンチ機にかけてシート状としたもの
あるいは、粗毛、落綿等の綿屑を開毛した後、フェノー
ル樹脂等の熱硬化性のバインダーを混合して加熱し硬化
させるレジンフェルト等のものがあった。これらのフェ
ルトはカーペットとフロアパネルの間に介在することに
より、カーペットに対してクツション性と断熱性および
、防音性を与えていた。

一方、これらのフェルトに代えて、熱成形により所望形
状に成形したカーペットを裏面に発泡ポリウレタンを注
入発泡成形し、フロアパネルの凹凸がカーペット表面に
出ないようにしたものは公知である。これは熱可塑性樹
脂の裏打ちを施したカーペットを加熱して裏面の樹脂層
を軟化させた後、真空成形あるいは、スタンプ成形等で
所望形状に成形し、その後、温度１ｉｉｔ　！ｆｆを施
した注入発泡成形型にセット、カーペットの裏面の樹脂
層と注入発泡型との間に形成されたキャビティ内に発泡
ポリウレタン原料をノズルから注入し、発泡ポリウレタ
ン原料を発泡させ、硬化した後に取り出すようにしたも
のである。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記の方法ではそれぞれ次のような課題を持っていた。

フェルトは通常、屑を前記バインダーで硬化させ、板状
にしたものである。このため、フロアパネルのフラット
な面には良くフィツトするが、凹凸のある面はその凹凸
が吸収できながった。

したがって、カーペット表面に段差ができ製品見栄えを
著しく損なっていた。

また、フェルトは５〜１０ｍｌ１１の厚さのものが使用
され、足でカーペット表面を踏んだ時フェルトが圧縮さ
れて薄くなり、底付き感がした。しがも、段差の大きい
凹部には別物のクツシロン材を接着する必要があり改善
が望まれていた。

更に、フェルトは長期使用をすると、へたってしまい、
初期のクツション性を喪失する欠点も合わせ持っていた
。

一方、発泡ポリウレタン原料を発泡させて、カーペット
の樹脂面に硬化させる方法は、長期使用によるへたりや
フロアパネルの凹凸の吸収の課題は解消されたが、発泡
ポリウレタン原料の型面への付着性が強かった。このた
め、成形品の離型を容易にするために、発泡ポリウレタ
ン原料を発泡型に注入する前に、離型剤を毎回塗布して
いた。

したがって、これに関連して離型剤塗布装置および、塗
布工程が必要となり、設備費の軽減および、製造工程の
短縮化に逆行する傾向であった。

しかも、ポリウレタン発泡体はフェルトより重かった。

このため、製品重量が嵩む傾向であった。

更に、ポリウレタン発泡体は一般に連続気泡を有してい
るため、押圧した際に底付感がし、ゴツゴツ感は免れな
かった。

本発明は上記課題を克服し、カーペット表面がフラット
であり、押圧時に底付き感がすることなくまた、軽量で
安価な゛フロアカーペットを製造する自動車用フロアカ
ーペットの製造方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

課題を解決するための本考案の手段は、熱可塑性樹脂が
裏打ちされたカーペットの裏面に、熱可塑性樹脂発泡体
が貼着された自動車用フロアカーペットの製造方法にお
いて、該熱可塑性樹脂発泡体は独立気泡の熱可塑性樹脂
発泡体からなり、該熱可塑性樹脂発泡体を加熱軟化させ
て成形型で所望形状に成形した後、一対のカーペット成
形機の下型にセットし、次いで予め前記熱可塑性樹脂を
加熱軟化させたカーペットを前記下型上に載せ、上型と
下型との間でカーペットを成形するとともに前記独立気
泡の熱可塑性樹脂発泡体と成形一体化した。

〔作　　用〕

独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体は、専用の成形型でフロ
アパネルのビードを吸収する形状に成形される。この成
形品はカーペット成形機下型にセットされ、熱可塑性樹
脂の裏打ち材が軟化溶融したカーペットと重ね合わされ
る。このため、独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体は軟化溶
融した熱可塑性樹脂で接着される。

〔実　施　例〕

本発明の一実施例について図面を参照しつつ説明を加え
る。第１図は独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体１．を所望
形状に成形する工程を示す図である。

この図において、１は独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体、
２は上型、３は下型である。３の下型の表面はフロアパ
ネルのビードにフィツトするための凹凸４が形成されて
いる。独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体１はインフラヒー
ター等の加熱手段により加熱し軟化状態にする。加熱面
は片面でも良いが、均一な軟化状態を得るために両面加
熱することが好ましい、加熱温度はポリエチレンの場合
で１５０℃前後である。使用できる独立気泡の熱可塑性
樹脂発泡体ｌとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン
等のオレフィン系の発泡体がある。これらの樹脂発泡体
はビーズ発泡品でも、シート押し出し品でも良い。これ
らの独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体１の厚さは、２０ｍ
ｍ±５　ｍｍのもので、２０〜３０倍全３０倍使用する
ことができる。

軟化状態の独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体１は、第１図
に示すように下型３上にセットされる。そして上型２を
降下させ、圧締して所望形状に成形する。第２図にその
成形発泡体５を示した。この成形発泡体品５を、第３図
に示すようにカーペット成形機下型６にセットする。

一方、カーペット７の荒裁断品を加熱炉にて、裏面の裏
打ち層が軟化するまで加熱し、その後取り出し、前記カ
ーペット成形機下型６にセットされた独立気泡の熱可塑
性樹脂発泡体１の上に、裏打ち層が下になるようにセッ
トし、上型８を降ろして成形する。冷却後、第４図に示
すようにこの成形品を取り出し、外周トリミング、孔明
は等の仕上げを行い完成する。

使用できるカーペット７は、タフテッドカーペット、ニ
ードルバンチカーペット等があり、カーペット７の裏面
には予めポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸
ビニル共電１、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂９の裏
打ちを施しである。

〔発明の効果〕

本発明では上記のような製造方法であるため、次のよう
な効果を奏する。

（１）、独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体をフロアカーペ
ットと成形一体化するに先立って、独立気泡の熱可塑性
樹脂発泡体を予め専用の成形型で成形するため、トンネ
ル部、立ち壁部等の深絞り部の成形が可能である。

（２）、独立気泡の合成樹脂発泡体を用いているため、
押圧時に底付き感のしない弾力性のあるクツション性が
獲得できる。

（３）、ポリウレタン発泡体と比較して、一般に密度が
小さい。このため、製品重量を軽くすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体を所望形状に成
形する専用の成形型の断面図であり、第２図は該成形型
で成形した独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体の断面図であ
り、第３図はカーペット成形機の断面図であり、第４図
は本発明の製造方法により製造されたフロアカーペット
の断面図である。 ・・・独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体、・・・上型、３
・・・下型、４・・・凹凸、・・・成形発泡体、６・・
・カーペット成形機下型、・・・カーペット、８・・・
カーペット成形機上型、・・・熱可塑性樹脂。 １：独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体 第１図 ５＝底成形泡体 第２図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 熱可塑性樹脂が裏打ちされたカーペットの裏面に、熱可
   塑性樹脂発泡体が貼着された自動車用フロアカーペット
   の製造方法において、該熱可塑性樹脂発泡体は独立気泡
   の熱可塑性樹脂発泡体からなり、該熱可塑性樹脂発泡体
   を加熱軟化させて成形型で所望形状に成形した後、一対
   のカーペット成形機の下型にセットし、次いで予め前記
   熱可塑性樹脂を加熱軟化させたカーペットを前記下型上
   に載せ、上型と下型との間でカーペットを成形するとと
   もに前記独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体と成形一体化し
   た自動車用フロアカーペットの製造方法。