JPH0275418A - 薄肉金属管の製造方法 - Google Patents
薄肉金属管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0275418A JPH0275418A JP63224685A JP22468588A JPH0275418A JP H0275418 A JPH0275418 A JP H0275418A JP 63224685 A JP63224685 A JP 63224685A JP 22468588 A JP22468588 A JP 22468588A JP H0275418 A JPH0275418 A JP H0275418A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- bending
- metal plate
- gap
- cylindrical
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract description 69
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000007667 floating Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 85
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 85
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 15
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 10
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 abstract description 3
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 abstract 1
- 229920006311 Urethane elastomer Polymers 0.000 description 8
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 7
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005524 ceramic coating Methods 0.000 description 2
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 2
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 2
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 2
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 2
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 101100136092 Drosophila melanogaster peng gene Proteins 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000005489 elastic deformation Effects 0.000 description 1
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 230000032258 transport Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
- B21D3/02—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/083—Supply, or operations combined with supply, of strip material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/48—Disposition or mounting of heads or head supports relative to record carriers ; arrangements of heads, e.g. for scanning the record carrier to increase the relative speed
- G11B5/56—Disposition or mounting of heads or head supports relative to record carriers ; arrangements of heads, e.g. for scanning the record carrier to increase the relative speed with provision for moving the head support for the purpose of adjusting the position of the head relative to the record carrier, e.g. manual adjustment for azimuth correction or track centering
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、板厚tと管外径りとの比(1/D)が主とし
て2%以下であるように小さな薄肉金属管を金属板に与
えた塑性曲げによる予変形を有効に活用して製造するこ
との出来る薄肉金属管の製造方法に関するものである。
て2%以下であるように小さな薄肉金属管を金属板に与
えた塑性曲げによる予変形を有効に活用して製造するこ
との出来る薄肉金属管の製造方法に関するものである。
金属管を製造するには、従来より一般に多数のタンデム
に配置されたカリバーを有するフォーミングロール又は
ケージロールなどより成るロール成形機を用いて金属板
を幅方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された
金属板の両側縁を突合せ溶接により接合する連続ライン
による製造方法が実施されていた。
に配置されたカリバーを有するフォーミングロール又は
ケージロールなどより成るロール成形機を用いて金属板
を幅方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された
金属板の両側縁を突合せ溶接により接合する連続ライン
による製造方法が実施されていた。
しかしながら、このような従来方法によって薄肉金属管
の製造を行おうとすると、金属板の板厚tが管外径りに
比べて非常に小さいために製品の曲率半径(R=D/2
)に曲げられるまで金属板は充分な塑性変形を受けるこ
とが出来ないからその、曲げ過程における金属板の弾性
変形が大きいので、一つのロールを出て次のロールに噛
み込まれる間に大きなスプリングバックを生じ、そのた
めに板側縁が充分に曲がらなかったり、エツジストレッ
チが大きく縁波が発生し易い問題点があった。このよう
な問題点を解決するにはロールの数を多くしてスプリン
グバックを極力抑える方法が採用されていたが、この方
法ではサイズの兼用篇囲が狭いためにロールの変更又は
調節に時間が掛かると共に、金属板が管状に成形される
までの間にロールと接触する時間が長くなり表面傷が発
生し易いなどの問題点があった。
の製造を行おうとすると、金属板の板厚tが管外径りに
比べて非常に小さいために製品の曲率半径(R=D/2
)に曲げられるまで金属板は充分な塑性変形を受けるこ
とが出来ないからその、曲げ過程における金属板の弾性
変形が大きいので、一つのロールを出て次のロールに噛
み込まれる間に大きなスプリングバックを生じ、そのた
めに板側縁が充分に曲がらなかったり、エツジストレッ
チが大きく縁波が発生し易い問題点があった。このよう
な問題点を解決するにはロールの数を多くしてスプリン
グバックを極力抑える方法が採用されていたが、この方
法ではサイズの兼用篇囲が狭いためにロールの変更又は
調節に時間が掛かると共に、金属板が管状に成形される
までの間にロールと接触する時間が長くなり表面傷が発
生し易いなどの問題点があった。
そこで本発明者等は、特開昭62−176611号にお
いて、管の内側となる面を内側として長手方向に直交す
る小径の曲げロールで塑性曲げ加工を行った金属板を長
手方向の曲率を零とすることによって、前記塑性曲げに
より生じる幅方向の残留曲率を利用して該金属板を幅方
向に製品曲率に曲げて管状に成形し、該金属板の当接部
分同士を接合する薄肉金属管の製造方法を提案した。
いて、管の内側となる面を内側として長手方向に直交す
る小径の曲げロールで塑性曲げ加工を行った金属板を長
手方向の曲率を零とすることによって、前記塑性曲げに
より生じる幅方向の残留曲率を利用して該金属板を幅方
向に製品曲率に曲げて管状に成形し、該金属板の当接部
分同士を接合する薄肉金属管の製造方法を提案した。
この薄肉金属管の製造方法は金属板を管状に成形するの
に要するロール数が非常に少ないために。
に要するロール数が非常に少ないために。
金属板の表面に殆ど損傷を与えること無く薄肉金属管を
製造することが出来る画期的な方法であるが、この方法
を実施するためには、管の内側となる面を内側として長
手方向に直交する小径の曲げロールで金属板に大きな塑
性歪を与えるための塑性曲げ加工を行うことが必要であ
り、このような大きな塑性歪を与えるためには必然的に
小径の曲げロールの直径を極力小さくすることが必要に
なってくるのであるが、曲げロールの直径を小さくする
とその曲げロールの曲げ剛性が小さくなって容易に軸方
向に沿ってたわみが発生する。そこでこのたわみを防止
するためには、第4図に示すようにウレタンゴムライニ
ングロール10と小径の曲げロール11との間に曲げ加
工される金属板4を通板し、この金属板4をウレタンゴ
ムライニングロール10側に押し込む小径の曲げロール
11をたわみ防止ブロック12で支持する必要があった
。
製造することが出来る画期的な方法であるが、この方法
を実施するためには、管の内側となる面を内側として長
手方向に直交する小径の曲げロールで金属板に大きな塑
性歪を与えるための塑性曲げ加工を行うことが必要であ
り、このような大きな塑性歪を与えるためには必然的に
小径の曲げロールの直径を極力小さくすることが必要に
なってくるのであるが、曲げロールの直径を小さくする
とその曲げロールの曲げ剛性が小さくなって容易に軸方
向に沿ってたわみが発生する。そこでこのたわみを防止
するためには、第4図に示すようにウレタンゴムライニ
ングロール10と小径の曲げロール11との間に曲げ加
工される金属板4を通板し、この金属板4をウレタンゴ
ムライニングロール10側に押し込む小径の曲げロール
11をたわみ防止ブロック12で支持する必要があった
。
このたわみ防止ブロック12は、前述したように小径の
曲げロール11の曲げ剛性が小さいことを補って小径の
曲げロール11に軸方向のたわみが発生することを防止
するものであるから、その先端に小径の曲げロール11
の半径とほぼ同一の半径を有する溝12aを有していて
且つ小径の曲げロール11との間の摩擦を軽減し擦れ疵
の発生を防止して小径の曲げロール11を円滑に回転さ
せることができるように少なくとも前記溝12aはフッ
素樹脂加工を施したものであることが必要であり、更に
たわみ防止ブロック12と小径の曲げロール11との潤
滑をより良好にさせるために金属板4の小径の曲げロー
ルUと接触する面に潤滑油を塗布していたのである。
曲げロール11の曲げ剛性が小さいことを補って小径の
曲げロール11に軸方向のたわみが発生することを防止
するものであるから、その先端に小径の曲げロール11
の半径とほぼ同一の半径を有する溝12aを有していて
且つ小径の曲げロール11との間の摩擦を軽減し擦れ疵
の発生を防止して小径の曲げロール11を円滑に回転さ
せることができるように少なくとも前記溝12aはフッ
素樹脂加工を施したものであることが必要であり、更に
たわみ防止ブロック12と小径の曲げロール11との潤
滑をより良好にさせるために金属板4の小径の曲げロー
ルUと接触する面に潤滑油を塗布していたのである。
しかしながらこのような装置によって金属管の製造を行
うには、金属板4を曲げるために小径の曲げロール11
をウレタンゴムライニングロールlOに大きな力で押し
付ける必要があり、その結果小径の曲げロール11の直
径が小さいために非常に大きな接触圧力が生じてたわみ
防止ブロック12と小径の曲げロール11との間に焼付
きが発生したり小径の曲げロール11に石が発生したり
更には小径の曲げロール11が回転しなくなって金属板
4に疵を発生させる原因となっていた。そこでこのよう
な現象の発生を防止するためにたわみ防止ブロック12
と小径の曲げロール11との間の摩擦を軽減するために
油によって潤滑を行っていたが、この潤滑油が金属板4
とウレタンゴムライニングロールlOとの間に入り込ん
で金属板4とウレタンゴムライニングロールlOとの間
にスリップが発生したり。
うには、金属板4を曲げるために小径の曲げロール11
をウレタンゴムライニングロールlOに大きな力で押し
付ける必要があり、その結果小径の曲げロール11の直
径が小さいために非常に大きな接触圧力が生じてたわみ
防止ブロック12と小径の曲げロール11との間に焼付
きが発生したり小径の曲げロール11に石が発生したり
更には小径の曲げロール11が回転しなくなって金属板
4に疵を発生させる原因となっていた。そこでこのよう
な現象の発生を防止するためにたわみ防止ブロック12
と小径の曲げロール11との間の摩擦を軽減するために
油によって潤滑を行っていたが、この潤滑油が金属板4
とウレタンゴムライニングロールlOとの間に入り込ん
で金属板4とウレタンゴムライニングロールlOとの間
にスリップが発生したり。
金属板4が蛇行したりする現象が発生していたのである
。そして、このように潤滑油を使用すると、金属板4に
付着した油が金属板4の当接部分同士を接合して薄肉金
属管とする際の溶接に悪影響を及ぼすことから少なくと
も溶接部位に相当する部分の金属板4を脱脂する必要が
あり、またたわみ防止ブロック12と小径の曲げロール
11との接触圧力分布を均一に近づけるために精度の高
い加工が要求されるばかりか各部品の寿命も短いために
コスト高になるという問題点があったのである。
。そして、このように潤滑油を使用すると、金属板4に
付着した油が金属板4の当接部分同士を接合して薄肉金
属管とする際の溶接に悪影響を及ぼすことから少なくと
も溶接部位に相当する部分の金属板4を脱脂する必要が
あり、またたわみ防止ブロック12と小径の曲げロール
11との接触圧力分布を均一に近づけるために精度の高
い加工が要求されるばかりか各部品の寿命も短いために
コスト高になるという問題点があったのである。
そこで本発明は、このような管の内側となる面を内側と
して長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加
工を行った金属板を長手方向の曲率を零とすることによ
って、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残
留曲率を利用して該金属板を幅方向に製品曲率に曲げて
管状に成形し。
して長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加
工を行った金属板を長手方向の曲率を零とすることによ
って、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残
留曲率を利用して該金属板を幅方向に製品曲率に曲げて
管状に成形し。
該金属板の当接部分同士を接合する薄肉金属管の製造方
法において、安価且つ容易にしかも後処理の必要が無い
状態に大きな塑性歪を与える塑性曲げ加工を行える方法
を採用した薄肉金属管の製造方法を提供することを課題
とする。
法において、安価且つ容易にしかも後処理の必要が無い
状態に大きな塑性歪を与える塑性曲げ加工を行える方法
を採用した薄肉金属管の製造方法を提供することを課題
とする。
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、入
側にそれぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間にギャッ
プを設けた同方向に回転する入側及び出側の円筒形ロー
ルと、この2本の円筒形ロールに近接して該円筒形ロー
ルの軸と平行に配置され前記ギャップから曲げられる金
属板の板厚の2倍を引いた長さより大きい直径を有する
フローティングロールかへ成る小径の曲げロールとを備
えたロール群に、金属板を先ず入側の円筒形ロールに沿
わせてから該ギャップを通した後に小径の曲げロールに
沿わせて曲げてから該ギャップを通るように通板させれ
ば良いことを究明して究明して本発明を完成したのであ
る。
側にそれぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間にギャッ
プを設けた同方向に回転する入側及び出側の円筒形ロー
ルと、この2本の円筒形ロールに近接して該円筒形ロー
ルの軸と平行に配置され前記ギャップから曲げられる金
属板の板厚の2倍を引いた長さより大きい直径を有する
フローティングロールかへ成る小径の曲げロールとを備
えたロール群に、金属板を先ず入側の円筒形ロールに沿
わせてから該ギャップを通した後に小径の曲げロールに
沿わせて曲げてから該ギャップを通るように通板させれ
ば良いことを究明して究明して本発明を完成したのであ
る。
以下、図面により本発明に係る薄肉金属管の製造方法に
ついて詳細に説明する。
ついて詳細に説明する。
第1図は本発明に係る薄肉金属管の製造方法の原理説明
図、第2図は第1図のA部拡大説明図。
図、第2図は第1図のA部拡大説明図。
第3図は第1図におけるB−B線断面図である。
図面中、1は入側の円筒形ロール、2はその軸が入側の
円筒形ロール1と互いに平行で且つ入側の円筒形ロール
1との間にギャップGを設けて配設され入側の円筒形ロ
ール1と同方向に回転する出側の円筒形ロール、3は前
記2本の円筒形ロール1,2に近接してこの円筒形ロー
ル1.2の軸と平行に配置され前記ギャップGから曲げ
られる金属板4の板厚の2倍を引いた長さより大きい直
径を有するフローティングロールから成る小径の曲げロ
ールである。この入側の円筒形ロール1と出側の円筒形
ロール2とフローティングロールから成る小径の曲げロ
ール3とを備えたロール群を以後塑性曲げ装置と言う、
金属板4はこの塑性曲げ装置において、先ず入側の円筒
形ロール1に沿わせてからギャップGを通された後に小
径の曲げロール3に沿わせて曲げられてから再びギャッ
プGを通るように通板される。ここで薄肉金属管に成形
される金属板4としては、通常の冷間圧延された金属板
のみならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン
研摩の如き研摩処理された金属板や、少なくとも片面を
エツチング加工や化学発色加工やセラミックコーティン
グ加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を
使用することが出来る。5は管の内側となる面を内側と
して前記塑性曲げ装置の小径の曲げロール3で長手方向
に直交する塑性曲げ加工されてギャップGを通って引き
出された金属板4の進行方向を変更すると共にその金属
板4を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレ
クタ−ロール、6は塑性曲げ装置とデフレクタ−ロール
5とによる塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属板4の
幅方向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げら
れて管状となった金属板4の端縁同士を次の溶接トーチ
の直下の位置に位置するように位置規制するシームガイ
ドロール、7はシームガイドロール6を経た管状に成形
された金属板4の当接部分同士を突き合わせるスクイズ
ロール、8はスクイズロール7の直後で管状に成形され
た金属板4の当接部分同士を接合する溶接トーチ、9は
溶接トーチ8により金属板4の当接部分同士を接合され
た薄肉金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチ
ロールである。
円筒形ロール1と互いに平行で且つ入側の円筒形ロール
1との間にギャップGを設けて配設され入側の円筒形ロ
ール1と同方向に回転する出側の円筒形ロール、3は前
記2本の円筒形ロール1,2に近接してこの円筒形ロー
ル1.2の軸と平行に配置され前記ギャップGから曲げ
られる金属板4の板厚の2倍を引いた長さより大きい直
径を有するフローティングロールから成る小径の曲げロ
ールである。この入側の円筒形ロール1と出側の円筒形
ロール2とフローティングロールから成る小径の曲げロ
ール3とを備えたロール群を以後塑性曲げ装置と言う、
金属板4はこの塑性曲げ装置において、先ず入側の円筒
形ロール1に沿わせてからギャップGを通された後に小
径の曲げロール3に沿わせて曲げられてから再びギャッ
プGを通るように通板される。ここで薄肉金属管に成形
される金属板4としては、通常の冷間圧延された金属板
のみならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン
研摩の如き研摩処理された金属板や、少なくとも片面を
エツチング加工や化学発色加工やセラミックコーティン
グ加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を
使用することが出来る。5は管の内側となる面を内側と
して前記塑性曲げ装置の小径の曲げロール3で長手方向
に直交する塑性曲げ加工されてギャップGを通って引き
出された金属板4の進行方向を変更すると共にその金属
板4を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレ
クタ−ロール、6は塑性曲げ装置とデフレクタ−ロール
5とによる塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属板4の
幅方向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げら
れて管状となった金属板4の端縁同士を次の溶接トーチ
の直下の位置に位置するように位置規制するシームガイ
ドロール、7はシームガイドロール6を経た管状に成形
された金属板4の当接部分同士を突き合わせるスクイズ
ロール、8はスクイズロール7の直後で管状に成形され
た金属板4の当接部分同士を接合する溶接トーチ、9は
溶接トーチ8により金属板4の当接部分同士を接合され
た薄肉金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチ
ロールである。
上述した如き構造の装置に金属板4を通板すると、塑性
曲げ装置の入側の円筒形ロール1に沿って曲げられて入
側の円筒形ロール1と出側の円筒形ロール2との間のギ
ャップGを経て管の内側となる面を内側として長手方向
に直交する小径の曲げロール3で塑性曲げ加工された金
属板4は、出側の円筒形ロール2を離れる時に曲げ加工
された方向と逆方向に曲げられて残留応力が減少するの
を防止するために、入側の円筒形ロール1の軸中心と出
側の円筒形ロール2の軸中心とを結んだ線がこの塑性曲
げ装置の出側に向かってO@よりも大きな成る角度だけ
前傾した状態で引き出され。
曲げ装置の入側の円筒形ロール1に沿って曲げられて入
側の円筒形ロール1と出側の円筒形ロール2との間のギ
ャップGを経て管の内側となる面を内側として長手方向
に直交する小径の曲げロール3で塑性曲げ加工された金
属板4は、出側の円筒形ロール2を離れる時に曲げ加工
された方向と逆方向に曲げられて残留応力が減少するの
を防止するために、入側の円筒形ロール1の軸中心と出
側の円筒形ロール2の軸中心とを結んだ線がこの塑性曲
げ装置の出側に向かってO@よりも大きな成る角度だけ
前傾した状態で引き出され。
金属板4の進行方向を変更すると共にその金属板4を長
手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクタ−ロ
ール5を経てこのデフレクタ−ロール5から製造しよう
とする金属管の直径の約lO倍以上前れた位置に設置さ
れているシームガイドロール6の位置に至るまでに塑性
曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留曲率で幅方向
に製品曲率に曲げられて管状になり、シームガイドロー
ル6でその端縁を位置規制され、スクイズロール7を通
過した後に管状に成形された金属板4の当接部分同士を
溶接トーチ8で溶接されて接合された後、ウレタンゴム
ライニングピンチロール9で移送排出されるのである。
手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクタ−ロ
ール5を経てこのデフレクタ−ロール5から製造しよう
とする金属管の直径の約lO倍以上前れた位置に設置さ
れているシームガイドロール6の位置に至るまでに塑性
曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留曲率で幅方向
に製品曲率に曲げられて管状になり、シームガイドロー
ル6でその端縁を位置規制され、スクイズロール7を通
過した後に管状に成形された金属板4の当接部分同士を
溶接トーチ8で溶接されて接合された後、ウレタンゴム
ライニングピンチロール9で移送排出されるのである。
〔実施例〕
実施例1
入側及び出側の円筒形ロール1及び2としてその半径が
351.長さが100mmのものを、小径の曲げロール
3として半径が2.0mm、長さが110+smのもの
をそれぞれ使用し、入側と出側の円筒形ロール1.2間
のギャップGを3.0mmとし、入側及び出側の円筒形
ロール1及び2の軸中心を結ぶ線がスクイズロール7側
に30°傾斜した塑性曲げ装置を使用し、デフレクタ−
ロール5からスクイズロール7までの距離が600履■
で、デフレクタ−ロール5の底部のベツド面からの高さ
がスクイズロール7の位置におけるベツド面から管底部
までの高さよりも15m閣高くなるように配置した装置
によって、板厚0.15諷■2幅89.38履■、降伏
点32Kgf/鵬■3の5US304− BA材ココイ
ルら成る金属管4を外径φ28.6amの溶接管に成形
したところ、形状9表面性状及び溶接部の品質の優れた
薄肉ステンレス鋼溶接管を連続的に製造することが出来
た。
351.長さが100mmのものを、小径の曲げロール
3として半径が2.0mm、長さが110+smのもの
をそれぞれ使用し、入側と出側の円筒形ロール1.2間
のギャップGを3.0mmとし、入側及び出側の円筒形
ロール1及び2の軸中心を結ぶ線がスクイズロール7側
に30°傾斜した塑性曲げ装置を使用し、デフレクタ−
ロール5からスクイズロール7までの距離が600履■
で、デフレクタ−ロール5の底部のベツド面からの高さ
がスクイズロール7の位置におけるベツド面から管底部
までの高さよりも15m閣高くなるように配置した装置
によって、板厚0.15諷■2幅89.38履■、降伏
点32Kgf/鵬■3の5US304− BA材ココイ
ルら成る金属管4を外径φ28.6amの溶接管に成形
したところ、形状9表面性状及び溶接部の品質の優れた
薄肉ステンレス鋼溶接管を連続的に製造することが出来
た。
実施例2
入側及び出側の円筒形ロール1及び2としてその半径が
35m■、長さが1001のものを、小径の曲げロール
3として半径が2.5mm、長さが110■腫のものを
それぞれ使用し、入側と出側の円筒形ロール1.2間の
ギャップGを4.0mmとし、入側及び出側の円筒形ロ
ール1及び2の軸中心を結ぶ線がスクイズロール7側に
30@傾斜した塑性曲げ装置を使用し、デフレクタ−ロ
ール5からスクイズロールまでの距離が600−で、デ
フレクタ−ロール5の底部のベツド面からの高さがスク
イズロール7の位置におけるベツド面から管底部までの
高さよりも15膳−高くなるように配置した装置によっ
て、板厚0.2膳膳9幅89.22鵬■、降伏点23K
gf/醜♂の純チタンコイルから成る金属管4を外径φ
2g、6mmの溶接管に成形したところ、形状2表面性
状及び溶接部の品質の優れた薄肉純チタン溶接管を連続
的に製造することが出来た。
35m■、長さが1001のものを、小径の曲げロール
3として半径が2.5mm、長さが110■腫のものを
それぞれ使用し、入側と出側の円筒形ロール1.2間の
ギャップGを4.0mmとし、入側及び出側の円筒形ロ
ール1及び2の軸中心を結ぶ線がスクイズロール7側に
30@傾斜した塑性曲げ装置を使用し、デフレクタ−ロ
ール5からスクイズロールまでの距離が600−で、デ
フレクタ−ロール5の底部のベツド面からの高さがスク
イズロール7の位置におけるベツド面から管底部までの
高さよりも15膳−高くなるように配置した装置によっ
て、板厚0.2膳膳9幅89.22鵬■、降伏点23K
gf/醜♂の純チタンコイルから成る金属管4を外径φ
2g、6mmの溶接管に成形したところ、形状2表面性
状及び溶接部の品質の優れた薄肉純チタン溶接管を連続
的に製造することが出来た。
以上詳述した本発明に係る薄肉金属管の製造方法は、以
下に列挙するような種々の利点を有しており、その工業
的価値は非常に大きなものがある。
下に列挙するような種々の利点を有しており、その工業
的価値は非常に大きなものがある。
1、塑性曲げ加工を行うのに小径の曲げロールと金属板
との間の潤滑を行う必要が無いため金属板は常に清浄な
状態にあり、当接部分同士を接合する溶接不良が発生し
なくなり、脱脂工程も不要となる。
との間の潤滑を行う必要が無いため金属板は常に清浄な
状態にあり、当接部分同士を接合する溶接不良が発生し
なくなり、脱脂工程も不要となる。
2、金属板と小径の曲げロールとのスリップ等によって
金属板や小径の曲げロールに疵が付くことが無くなり、
薄肉金属管の品質が著しく向上する。
金属板や小径の曲げロールに疵が付くことが無くなり、
薄肉金属管の品質が著しく向上する。
3、金属板の蛇行が殆どなくなるため使用しているロー
ルの寿命が半無限となるため、ロール交換のためのライ
ン停止がなくなって生産性が著しく向上する。
ルの寿命が半無限となるため、ロール交換のためのライ
ン停止がなくなって生産性が著しく向上する。
4、高精度の加工を要しと共に寿命の短いたわみ防止ブ
ロックを用いる必要が無いため、安価に実施できる。
ロックを用いる必要が無いため、安価に実施できる。
5、曲げ半径の変更も市販の″みかき丸棒′″を利用し
たフローティングロールから成る小径の曲げロールの変
更と、2本の円筒形ロールのギャップの変更とだけで良
いことからコスト的観点からも非常に有利である。
たフローティングロールから成る小径の曲げロールの変
更と、2本の円筒形ロールのギャップの変更とだけで良
いことからコスト的観点からも非常に有利である。
6、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン研摩の如
き研摩処理された金属板や、少なくとも片面をエツチン
グ加工や化学発色加工やセラミックコーティング加工や
メツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を使用して
もその処理面を損傷することが無い。
き研摩処理された金属板や、少なくとも片面をエツチン
グ加工や化学発色加工やセラミックコーティング加工や
メツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を使用して
もその処理面を損傷することが無い。
第1図は本発明に係る薄肉金属管の製造方法の原理説明
図、第2図は第1図のA部拡大説明図。 第3図は第1図におけるB−B線断面図、第4図は従来
の薄肉金属管の製造方法で金属板に施す塑性曲げ加工方
法を示す説明図である。 図面中 1・・・・入側の円筒形ロール 2・・・・出側の円筒形ロール 3・・・・小径の曲げロール 4・・・・金属板 5・・・・デフレクタ−ロール 6・・・・シームガイドロール 7・・・・スクイズロール 8・・・・溶接トーチ 9・・・・ウレタンゴムライニングピンチロール10・
・・・ウレタンゴムライニングロール11・・・・小径
の曲げロール 12・・・・たわみ防止ブロック 12a・・・・溝 G・・・・ギャップ 1112 図 第3図 第 4 図 1フ
図、第2図は第1図のA部拡大説明図。 第3図は第1図におけるB−B線断面図、第4図は従来
の薄肉金属管の製造方法で金属板に施す塑性曲げ加工方
法を示す説明図である。 図面中 1・・・・入側の円筒形ロール 2・・・・出側の円筒形ロール 3・・・・小径の曲げロール 4・・・・金属板 5・・・・デフレクタ−ロール 6・・・・シームガイドロール 7・・・・スクイズロール 8・・・・溶接トーチ 9・・・・ウレタンゴムライニングピンチロール10・
・・・ウレタンゴムライニングロール11・・・・小径
の曲げロール 12・・・・たわみ防止ブロック 12a・・・・溝 G・・・・ギャップ 1112 図 第3図 第 4 図 1フ
Claims (1)
- 1 管の内側となる面を内側として長手方向に直交する
小径の曲げロール(3)で塑性曲げ加工を行つた金属板
(4)を長手方向の曲率を零とすることによつて、前記
塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留曲率を利
用して該金属板(4)を幅方向に製品曲率に曲げて管状
に成形し、該金属板(4)の当接部分同士を接合する薄
肉金属管の製造方法において、入側にそれぞれの軸が互
いに平行で且つ双方の間にギャップ(G)を設けた同方
向に回転する入側及び出側の円筒形ロール(1)及び(
2)と、この2本の円筒形ロール(1)、(2)に近接
して該円筒形ロール(1)、(2)の軸と平行に配置さ
れ前記ギャップ(G)から曲げられる金属板(4)の板
厚の2倍を引いた長さより大きい直径を有するフローテ
ィングロールから成る小径の曲げロール(3)とを備え
たロール群に、金属板(4)を先ず入側の円筒形ロール
(1)に沿わせてから該ギャップ(G)を通した後に小
径の曲げロール(3)に沿わせて曲げてから該ギャップ
(G)を通るように通板させることを特徴とする薄肉金
属管の製造方法。
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63224685A JPH0729147B2 (ja) | 1988-09-09 | 1988-09-09 | 薄肉金属管の製造方法 |
ZA894342A ZA894342B (en) | 1988-09-09 | 1989-06-08 | Method for making thin-walled metal tubes |
FR8908819A FR2636254B1 (fr) | 1988-09-09 | 1989-06-30 | Procede pour fabriquer des tubes metalliques a paroi mince |
DE3922653A DE3922653B4 (de) | 1988-09-09 | 1989-07-10 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dünnwandiger Metallrohre |
AU39170/89A AU614403B2 (en) | 1988-09-09 | 1989-08-01 | Method for making thin-walled metal tubes |
KR1019890011272A KR960007143B1 (ko) | 1988-09-09 | 1989-08-08 | 박벽 금속관의 제조방법 |
GB8919791A GB2222541B (en) | 1988-09-09 | 1989-09-01 | Method for making thin-walled metal tubes |
SE8902961A SE504310C2 (sv) | 1988-09-09 | 1989-09-08 | Sätt att framställa tunnväggiga metallrör |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63224685A JPH0729147B2 (ja) | 1988-09-09 | 1988-09-09 | 薄肉金属管の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0275418A true JPH0275418A (ja) | 1990-03-15 |
JPH0729147B2 JPH0729147B2 (ja) | 1995-04-05 |
Family
ID=16817622
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63224685A Expired - Fee Related JPH0729147B2 (ja) | 1988-09-09 | 1988-09-09 | 薄肉金属管の製造方法 |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0729147B2 (ja) |
KR (1) | KR960007143B1 (ja) |
AU (1) | AU614403B2 (ja) |
DE (1) | DE3922653B4 (ja) |
FR (1) | FR2636254B1 (ja) |
GB (1) | GB2222541B (ja) |
SE (1) | SE504310C2 (ja) |
ZA (1) | ZA894342B (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10153144C1 (de) * | 2001-10-27 | 2003-05-28 | Sms Meer Gmbh | Vorrichtung zur Herstellung eines Rohres |
DE10323694A1 (de) * | 2003-05-22 | 2005-01-27 | Muhr Und Bender Kg | Verfahren zum Herstellen von Rohren und Profilen |
KR100956830B1 (ko) * | 2008-08-05 | 2010-05-07 | 주식회사 금강티더블유피 | 금속관 성형장치 |
KR101039262B1 (ko) * | 2010-11-16 | 2011-06-07 | (주)금강 | 잔류응력을 이용한 금속관 연속 제조장치 |
CN117840324B (zh) * | 2024-03-07 | 2024-06-04 | 大连理工大学 | 一种连续变截面薄壁舱段类壳体件的成形方法及装置 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
LU38595A1 (ja) * | 1959-05-06 | |||
JPH0677773B2 (ja) * | 1985-10-15 | 1994-10-05 | 日新製鋼株式会社 | 薄肉金属管の製造方法 |
SU1301516A1 (ru) * | 1985-10-29 | 1987-04-07 | Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности | Способ изготовлени сварных труб и стан дл его осуществлени |
US4796797A (en) * | 1986-10-14 | 1989-01-10 | Nisshin Steel Co., Ltd. | Method for making thin-walled metal pipes |
SU1486204A1 (ru) * | 1987-06-16 | 1989-06-15 | Uralsky Nii Trubnoj Promy | Трубоэлектросварочный'агрегат |
SU1486205A1 (ru) * | 1987-09-11 | 1989-06-15 | Uralsky Nii Trubnoj Promy | Способ производства труб на непрерывных трубоэлектросварочных агрегатах |
SU1500405A1 (ru) * | 1987-11-17 | 1989-08-15 | Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности | Способ изготовлени труб на непрерывных трубосварочных агрегатах |
-
1988
- 1988-09-09 JP JP63224685A patent/JPH0729147B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-06-08 ZA ZA894342A patent/ZA894342B/xx unknown
- 1989-06-30 FR FR8908819A patent/FR2636254B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1989-07-10 DE DE3922653A patent/DE3922653B4/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-08-01 AU AU39170/89A patent/AU614403B2/en not_active Expired
- 1989-08-08 KR KR1019890011272A patent/KR960007143B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-09-01 GB GB8919791A patent/GB2222541B/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-09-08 SE SE8902961A patent/SE504310C2/sv not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR960007143B1 (ko) | 1996-05-29 |
DE3922653A1 (de) | 1990-03-15 |
SE504310C2 (sv) | 1997-01-13 |
ZA894342B (en) | 1990-03-28 |
GB2222541A (en) | 1990-03-14 |
GB2222541B (en) | 1992-09-02 |
SE8902961D0 (sv) | 1989-09-08 |
SE8902961L (sv) | 1990-03-10 |
AU614403B2 (en) | 1991-08-29 |
FR2636254B1 (fr) | 1995-03-03 |
JPH0729147B2 (ja) | 1995-04-05 |
DE3922653B4 (de) | 2005-02-17 |
FR2636254A1 (fr) | 1990-03-16 |
KR900004425A (ko) | 1990-04-12 |
GB8919791D0 (en) | 1989-10-18 |
AU3917089A (en) | 1990-03-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH0275418A (ja) | 薄肉金属管の製造方法 | |
JP6566231B1 (ja) | 鋼板の端曲げ方法および装置並びに鋼管の製造方法および設備 | |
JP2019177395A (ja) | 鋼板の端曲げ方法および装置並びに鋼管の製造方法および設備 | |
JPH0299224A (ja) | 薄肉金属管の製造方法 | |
WO2019188001A1 (ja) | 鋼板の端曲げ方法および装置並びに鋼管の製造方法および設備 | |
JP2614807B2 (ja) | 曲り管の製造方法及び製造装置 | |
JPH02251314A (ja) | 断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法 | |
JPS62176611A (ja) | 薄肉金属管の製造方法 | |
JPWO2019188002A1 (ja) | 鋼板の端曲げ方法および装置並びに鋼管の製造方法および設備 | |
JPH03161116A (ja) | 薄肉溶接金属管の製造方法 | |
JPS5877714A (ja) | 大径角形鋼管の製造装置 | |
WO2019188002A1 (ja) | 鋼板の端曲げ方法および装置並びに鋼管の製造方法および設備 | |
JP3332216B2 (ja) | ベンディングロールによるパイプ成形装置及び成形方法 | |
JP3332217B2 (ja) | ベンディングロールによるパイプ成形方法 | |
CA2511633A1 (en) | High dimensional accuracy pipe, manufacturing method thereof, and manufacturing apparatus | |
JPH06262252A (ja) | ロールレスフォーミング法による薄肉異形管の製造 | |
JPH0371915A (ja) | 二重管の製造方法 | |
JPH04178215A (ja) | 溶接管のインライン切断装置 | |
JPH09182924A (ja) | Uoe製管法におけるメカニカル拡管方法 | |
JPH04167919A (ja) | ロールレス製管法による薄肉管製造用管体搬送装置 | |
JP2790887B2 (ja) | 金属溶接管の製造方法 | |
JPH04182033A (ja) | 薄肉管製造装置 | |
JP2642575B2 (ja) | 溶接管の成形方法および成形スタンド | |
JP4165025B2 (ja) | パイプ搬送装置 | |
JPS6044126A (ja) | 溶接管の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |