JPH0276680A - メタルボンドダイヤモンド砥石 - Google Patents
メタルボンドダイヤモンド砥石Info
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
- B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
- B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
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- B24D3/10—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements for porous or cellular structure, e.g. for use with diamonds as abrasives
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野１
本発明は新規なメタルボンドダイヤモンド砥石に関する
ものである。さらに詳しくいえば、本発明は、ガラス、
セラミックス、サーメットなどの研削用工具として好適
な、寿命が長く、かつ研削抵抗が低くて、優れた切味を
有するメタルボンドダイヤモンド砥石に関するものであ
る。
ものである。さらに詳しくいえば、本発明は、ガラス、
セラミックス、サーメットなどの研削用工具として好適
な、寿命が長く、かつ研削抵抗が低くて、優れた切味を
有するメタルボンドダイヤモンド砥石に関するものであ
る。
［従来の技術］
従来、ガラス、セラミックス、サーメットなどの研削用
工具としては、通常寿命が長く、かつ切味が優れている
などの点から、メタルボンドによるダイヤモンド砥石が
用いられている。このダイヤモンド砥石は、一般に台金
上にダイヤモンド粉末とボンド構成メタル粉末との混合
粉末の加圧焼結体層が設けられた構造を有している。こ
のようなダイヤモンド砥石の１例を添付図面に示すと、
第２図は面取り用砥石の１例の断面図であって、台金６
上に、焼結体層（砥石層）５が設けられた構造を示して
いる。
工具としては、通常寿命が長く、かつ切味が優れている
などの点から、メタルボンドによるダイヤモンド砥石が
用いられている。このダイヤモンド砥石は、一般に台金
上にダイヤモンド粉末とボンド構成メタル粉末との混合
粉末の加圧焼結体層が設けられた構造を有している。こ
のようなダイヤモンド砥石の１例を添付図面に示すと、
第２図は面取り用砥石の１例の断面図であって、台金６
上に、焼結体層（砥石層）５が設けられた構造を示して
いる。
このようなダイヤモンド砥石の中でも、銅−スズ合金系
メタルボンドダイヤモンド砥石が、ガラス、セラミック
ス、サーメットなどの研削用に多用されている。しかし
ながら、この銅−スズ合金系メタルボンドでは、ダイヤ
モンド砥粒の保持が比較的弱くて、研削時に該砥粒の脱
落による切り変わりが早いため、結果として研削抵抗が
低く、いわゆる砥石の切味が良いものの、砥石寿命が短
い上、ボンドの耐摩耗性が低く、砥石面形状が変化しや
すいなどの欠点がある。
メタルボンドダイヤモンド砥石が、ガラス、セラミック
ス、サーメットなどの研削用に多用されている。しかし
ながら、この銅−スズ合金系メタルボンドでは、ダイヤ
モンド砥粒の保持が比較的弱くて、研削時に該砥粒の脱
落による切り変わりが早いため、結果として研削抵抗が
低く、いわゆる砥石の切味が良いものの、砥石寿命が短
い上、ボンドの耐摩耗性が低く、砥石面形状が変化しや
すいなどの欠点がある。
また、ダイヤモンド砥粒の保持を高める目的で、ボンド
構成メタルとしてニッケル、コバルト、鉄あるいはこれ
らの合金系などを用いると、その融点が高いために、一
般に９００℃以上の高温で焼結しないと十分な焼結性が
得られず、したがってダイヤモンドの急速な黒鉛化を引
き起こし、ダイヤモンドの特性が損なわれるのを免れな
い。また、ダイヤモンド粒子の表面を、タングステンや
タングステン合金などの高融点金属で被覆してダイヤモ
ンドの特性を維持したとしても、ボンドの耐摩耗性が高
いために、砥石の切味が悪くなるのを避けられないとい
う問題が生じる。
構成メタルとしてニッケル、コバルト、鉄あるいはこれ
らの合金系などを用いると、その融点が高いために、一
般に９００℃以上の高温で焼結しないと十分な焼結性が
得られず、したがってダイヤモンドの急速な黒鉛化を引
き起こし、ダイヤモンドの特性が損なわれるのを免れな
い。また、ダイヤモンド粒子の表面を、タングステンや
タングステン合金などの高融点金属で被覆してダイヤモ
ンドの特性を維持したとしても、ボンドの耐摩耗性が高
いために、砥石の切味が悪くなるのを避けられないとい
う問題が生じる。
［発明が解決しようとする課題］
本発明は、このような事情のもとで、ガラス、セラミッ
クス、サーメットなどの研削用工具として好適な、寿命
が長く、かつ研削抵抗が低くて、優れた切味を有するメ
タルボンドダイヤモンド砥石を提供することを目的とし
てなされたものである。
クス、サーメットなどの研削用工具として好適な、寿命
が長く、かつ研削抵抗が低くて、優れた切味を有するメ
タルボンドダイヤモンド砥石を提供することを目的とし
てなされたものである。
［課題を解決するための手段］
本発明者らは、このような優れた特徴を有するメタルボ
ンドダイヤモンド砥石を開発するために鋭意研究を重ね
た結果、ボンド構成メタル粉末として、その粒子表面が
特定の金属で被覆されたものを用いることにより、得ら
れる焼結体は、気孔を内包した該金属の網目状構造とな
り、ダイヤモンド粒子はこの網目状構造の中に強く保持
され、前記目的を達成しうろことを見い出し、この知見
に基づいて本発明を完成するに至った。
ンドダイヤモンド砥石を開発するために鋭意研究を重ね
た結果、ボンド構成メタル粉末として、その粒子表面が
特定の金属で被覆されたものを用いることにより、得ら
れる焼結体は、気孔を内包した該金属の網目状構造とな
り、ダイヤモンド粒子はこの網目状構造の中に強く保持
され、前記目的を達成しうろことを見い出し、この知見
に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、ダイヤモンド粉末とボンド構成メ
タル粉末との混合粉末を加圧焼結して成るメタルボンド
ダイヤモンド砥石において、該ボンド構成メタル粉末と
して、その粒子表面が周期律表第■族に属する金属元素
及びその合金の中から選ばれた少なくとも１種で被覆さ
れたものを用いることを特徴とするメタルボンドダイヤ
モンド砥石を提供するものである。
タル粉末との混合粉末を加圧焼結して成るメタルボンド
ダイヤモンド砥石において、該ボンド構成メタル粉末と
して、その粒子表面が周期律表第■族に属する金属元素
及びその合金の中から選ばれた少なくとも１種で被覆さ
れたものを用いることを特徴とするメタルボンドダイヤ
モンド砥石を提供するものである。
以下、本発明の詳細な説明する。
本発明砥石は、ダイヤモンド粉末とボンド構成メタル粉
末との混合粉末を、加圧焼結して成るものであり、該ボ
ンド構成メタル粉末としては、その粒子表面が、周期律
表第■族に属する金属元素やその合金で被覆されたもの
を用いることが必要である。該周期律表第■族に属する
金属元素としては、例工ば鉄、コバルト、ニッケル、ル
テニウム、ロジウム、パラジウム、白金などが挙げられ
る。本発明においては、これらの金属元素を１種用いて
もよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよく、また
、それらの合金を用いてもよい。
末との混合粉末を、加圧焼結して成るものであり、該ボ
ンド構成メタル粉末としては、その粒子表面が、周期律
表第■族に属する金属元素やその合金で被覆されたもの
を用いることが必要である。該周期律表第■族に属する
金属元素としては、例工ば鉄、コバルト、ニッケル、ル
テニウム、ロジウム、パラジウム、白金などが挙げられ
る。本発明においては、これらの金属元素を１種用いて
もよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよく、また
、それらの合金を用いてもよい。
また、被覆する方法については特に制限はなく、公知の
方法、例えば真空蒸着、スパッタリング、イオンブレー
ティングなどの物理蒸着法や化学蒸着法、あるいは電気
めっき法や無電解めっき法などの中から任意の方法を選
択して用いることができる。
方法、例えば真空蒸着、スパッタリング、イオンブレー
ティングなどの物理蒸着法や化学蒸着法、あるいは電気
めっき法や無電解めっき法などの中から任意の方法を選
択して用いることができる。
該ボンド構成メタルの種類については特に制限はなく、
従来メタルボンドダイヤモンド焼結体に慣用されている
ものを用いることができる。
従来メタルボンドダイヤモンド焼結体に慣用されている
ものを用いることができる。
このようなものとしては、例えば銅−スズ合金などのブ
ロンズ系合金、銅−亜鉛などのプラス系合金などを好ま
しく挙げることができる。これらのボンド構成メタル粉
末は、通常平均粒径が１０〜５００μｍの範囲にあるも
のが用いられ、また被頂層の厚さは、好ましくは０，５
〜１５μｍの範囲で選ばれる。この厚さが０．５μｍ未
満では本発明の目的が十分に達成されないし、１５μｍ
を超えると研削性能が低下する傾向が生じる。
ロンズ系合金、銅−亜鉛などのプラス系合金などを好ま
しく挙げることができる。これらのボンド構成メタル粉
末は、通常平均粒径が１０〜５００μｍの範囲にあるも
のが用いられ、また被頂層の厚さは、好ましくは０，５
〜１５μｍの範囲で選ばれる。この厚さが０．５μｍ未
満では本発明の目的が十分に達成されないし、１５μｍ
を超えると研削性能が低下する傾向が生じる。
一方、ダイヤモンド粉末としては、天然産のものであっ
てもよいし、人造のものであってもよく、また、通常平
均粒径が１０〜５００μｍの範囲にあるものが用いられ
る。本発明においては、このダイヤモンド粉末として、
前記のボンド構成メタル粉末と同様に、その粒子表面が
、周期律表第■族に属する金属元素及びその合金の中か
ら選ばれた少なくとも１種で被覆されたものを用いるこ
とが、研削性能向上の点から望ましい。該周期律表第■
族の金属元素としては、前記で挙げたものを用いること
ができるし、また、被覆方法についても、前記と同様に
特に制限はなく、種々の物理蒸着法、化学蒸着法、電気
めっき法、無電解めっき法など任意の方法を用いること
ができる。被覆層の厚さは、好ましくは０．５〜１５μ
ｍの範囲で選ばれ、この厚さが前記範囲を逸脱すると被
覆した効果が十分に発渾されない。
てもよいし、人造のものであってもよく、また、通常平
均粒径が１０〜５００μｍの範囲にあるものが用いられ
る。本発明においては、このダイヤモンド粉末として、
前記のボンド構成メタル粉末と同様に、その粒子表面が
、周期律表第■族に属する金属元素及びその合金の中か
ら選ばれた少なくとも１種で被覆されたものを用いるこ
とが、研削性能向上の点から望ましい。該周期律表第■
族の金属元素としては、前記で挙げたものを用いること
ができるし、また、被覆方法についても、前記と同様に
特に制限はなく、種々の物理蒸着法、化学蒸着法、電気
めっき法、無電解めっき法など任意の方法を用いること
ができる。被覆層の厚さは、好ましくは０．５〜１５μ
ｍの範囲で選ばれ、この厚さが前記範囲を逸脱すると被
覆した効果が十分に発渾されない。
本発明砥石は、前記のダイヤモンド粉末とボンド構成メ
タル粉末とを、好ましくは容量比５：９５ないし２０
： ８０の割合で混合し、この混合粉末を還元性雰囲気
下に、４５０〜７００ ’Ｏ程度の比較的低い温度にお
いて、好ましくは０．１〜１．５ｔ／ｃｍ２の範囲の加
圧下で焼結することにより、製造することができる。
タル粉末とを、好ましくは容量比５：９５ないし２０
： ８０の割合で混合し、この混合粉末を還元性雰囲気
下に、４５０〜７００ ’Ｏ程度の比較的低い温度にお
いて、好ましくは０．１〜１．５ｔ／ｃｍ２の範囲の加
圧下で焼結することにより、製造することができる。
本発明砥石においては、このように焼結温度が比較的低
いために、ボンド構成メタル粒子間には十分な焼結が進
行せず、加圧力を制御することで、該焼結体中に、所望
の割合で気孔を残存させることが可能である。気孔率と
しては、１０〜２５％の範囲が好ましく、該気孔率が１
０％未満では研削抵抗が高く、切味が十分でないし、２
５％を超えると強度が不足し、砥石としては機能しなく
なるおそれが生じ、好ましくない。このような範囲の気
孔率は、焼結時の加圧力を０．１〜１．５ｔ／ｃｍ２の
範囲に制御することにより達成することができる。
いために、ボンド構成メタル粒子間には十分な焼結が進
行せず、加圧力を制御することで、該焼結体中に、所望
の割合で気孔を残存させることが可能である。気孔率と
しては、１０〜２５％の範囲が好ましく、該気孔率が１
０％未満では研削抵抗が高く、切味が十分でないし、２
５％を超えると強度が不足し、砥石としては機能しなく
なるおそれが生じ、好ましくない。このような範囲の気
孔率は、焼結時の加圧力を０．１〜１．５ｔ／ｃｍ２の
範囲に制御することにより達成することができる。
このようにして得られた本発明砥石の焼結体構造の１例
の模式図を第１図に示す。第１図から分かるように、該
焼結体は、気孔４を内包した被覆金属３の網目状構造を
有し、ダイヤモンド粒子１はこの網目状構造の中に強く
保持されている。なお、従来の砥石の焼結体構造の１例
の模式図を第３図に示す。
の模式図を第１図に示す。第１図から分かるように、該
焼結体は、気孔４を内包した被覆金属３の網目状構造を
有し、ダイヤモンド粒子１はこの網目状構造の中に強く
保持されている。なお、従来の砥石の焼結体構造の１例
の模式図を第３図に示す。
［実施例〕
次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、
′本発明はこれらの例によってなんら限定されるもので
はない。
′本発明はこれらの例によってなんら限定されるもので
はない。
実施例１
Ｃｕ８０重景％、５ｎ２０重量％のボンド組成から成る
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−３ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりＮｉを１０Ｉｔｍの厚さに被覆した
。また、同様に粒度＃１４０のダイヤモンド粉末粒子に
、スパッタリングによりＮｉを１０μｍの厚さに被覆し
た。
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−３ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりＮｉを１０Ｉｔｍの厚さに被覆した
。また、同様に粒度＃１４０のダイヤモンド粉末粒子に
、スパッタリングによりＮｉを１０μｍの厚さに被覆し
た。
次に、前記Ｎｉを被覆したボンド粉末９０容量％とＮｉ
を被覆したダイヤモンド粉末ｌＯ容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填に、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃１加圧力０．５ｔ／ｃｍ”で加圧
焼結した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス研削
用砥石を製作した。
を被覆したダイヤモンド粉末ｌＯ容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填に、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃１加圧力０．５ｔ／ｃｍ”で加圧
焼結した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス研削
用砥石を製作した。
この焼結体の気孔率は２０％であった。
このようにして得られた砥石を用いて、横軸平面研削盤
でガラス板の研削試験を行った。第１表に研削性能を示
す。なお、比較のために、砥石仕様を同じくした金属を
被覆しない従来品砥石の研削性能も第１表に示す。
でガラス板の研削試験を行った。第１表に研削性能を示
す。なお、比較のために、砥石仕様を同じくした金属を
被覆しない従来品砥石の研削性能も第１表に示す。
第１表から分かるように、本発明のＮｉ被覆砥石は、従
来品に比べ、砥石寿命で３０％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上した。
来品に比べ、砥石寿命で３０％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上した。
実施例２
Ｃｕ８０重量％、５ｎ２０重量％のボンド組成から成る
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−３ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりＮｉを１μｍの厚さに被覆した。ま
た、同様に粒度＃１４０のダイヤモンド粉末粒子に、ス
パッタリングによりＮｉを１μｍの厚さに被覆した。
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−３ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりＮｉを１μｍの厚さに被覆した。ま
た、同様に粒度＃１４０のダイヤモンド粉末粒子に、ス
パッタリングによりＮｉを１μｍの厚さに被覆した。
次に、前記Ｎｉを被覆したボンド粉末９０容量％とＮｉ
を被覆したダイヤモンド粉末１０容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填し、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃１加圧力ｉｔ／ｃｍ２で加圧焼結
した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス研削用砥
石を製作した。
を被覆したダイヤモンド粉末１０容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填し、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃１加圧力ｉｔ／ｃｍ２で加圧焼結
した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス研削用砥
石を製作した。
この焼結体の気孔率は１５％であっｔ；。
このようにして得られら砥石を用いて、横軸平面研削盤
でガラス板の研削試験を行った。第１表に研削性能を示
す。
でガラス板の研削試験を行った。第１表に研削性能を示
す。
第１表から分かるように、本発明のＮｉ被覆砥石は、従
来品に比べ、砥石寿命で２０％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上しｌ二 。
来品に比べ、砥石寿命で２０％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上しｌ二 。
実施例３
Ｃｕ８０重量％、５ｎ２０重量％のボンド組成から成る
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−３ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりＦｅを１０μｍの厚さに被覆した。
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−３ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりＦｅを１０μｍの厚さに被覆した。
また、同様に粒度＃１４０のダイヤモンド粉末粒子に、
スパッタリングによりＦｅを１０２ｍの厚さに被覆した
。
スパッタリングによりＦｅを１０２ｍの厚さに被覆した
。
次に、前記Ｆｅを被覆したボンド粉末９０容量％とＦｅ
を被覆したダイヤモンド粉末１０容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填し、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃１加圧力Ｉｔ／ｃｍ”で加圧焼結
した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス研削用砥
石を製作した。
を被覆したダイヤモンド粉末１０容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填し、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃１加圧力Ｉｔ／ｃｍ”で加圧焼結
した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス研削用砥
石を製作した。
この焼結体の気孔率は１５％であった。
このようにして得られた砥石を用いて、横軸平面研削盤
でガラス板の研削試験を行った。第１表に研削性能を示
す。
でガラス板の研削試験を行った。第１表に研削性能を示
す。
第１表から分かるように、本発明のＦｅ被覆砥石は、従
来品に比べ、砥石寿命で２０％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上しＩこ 。
来品に比べ、砥石寿命で２０％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上しＩこ 。
実施例４
Ｃｕ８０重量％、５ｎ２０重量％のボンド組成から成る
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−５ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりＰｄを１μｍの厚さに被覆した。ま
た、同様に粒度＃１４０のダイヤモンド粉末粒子に、ス
パッタリングによりＰｄを１μｍの厚さに被覆した。
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−５ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりＰｄを１μｍの厚さに被覆した。ま
た、同様に粒度＃１４０のダイヤモンド粉末粒子に、ス
パッタリングによりＰｄを１μｍの厚さに被覆した。
次に、前記Ｐｄを被覆したボンド粉末９０容量％とＰｄ
を被覆したダイヤモンド粉末１０容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填し、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃１加圧力１ ｔ ／ ｃｍ”で加
圧焼結した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス研
削用砥石を製作した。
を被覆したダイヤモンド粉末１０容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填し、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃１加圧力１ ｔ ／ ｃｍ”で加
圧焼結した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス研
削用砥石を製作した。
この焼結体の気孔率は１５％であった。
このようにして得られた砥石を用いて、横軸平面研削盤
でガラス板の研削試験を行っＩ；。第１表に研削性能を
示す。
でガラス板の研削試験を行っＩ；。第１表に研削性能を
示す。
第１表から分かるように、本発明のＰｄ被覆砥石は、従
来品に比べ、砥石寿命で１５％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上した。
来品に比べ、砥石寿命で１５％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上した。
実施例５
Ｃｕ８０重量％、５ｎ２０重量％のボンド組成から成る
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−５ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりｐｔを１μｍの厚さに被覆した。ま
た、同様に粒度＃１４０のダイヤモンド粉末粒子に、ス
パッタリングによりｐｔを１μｍの厚さに被覆した。
Ｃｕ粉末粒子とＣｕ−５ｎ合金粉末粒子それぞれに、ス
パッタリングによりｐｔを１μｍの厚さに被覆した。ま
た、同様に粒度＃１４０のダイヤモンド粉末粒子に、ス
パッタリングによりｐｔを１μｍの厚さに被覆した。
次に、前記Ｐ（を被覆したボンド粉末９０容量％とｐｔ
を被覆したダイヤモンド粉末１０容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填し、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃、加圧力ｌｔ／ｃＩＩＩｆｆｉで
加圧焼結した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス
研削用砥石を製作した。
を被覆したダイヤモンド粉末１０容量％とを、ライカイ
機で混合し、この混合物を金型に充填し、水素還元雰囲
気中で、温度６００℃、加圧力ｌｔ／ｃＩＩＩｆｆｉで
加圧焼結した。得られた焼結体を機械加工して、ガラス
研削用砥石を製作した。
この焼結体の気孔率は１５％であった。
このようにして得られた砥石を用いて、横軸平面研削盤
でガラス板の研削試験を行った。第１表に研削性能を示
す。
でガラス板の研削試験を行った。第１表に研削性能を示
す。
第１表から分かるように、本発明のＰｔ被覆砥石は、従
来品に比べ、砥石寿命で１５％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上しｔこ 。
来品に比べ、砥石寿命で１５％伸び、研削抵抗は主軸電
流値でＩＡ低下し、切味が向上しｔこ 。
第 １ 表
注
１）砥石寿命：砥石直径が１ｍＩ＋！摩耗するまでの被
削材加工数 ２）砥石切味：研削盤主軸モータ電流値（Ａ）〔発明の
効果］ 本発明のメタルボンドダイヤモンド砥石は、寿命が長く
、かつ研削抵抗が低くて、優れた切味を有し、例えばガ
ラス、セラミックス、サーメットなどの研削用工具とし
て好適に用いられる。
削材加工数 ２）砥石切味：研削盤主軸モータ電流値（Ａ）〔発明の
効果］ 本発明のメタルボンドダイヤモンド砥石は、寿命が長く
、かつ研削抵抗が低くて、優れた切味を有し、例えばガ
ラス、セラミックス、サーメットなどの研削用工具とし
て好適に用いられる。
第１図は本発明砥石の焼結体構造の１例を示す模式図、
第２図は面取り用砥石の１例の断面図、第３図は従来の
砥石の焼結体構造の１例を示す模式図である。 図中符号１はダイヤモンド粒子、２はボンド構成メタル
粒子、３は被覆金属層、４は気孔、５はメタルボンドダ
イヤモンド焼結体、６は合金、７は取付は穴である。
第２図は面取り用砥石の１例の断面図、第３図は従来の
砥石の焼結体構造の１例を示す模式図である。 図中符号１はダイヤモンド粒子、２はボンド構成メタル
粒子、３は被覆金属層、４は気孔、５はメタルボンドダ
イヤモンド焼結体、６は合金、７は取付は穴である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ダイヤモンド粉末とボンド構成メタル粉末との混合
粉末を加圧焼結して成るメタルボンドダイヤモンド砥石
において、該ボンド構成メタル粉末として、その粒子表
面が周期律表第VIII族に属する金属元素及びその合金の
中から選ばれた少なくとも１種で被覆されたものを用い
ることを特徴とするメタルボンドダイヤモンド砥石。 ２ ボンド構成メタル粉末粒子の被覆層が厚さ０．５〜
１５μｍである請求項１記載の砥石。 ３ ダイヤモンド粉末が、その粒子表面が周期律表第V
III族に属する金属元素及びその合金の中から選ばれた
少なくとも１種で被覆されたものである請求項１又は２
記載の砥石。４ ダイヤモンド粉末粒子の被覆層が厚さ
０．５〜１５μｍである請求項３記載の砥石。５ ダイ
ヤモンド粉末とボンド構成メタル粉末との割合が、容量
比５：９５ないし２０：８０である請求項１ないし４の
いずれかに記載の砥石。 ６ ダイヤモンド粉末とボンド構成メタル粉末との混合
粉末を、還元性雰囲気下、４５０〜７００℃の温度にお
いて加圧焼結して成る請求項１ないし５のいずれかに記
載の砥石。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63227457A JPH072307B2 (ja) | 1988-09-13 | 1988-09-13 | メタルボンドダイヤモンド砥石 |
| US07/305,371 US4977710A (en) | 1988-09-13 | 1989-02-01 | Metal bonded diamond wheel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63227457A JPH072307B2 (ja) | 1988-09-13 | 1988-09-13 | メタルボンドダイヤモンド砥石 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0276680A true JPH0276680A (ja) | 1990-03-16 |
| JPH072307B2 JPH072307B2 (ja) | 1995-01-18 |
Family
ID=16861171
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63227457A Expired - Fee Related JPH072307B2 (ja) | 1988-09-13 | 1988-09-13 | メタルボンドダイヤモンド砥石 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4977710A (ja) |
| JP (1) | JPH072307B2 (ja) |
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- 1988-09-13 JP JP63227457A patent/JPH072307B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 1989-02-01 US US07/305,371 patent/US4977710A/en not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
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| JPH072307B2 (ja) | 1995-01-18 |
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