JPH0259480A - ジーンズウオッシュ用研磨石の製造方法並びにジーンズウオッシュ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野〉 本発明は深色に染色されたジーンズの脱色方法に関する
ものである。

〈従来の技術〉 例えばインジゴでブルーに染められたジーンズをはじめ
グリーンやレッド等信の色に染められた布地で作られた
服あるいは袋物を全体的又は部分的に脱色する事が近年
なされている。そしてこの様な方法で用いられている研
摩石は、従来天然の軽石であり、脱色剤を含浸した天然
の軽石を、ジーンズと共にあるタンク内で混練する事で
脱色している。また一部の方法だが、プラスチック製の
研摩石も使われている様である。

〈発明が解決しようとする課題〉 上記した従来からの方法の中で、天然の軽石を用いる方
法は、研摩石の摩減量が大で、多量のスラッジが発生し
、その排出処理が煩雑であると共に、該スラッジがズボ
ンのポケット等へ入り込みこれを取出すのも煩雑であり
、かつ又当然に摩滅骨は補給しなければならない。又天
然の軽石である為に、品質のバラツキが大で、脱色時の
コントロールが難しく毎回その時の軽石の特性を考慮し
て条件を変える必要がある。例えば、湿度が高いと脱色
剤の吸収が悪いばかりでなく、軽石内部に水分を保存す
るので、希望濃度の脱色剤を保持せしめる事が出来ない
等である。なお軽石内部の保有水分を乾燥除去するのは
非常に手間と時間を要するのである。

また一部で実施されているプラスチック製研磨石を用い
る方法は、気孔が不均一で脱色剤の吸着保有能力が低い
ので脱色の仕上がりがよくない。

本発明では前記した如き従来法の欠点を解消し、耐摩耗
性が大で、均一構造を持つ研摩石の製法及びそれを用い
たウォッシュ方法を提供することを目的とするものであ
る。

く課題を解決する為の手段〉 上記本発明の目的は、次の手段を採用する事により達成
出来る。即ち研摩石の製造方法として瓜珪砂１００重量
部に対し、ガラスフリット５〜３０重量部添加した混合
物を混練し、次いで水１５〜４０重量部を添加混合し、
更にカルボキシメチルセルロース２〜１０重量部を添加
し十分に粘りが生起するまで混合し、該混合物を加圧成
型し、次いで乾燥の後焼成するの方法であり、又ウォッ
シュ方法としては、自転自在に配設されたタンクに、珪
砂を主成分としそれにガラスフリットを加えた混合物を
焼成して得た多孔質研磨石と、漂白剤水溶液とを入れ、
漂白剤水溶液を多孔質研磨石に十分含浸せしめた後、残
部の漂白剤水溶液を排出し、漂白剤吸収剤を散布し、次
いで染色されたジーンズをタンク内へ入れ、タンクを自
転させ、その後ジーンズを取出し水洗及び中和処理を行
う方法である。

、ここで珪砂１００重量部に対し、ガラスフリットを５
〜３０重量部添加する理由は、それが５重量部未満であ
れば焼成時に非常に高温にしなければ焼成出来ず、一方
３０重量部を越えると気孔率が低下し目的とする多孔質
体が得られないからである。

本発明方法の範囲内であれば、９００〜９８０°Ｃ位の
温度で十分に焼成可能であり、又耐摩耗性も十分で気孔
率は大体２０〜５０％の範囲にありウォッシュ用研磨石
として十分にその機能を発揮する。カルボキシメチルセ
ルロースは、混合粉末を住の状態で所望の形状に保つ為
の物で、それが２重量部未満ではその効果がなく、逆に
１０重量部を越える程多量に入れても効果は殆ど変わら
ない上、逆に焼成体内に残留し焼成体の耐摩耗性を低下
せしめる、あるいは変質の要因となる等の問題があるの
で１０重量部を限度とする。焼成前の生の成型体は、成
型時のパリを生じている事が多いので、ミキサーでこの
パリを除去する様にする。

次にジーンズウォッシュ方法につき詳述する。

前記した珪砂を主成分とする本発明方法による多孔質研
磨石は、それを用いて所謂ストーンウォッシュ法と称さ
れるこの研摩石のみをジーンズに接触させて脱色する方
法に用いられる事は勿論であるが、それ以上にこの研摩
石が多孔質であるという事を最大限に活かす事が出来る
のは、所謂ケミカルウォッシュ法である。本発明のジー
ンズウォッシュもこのケミカルウォッシュ法の一種であ
ヮて、漂白剤としては例えば次亜塩素ソ・−ダを用い、
研摩石表面の濡れを取り脱色作用を均一にする漂白剤吸
収剤を併用する。漂白剤の濃度や漂白剤吸収剤の使用量
は、対象とするジーンズの色や染色度合、更にはどの程
度にまで脱色するかにより決まる。脱色後は中和処理を
行う。

〈作用〉 本発明のジーンズウォッシュ方法においては、まず研摩
石の気孔内へ漂白剤水溶液を含浸させ、その後に研摩石
の表面に漂白剤吸収剤を散布し、この様な状態下でジー
ンズをタンク内へ入れ、攪拌するので研摩石の気孔内へ
含浸した漂白剤水溶液は、徐々に表面へ出てき、ジーン
ズを効果的に脱色する。

〈実施例〉 以下本発明をその実施例を示し乍ら詳述する。

支胤■ユ この実施例１は、まずＳｉ０分が９５％以上の珪砂１０
０重量部に対し、ガラスフリットを１５重量部配合し、
これをミキサーへ入れて十分に混練した。

次いで水を上記珪砂に対し２０重量部の割合で加え混合
し、更にカルボキシメチルセルロースを上記珪砂に対し
５重量部加え、十分な粘りが生じるまで混練した。この
混練物を長径が５ｃｍ、短径が３ａｍのだ円球状に加圧
成型し、乾燥の後にミキサーで成型時のパリを除去し、
再度乾燥の後焼成した。

焼成パターンは、徐々に温度を上げ、１５時間かけて９
８０’Ｃまで上げ、９８０℃で３時間保持後、炉冷する
方法によった。

得られた焼成体は、その気孔率が約３０％の多孔質体で
あった。

支１貝ユ この実施例２は、１４００ｍｍφＸ１３００ｍｍ幅の横
置状円筒タンク内に、上記実施例１で得た研摩石を４０
廟投入し、１０分間から回しを行い、その後次亜塩素酸
ソーダ原液をｌＯ！と水１００２を入れ、２分間放置し
、タンク下部の排出孔を開き、次亜塩素酸ソーダ水溶液
を排出した。次いで硫酸ナトリウム粉末を研摩石の表面
に均等に散布し、インジゴでブルーに染色したジーンズ
製ズボンを１０本人れ、タンクを２０〜２５ｒｐｍにて
約２０分間回転させた。次いでジーンズ製ズボンをタン
クから取出し、上記脱色用タンクと略同形、同大の自転
自在な横置状水洗タンクで水洗の後炭酸ナトリウムに過
酸化水素を付加した中和剤で中和し、更に水洗し、脱水
、乾燥させた。得られたズボンは、効果的にムラなく白
っぽく脱色されていた。なお上記脱色用タンク内にはや
はり研摩石の摩砕物が多少あり、残った研摩石の重量を
調べた結果１回の操作で約１重量％が摩砕している事が
判った。

従って、上記操作を１０回繰返す（但し最初のから回し
は２回目以降は不要）毎に、約４　ｋｇ位の研摩石を補
充すればよい事となる。

〈発明の効果〉 以上述べて来た如く、本発明の研摩石の製造方法は、面
潔であり、しかも耐摩耗性に富み多孔質の研摩石が高い
再現性の下に得られ、この様な研摩石を用いたジーンズ
ウォッシュ方法は、研摩石が均一な連通孔を有する三次
元セラミックス構造体であり、吸液性が大であるので脱
色剤の保持能力が大で、しかも耐摩耗性に優れているの
で耐久性に富むと共に、摩砕物が少量しか生起しないの
で後処理が容易であるという効果を奏する。更に、同一
条件下のケミカルウォッシュにおいて脱色効果の再現性
がよく、条件を変えることにより、仕上がりも任意に選
択できる。

従ってジーンズウォッシュ工場の安定した行程。

品質管理が容易になり、また自動化操業にもつながる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、珪砂１００重量部に対し、ガラスフリット５〜３０
   重量部添加した混合物を混練し、次いで水１５〜４０重
   量部を添加混合し、更にカルボキシメチルセルロース２
   〜１０重量部を添加し十分に粘りが生起するまで混合し
   、該混合物を加圧成型し、次いで乾燥の後焼成すること
   を特徴とする気孔率２０〜５０％を有するジーンズウオ
   ッシュ用多孔質研磨石の製造方法。 ２、自転自在に配設されたタンクに、珪砂を主成分とし
   それにガラスフリットを加えた混合物を焼成して得た多
   孔質研磨石と、漂白剤水溶液とを入れ、漂白剤水溶液を
   多孔質研磨石に十分含浸せしめた後、残部の漂白剤水溶
   液を排出し、漂白剤吸収剤を散布し、次いで染色された
   ジーンズをタンク内へ入れ、タンクを自転させ、その後
   ジーンズを取出し水洗及び中和処理を行うことを特徴と
   するジーンズウオッシュ方法。