JPH0283253A - 鋳ぐるみ用セラミック材料の製造方法 - Google Patents
鋳ぐるみ用セラミック材料の製造方法Info
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- JPH0283253A JPH0283253A JP63233391A JP23339188A JPH0283253A JP H0283253 A JPH0283253 A JP H0283253A JP 63233391 A JP63233391 A JP 63233391A JP 23339188 A JP23339188 A JP 23339188A JP H0283253 A JPH0283253 A JP H0283253A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0009—Cylinders, pistons
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は中空管状のセラミックをアルミニウム、鋳鉄な
どの溶融金属で鋳ぐるむ場合に使用するセラミック材料
、特にガソリンエンジン、ディーゼルエンジン等の排気
ポート内面をライニングするために用いられる鋳ぐるみ
用セラミック材料の製造方法に関するものである。
どの溶融金属で鋳ぐるむ場合に使用するセラミック材料
、特にガソリンエンジン、ディーゼルエンジン等の排気
ポート内面をライニングするために用いられる鋳ぐるみ
用セラミック材料の製造方法に関するものである。
(従来の技術)
近年自動車排ガスによる環境汚染が重要な社会問題とな
っており、自動車排ガス中の有害物質を触媒により除去
する方法が主体となっている。この触媒として使用され
ているPt、 Rh等の貴金属は資源上、コスト上の問
題から使用量の削減が課題となっており、また近年増加
傾向にある4バルブエンジンは排ガス温度低下による触
媒浄化性能の低下が問題となっている。
っており、自動車排ガス中の有害物質を触媒により除去
する方法が主体となっている。この触媒として使用され
ているPt、 Rh等の貴金属は資源上、コスト上の問
題から使用量の削減が課題となっており、また近年増加
傾向にある4バルブエンジンは排ガス温度低下による触
媒浄化性能の低下が問題となっている。
これらの問題を解決する方法の1つにエンジンの排気ポ
ートの内面をセラミック製のポートライナーによってラ
イニングし、その断熱作用により排ガス温度を上昇させ
ることが従来から提案されている。一般にセラミックボ
ートライナーの装着についてはエンジンのシリンダーヘ
ッドを製造する際に、セラミック製のポートライナーを
アルミニウム等の金属によって同時に鋳ぐるむ方法が取
られているが、溶融金属の固化時の収縮により大きな圧
縮応力が加わるため、高強度セラミックス材料でも鋳ぐ
るみ時に部分的に応力が集中するとセラミックが破壊し
てしまう問題があった。
ートの内面をセラミック製のポートライナーによってラ
イニングし、その断熱作用により排ガス温度を上昇させ
ることが従来から提案されている。一般にセラミックボ
ートライナーの装着についてはエンジンのシリンダーヘ
ッドを製造する際に、セラミック製のポートライナーを
アルミニウム等の金属によって同時に鋳ぐるむ方法が取
られているが、溶融金属の固化時の収縮により大きな圧
縮応力が加わるため、高強度セラミックス材料でも鋳ぐ
るみ時に部分的に応力が集中するとセラミックが破壊し
てしまう問題があった。
(発明が解決しようとする課題)
一方、これまでに金属鋳ぐるみに適用する中空管状のセ
ラミック材料として、特公昭46−26330号、特公
昭51−16168号、特公昭60−5544号、特公
昭56−7996号公報等に示されるものが提案されて
いる。
ラミック材料として、特公昭46−26330号、特公
昭51−16168号、特公昭60−5544号、特公
昭56−7996号公報等に示されるものが提案されて
いる。
特公昭46−26330号の発明は、高強度のアルミナ
質や炭化珪素質よりなるセラミック表面を多孔質として
金属冷却時の収縮に合致させようとするものであるが、
このような複合材は潜在的に微細な亀裂を有する降伏状
態にあるので、エンジンのような激しい振動を伴う部分
に使用すると亀裂が進行し、耐久性が著しく劣化するお
それがある。
質や炭化珪素質よりなるセラミック表面を多孔質として
金属冷却時の収縮に合致させようとするものであるが、
このような複合材は潜在的に微細な亀裂を有する降伏状
態にあるので、エンジンのような激しい振動を伴う部分
に使用すると亀裂が進行し、耐久性が著しく劣化するお
それがある。
特公昭51−16168号の発明は、低弾性率を目標に
した断熱鋳物の製造法に関するものであるが、材質的に
は耐火物骨材とアルミナセメントよりなる可撓性のセラ
ミック半製品であり、弾性率は最小のものでも950
kg / mm ”であってやはり鋳ぐるみ時の圧縮応
力により破壊するおそれのあるものである。
した断熱鋳物の製造法に関するものであるが、材質的に
は耐火物骨材とアルミナセメントよりなる可撓性のセラ
ミック半製品であり、弾性率は最小のものでも950
kg / mm ”であってやはり鋳ぐるみ時の圧縮応
力により破壊するおそれのあるものである。
特公昭60−5544号の発明は、チタン酸アルミニウ
ムにカオリン、ケイ酸マグネシウムを添加し、低熱膨張
性(熱シヨツク安定性)と高強度を目的としたものであ
る。しかし弾性率の最小値は8×10’ N/mm”で
あり、鋳ぐるみ時の圧縮応力による破壊を完全に防止す
ることはできない。
ムにカオリン、ケイ酸マグネシウムを添加し、低熱膨張
性(熱シヨツク安定性)と高強度を目的としたものであ
る。しかし弾性率の最小値は8×10’ N/mm”で
あり、鋳ぐるみ時の圧縮応力による破壊を完全に防止す
ることはできない。
特公昭56−7996号の発明は、チタン酸アルミニウ
ムに対してSiO□、ZrO□の添加により低熱膨張、
高強度の特性を与えたもので、これらの添加物によって
チタン酸アルミニウムの結晶粒子の成長を抑制している
。しかしこの発明にも前記した各公知発明と同様の欠点
がある。
ムに対してSiO□、ZrO□の添加により低熱膨張、
高強度の特性を与えたもので、これらの添加物によって
チタン酸アルミニウムの結晶粒子の成長を抑制している
。しかしこの発明にも前記した各公知発明と同様の欠点
がある。
更に以上の公知側以外にもセラミックの外周をセラミッ
クファイバー等でコートし金属による圧縮応力を緩和さ
せる試みも数多くなされているが、外周にコートするた
めの工数増がらコストアップとなり、またセラミックフ
ァイバーの弾性が失われると、セラミック材料が抜は落
ちる等の重大な問題点があった。
クファイバー等でコートし金属による圧縮応力を緩和さ
せる試みも数多くなされているが、外周にコートするた
めの工数増がらコストアップとなり、またセラミックフ
ァイバーの弾性が失われると、セラミック材料が抜は落
ちる等の重大な問題点があった。
本発明は上記したような従来の課題を解決して、耐熱性
と耐熱衝撃性及び断熱性に優れるうえ、鋳ぐるみ時に発
生する圧縮力によってもクラックを発生するおそれのな
い鋳ぐるみ用セラミック材料の製造方法を提供しようと
するものである。
と耐熱衝撃性及び断熱性に優れるうえ、鋳ぐるみ時に発
生する圧縮力によってもクラックを発生するおそれのな
い鋳ぐるみ用セラミック材料の製造方法を提供しようと
するものである。
(課題を解決するための手段)
本発明の鋳くるみ用セラミック材料の製造方法は、Al
2O3’6M原料として、A1□03成分が96重量%
以下で、平均粒径が3μm以上の原料と、TiO□源原
料として平均粒径が3μm以下の原料を混合した所定組
成の粉体を成形し、焼成することを特徴とするものであ
る。
2O3’6M原料として、A1□03成分が96重量%
以下で、平均粒径が3μm以上の原料と、TiO□源原
料として平均粒径が3μm以下の原料を混合した所定組
成の粉体を成形し、焼成することを特徴とするものであ
る。
(作 用)
従来の研究は結晶粒を微細化すること等により強度の増
加を図る方向を目ざして進められているが、本発明者は
上記の課題を達成するために研究を重ねた結果、強度の
向上よりもヤング率の低下により、ポートライナーにゴ
ムのような弾性を持たせることによって金属による鋳ぐ
るみ時のクランク発生を防止できることを見出した。
加を図る方向を目ざして進められているが、本発明者は
上記の課題を達成するために研究を重ねた結果、強度の
向上よりもヤング率の低下により、ポートライナーにゴ
ムのような弾性を持たせることによって金属による鋳ぐ
るみ時のクランク発生を防止できることを見出した。
本発明はこのような知見に基いて完成されたものであっ
て、粗粒のA1□03源原料と微粒のTiO□源原料を
使用することにより、上記材料として好適な結晶相とし
てチタン酸アルミニウムを65%以上含存し、その結晶
の平均粒径が10μm以上であり、ヤング率を50〜2
000kgf /鵬2、圧縮強度を5〜40kgf 7
mm” 、気孔率を5〜35%とした鋳ぐるみ用セラミ
ック材料を得ることができる。
て、粗粒のA1□03源原料と微粒のTiO□源原料を
使用することにより、上記材料として好適な結晶相とし
てチタン酸アルミニウムを65%以上含存し、その結晶
の平均粒径が10μm以上であり、ヤング率を50〜2
000kgf /鵬2、圧縮強度を5〜40kgf 7
mm” 、気孔率を5〜35%とした鋳ぐるみ用セラミ
ック材料を得ることができる。
(実施例)
本発明のセラミック材料を製造するには、まずアルミナ
、ローソーダアルミナ、仮焼ボーキサイト、精製ルチル
、粗製ルチル、アナターゼ型チタン、イルメナイト、フ
ェライトベンガラ、電融マグネシウム、マグネサイト、
電融スピネル、カオリン、石英、電融シリカ等から、化
学組成が重量%でAlz0340〜65%、TiO□3
0〜60%であり、Sing、MgO、Ft403の少
なくとも1種が総計で10%以下となるように原料を選
択する。
、ローソーダアルミナ、仮焼ボーキサイト、精製ルチル
、粗製ルチル、アナターゼ型チタン、イルメナイト、フ
ェライトベンガラ、電融マグネシウム、マグネサイト、
電融スピネル、カオリン、石英、電融シリカ等から、化
学組成が重量%でAlz0340〜65%、TiO□3
0〜60%であり、Sing、MgO、Ft403の少
なくとも1種が総計で10%以下となるように原料を選
択する。
このとき、^1zOJX原料としてA1□03成分が9
6重量%以下で平均粒径が3μm以上の原料と、TiO
□源原料として平均粒径が3μm以下の原料を混合する
必要がある。
6重量%以下で平均粒径が3μm以上の原料と、TiO
□源原料として平均粒径が3μm以下の原料を混合する
必要がある。
これに水ガラス、ポリカルボン酸アンモニウム塩、アミ
ン類、ピロリン酸ナトリウム等から選択された解膠剤を
0.1〜1.0%添加し、更にPVA、MC,CMC、
アクリル酸塩等から選択されたバインダを1.0〜5.
0%添加して15〜40%の水とともにトロンメル、ポ
ットミル等で十分に混合撹拌して200〜1000cp
の粘度のスラリーを調整する。このようなスラリーは流
し込み法にって円筒形又はボートライナーの形状に成形
されたうえで乾燥、焼成される。この結果、結晶相とし
てチタン酸アルミニウムを65%以上含有し、その他の
結晶相としてルチル、コランダム、ムライトの少なくと
も一種を含む耐熱性と耐熱衝撃性及び断熱性に優れたチ
タン酸アルミウム焼結体が得られるのであるが、本発明
においては、この焼成の際の条件を例えば1450〜1
650°C1好ましくは1500〜1600°Cで1〜
16時間程時間膜定することにより、チタン酸アルミニ
ウムの結晶を従来の常識に反して平均粒径が10μm以
上となるまで十分に成長させる。チタン酸アルミニウム
結晶の各軸方向の熱膨張率は、a、b軸が正、C軸が負
であり、かつその差が非常に大きいため焼結体冷却時に
結晶粒界や結晶それ自体が、各軸方向の膨張収縮差に耐
えきれず、結晶粒間や結晶粒内に多数のマイクロクラッ
クを生ずることとなる。チタン酸アルミニウム結晶の粒
子を10μm以上に成長させるとマイクロクランクの頻
度、大きさが著しいヤング率低下に対応することが判明
した。従ってこのような結晶粒成長の結果、結晶粒間及
び結晶粒内に極めて多数のマイクロクラックが生ずるこ
ととなり、外力によってこれらのマイクロクラックの内
部空間が接近したり離間する性質を持つため、得られた
セラミック材料にヤング率が50〜2000kg f
/ mm” 、圧縮強度5〜40kgf/mm2 気
孔率5〜35%の物性値を持たせることができる。この
ような低ヤング率のセラミック材料は鋳ぐるんだ金属材
料が収縮する際に金属材料とともに収縮することができ
、特に従来の高強度高ヤング率セラミックでは応力の集
中により破壊してしまうような複雑な形状でもクランク
を発生することがない。
ン類、ピロリン酸ナトリウム等から選択された解膠剤を
0.1〜1.0%添加し、更にPVA、MC,CMC、
アクリル酸塩等から選択されたバインダを1.0〜5.
0%添加して15〜40%の水とともにトロンメル、ポ
ットミル等で十分に混合撹拌して200〜1000cp
の粘度のスラリーを調整する。このようなスラリーは流
し込み法にって円筒形又はボートライナーの形状に成形
されたうえで乾燥、焼成される。この結果、結晶相とし
てチタン酸アルミニウムを65%以上含有し、その他の
結晶相としてルチル、コランダム、ムライトの少なくと
も一種を含む耐熱性と耐熱衝撃性及び断熱性に優れたチ
タン酸アルミウム焼結体が得られるのであるが、本発明
においては、この焼成の際の条件を例えば1450〜1
650°C1好ましくは1500〜1600°Cで1〜
16時間程時間膜定することにより、チタン酸アルミニ
ウムの結晶を従来の常識に反して平均粒径が10μm以
上となるまで十分に成長させる。チタン酸アルミニウム
結晶の各軸方向の熱膨張率は、a、b軸が正、C軸が負
であり、かつその差が非常に大きいため焼結体冷却時に
結晶粒界や結晶それ自体が、各軸方向の膨張収縮差に耐
えきれず、結晶粒間や結晶粒内に多数のマイクロクラッ
クを生ずることとなる。チタン酸アルミニウム結晶の粒
子を10μm以上に成長させるとマイクロクランクの頻
度、大きさが著しいヤング率低下に対応することが判明
した。従ってこのような結晶粒成長の結果、結晶粒間及
び結晶粒内に極めて多数のマイクロクラックが生ずるこ
ととなり、外力によってこれらのマイクロクラックの内
部空間が接近したり離間する性質を持つため、得られた
セラミック材料にヤング率が50〜2000kg f
/ mm” 、圧縮強度5〜40kgf/mm2 気
孔率5〜35%の物性値を持たせることができる。この
ような低ヤング率のセラミック材料は鋳ぐるんだ金属材
料が収縮する際に金属材料とともに収縮することができ
、特に従来の高強度高ヤング率セラミックでは応力の集
中により破壊してしまうような複雑な形状でもクランク
を発生することがない。
従って円筒タイプのボートライナーはもちろんのこと第
1図及び第2図に示すような4バルブエンジン用のシリ
ンダー側に2本のポート2を有し、エギゾーストマニホ
ールド側に単一の排気口1を有する複雑形状なボートラ
イナー3にも好適である。またこの焼結体中のマイクロ
クラックにより熱伝導率が低くなり、比較的気孔率が小
さくても十分な断熱効果が発揮される。
1図及び第2図に示すような4バルブエンジン用のシリ
ンダー側に2本のポート2を有し、エギゾーストマニホ
ールド側に単一の排気口1を有する複雑形状なボートラ
イナー3にも好適である。またこの焼結体中のマイクロ
クラックにより熱伝導率が低くなり、比較的気孔率が小
さくても十分な断熱効果が発揮される。
チタン酸アルミニウムは1700°C以上の融点を有す
るため、鋳ぐるむための溶融金属は特に制限はなくネズ
ミ鋳鉄、球状黒鉛鋳鉄、白鋳鉄、アルミニウム合金、銅
合金、マグネシウム合金、亜鉛合金による鋳ぐるみに適
用できる。
るため、鋳ぐるむための溶融金属は特に制限はなくネズ
ミ鋳鉄、球状黒鉛鋳鉄、白鋳鉄、アルミニウム合金、銅
合金、マグネシウム合金、亜鉛合金による鋳ぐるみに適
用できる。
なお、Alz03源原料およびTiO□源原料に対する
限定理由は以下の通りである。
限定理由は以下の通りである。
Al2O3源原料の純度が96%より高く、平均粒子径
が3μm以上の場合、Al2O3源原料の反応性が低い
ため未反応残留物が多(、ヤング率が2000kgf/
mm”より高くなり、アルミ鋳ぐるみによるクラックの
恐れがある。また、AhCh源原料の平均粒子径が3μ
mより小さい場合、AlzOi源原料の練原料かかわら
ずチタン酸アルミニウムの平均粒径が10μm以下とな
り、ヤング率が2000kg f / mm”を越えて
しまう。さらに、Al2O3源原料中に含まれる不純物
が重量%でSi0□20%、FezO320%あるいは
Sing、FezO=の総計で20%を越えると、チタ
ン酸アルミニウムの結晶が65%以上とならず結晶粒径
が10am以上とならない場合がある。以上より、A1
□03源原料は、重量%で純度が96%以下、平均粒径
が3μm以上でなければならず、好ましくは不純物量は
Sing 0〜20%、Fe2030〜20%、あるい
はSiO□、Fe201の総計で0〜20%であると好
ましい。
が3μm以上の場合、Al2O3源原料の反応性が低い
ため未反応残留物が多(、ヤング率が2000kgf/
mm”より高くなり、アルミ鋳ぐるみによるクラックの
恐れがある。また、AhCh源原料の平均粒子径が3μ
mより小さい場合、AlzOi源原料の練原料かかわら
ずチタン酸アルミニウムの平均粒径が10μm以下とな
り、ヤング率が2000kg f / mm”を越えて
しまう。さらに、Al2O3源原料中に含まれる不純物
が重量%でSi0□20%、FezO320%あるいは
Sing、FezO=の総計で20%を越えると、チタ
ン酸アルミニウムの結晶が65%以上とならず結晶粒径
が10am以上とならない場合がある。以上より、A1
□03源原料は、重量%で純度が96%以下、平均粒径
が3μm以上でなければならず、好ましくは不純物量は
Sing 0〜20%、Fe2030〜20%、あるい
はSiO□、Fe201の総計で0〜20%であると好
ましい。
さらに、TiO□源原料は、平均粒径が3μmより大き
いと未反応残留物が多くなり、ヤング率が2000kg
f / rmn ”を越え、アルミ鋳ぐるみによるク
ランクの恐れがある。したがって、TiO2源原料は、
平均粒径が3μm以下でなければならない。
いと未反応残留物が多くなり、ヤング率が2000kg
f / rmn ”を越え、アルミ鋳ぐるみによるク
ランクの恐れがある。したがって、TiO2源原料は、
平均粒径が3μm以下でなければならない。
以下、実際の例について説明する。
裏旌炭
以下の第1表及び第2表に示されるAha、源原料およ
びTiO□源原料を主原料として、第3表に示される試
験Nα1〜No、48の組成となるように原料を調合し
、鋳型に流し込んで肉厚3 mm、長径64薗、短径3
6mmの楕円筒形状のテストピースを作成した、各テス
トピースを第3表中に記した条件で焼成し、得られたセ
ラミック材料の各種特性を測定した。
びTiO□源原料を主原料として、第3表に示される試
験Nα1〜No、48の組成となるように原料を調合し
、鋳型に流し込んで肉厚3 mm、長径64薗、短径3
6mmの楕円筒形状のテストピースを作成した、各テス
トピースを第3表中に記した条件で焼成し、得られたセ
ラミック材料の各種特性を測定した。
次に各テストピースに鋳砂を詰めた後に、アルミニウム
により鋳ぐるみ、アルミニウム肉厚が7胴の金属セラミ
ンク複合体を作成した。鋳砂を除去した後にテストピー
スにクラックが発生したか否かを確認した結果を第3表
中最下段に示す。
により鋳ぐるみ、アルミニウム肉厚が7胴の金属セラミ
ンク複合体を作成した。鋳砂を除去した後にテストピー
スにクラックが発生したか否かを確認した結果を第3表
中最下段に示す。
このように、本発明の実施例で得られたセラミック材料
は、鋳ぐるみによるクラックの発生が全く認められなか
った。
は、鋳ぐるみによるクラックの発生が全く認められなか
った。
(発明の効果)
以上の説明からも明らかなように、本発明の鋳ぐるみ用
セラミック材料の製造方法によれば所定の粗粒のAh(
h源原料と微粒のTiO□源原料を使用することにより
、金属錫ぐるみに好適な材料、すなわち、結晶相として
チタン酸アルミニウムを65%以上含有し、その結晶の
平均粒径が10μm以上であり、ヤング率を50〜20
00kg f / mm” 、圧縮強度を5〜40kg
f / mm” 、気孔率を5〜35%とした材料を
好適に得ることができる。
セラミック材料の製造方法によれば所定の粗粒のAh(
h源原料と微粒のTiO□源原料を使用することにより
、金属錫ぐるみに好適な材料、すなわち、結晶相として
チタン酸アルミニウムを65%以上含有し、その結晶の
平均粒径が10μm以上であり、ヤング率を50〜20
00kg f / mm” 、圧縮強度を5〜40kg
f / mm” 、気孔率を5〜35%とした材料を
好適に得ることができる。
第1図は4バルブエンジン用ボートライナーの斜視図、
第2図はエンジンヘッドに鋳ぐるみ後のポートライナー
の断面図である。 手
の断面図である。 手
Claims (1)
- 1.Al_2O_3源原料として、Al_2O_3成分
が96重量%以下で、平均粒径が3μm以上の原料と、
TiO_2源原料として平均粒径が3μm以下の原料を
混合した所定組成の粉体を成形し、焼成することを特徴
とする鋳ぐるみ用セラミック材料の製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63233391A JPH0283253A (ja) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | 鋳ぐるみ用セラミック材料の製造方法 |
DE1989611813 DE68911813T2 (de) | 1988-09-20 | 1989-09-19 | Verfahren zur Herstellung von keramischen Materialien für den Verbundguss. |
EP89309524A EP0360564B1 (en) | 1988-09-20 | 1989-09-19 | Method of producing a ceramic material for insert casting |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63233391A JPH0283253A (ja) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | 鋳ぐるみ用セラミック材料の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0283253A true JPH0283253A (ja) | 1990-03-23 |
Family
ID=16954356
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63233391A Pending JPH0283253A (ja) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | 鋳ぐるみ用セラミック材料の製造方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0360564B1 (ja) |
JP (1) | JPH0283253A (ja) |
DE (1) | DE68911813T2 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2533992B2 (ja) * | 1991-08-28 | 1996-09-11 | 日本碍子株式会社 | アルミニウムチタネ―トセラミックス及びその製造方法 |
JP3192700B2 (ja) * | 1991-09-30 | 2001-07-30 | 日本碍子株式会社 | アルミニウムチタネートセラミックス及びその製造法 |
DE4201490A1 (de) * | 1992-01-21 | 1993-07-22 | Otto Feuerfest Gmbh | Feuerfestes material fuer elektrolyseoefen, verfahren zur herstellung und verwendung des feuerfesten materials |
CN114180980B (zh) * | 2021-12-28 | 2023-06-23 | 德阳三环科技有限公司 | 一种自增韧99氧化铝陶瓷基板及其制备方法 |
CN115385684B (zh) * | 2022-09-20 | 2023-04-07 | 南京大学 | 一种调控Ti基钙钛矿铁电陶瓷微结构和性质的方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3578471A (en) * | 1969-11-10 | 1971-05-11 | Corning Glass Works | Thermal shock resistant ceramic material |
DE2509765B2 (de) * | 1975-03-06 | 1977-05-26 | Deutsche Gold- Und Silber-Scheideanstalt Vormals Roessler, 6000 Frankfurt | Sinterwerkstoff aus dem system tio tief 2 -al tief 2 o tief 3 -sio tief 2, verfahren zu seiner herstellung und verwendung |
US4483944A (en) * | 1983-07-27 | 1984-11-20 | Corning Glass Works | Aluminum titanate-mullite ceramic articles |
DE3706209C1 (de) * | 1987-02-26 | 1987-10-29 | Feldmuehle Ag | Sinterformkoerper auf Basis von Aluminiumtitanat und Verfahren zu seiner Herstellung,sowie dessen Verwendung |
EP0437303B1 (en) * | 1987-03-24 | 1995-03-08 | Ngk Insulators, Ltd. | Ceramic port liners |
-
1988
- 1988-09-20 JP JP63233391A patent/JPH0283253A/ja active Pending
-
1989
- 1989-09-19 EP EP89309524A patent/EP0360564B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-09-19 DE DE1989611813 patent/DE68911813T2/de not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE68911813D1 (de) | 1994-02-10 |
DE68911813T2 (de) | 1994-05-19 |
EP0360564A2 (en) | 1990-03-28 |
EP0360564B1 (en) | 1993-12-29 |
EP0360564A3 (en) | 1991-01-23 |
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