JPH0254505A - 積層型インダクタ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は積層型インダクタに関し、特にたとえば雑音
防止用の積層型インダクタに関する。

（従来技術） 第４図はこの発明の背景となる従来の積層型インダクタ
の一例を示す分解斜視図であり、第５図はその斜視図で
ある。この積層型インダクタ１は第１の磁性体層２を含
む。第１の磁性体層２の一方主面上には、導体パターン
３が形成されている。

さらに、第１の磁性体層２の両面には、それぞれ複数の
第２の磁性体層４が積層されている。積層された第１の
磁性体Ｎ２および第２の磁性体層４の外部には、導体パ
ターン３と電気的に接続される２つの外部電極５が形成
される。これらの２つの外部電極５間にインダクタンス
が形成される。

このような積層型インダクタ１を製造する場合、第６図
に示すように、第１のセラミックグリーンシート６が準
備される。この第１のセラミックグリーンシート６上に
は、第４図における導体パターン３の形状に電極ペース
ト７が塗布されている。

この第１のセラミックグリーンシート６の両面に、第２
のセラミックグリーンシート８が積層圧着される。そし
て、第１のセラミックグリーンシート６および第２のセ
ラミックグリーンシート８が焼成されて一体の焼結体と
なる。この焼結体にバレル研磨を施し、導体パターン３
に電気的に接続されるように導電ペーストを塗布して焼
き付け、外部電極５が形成される。

この場合、第１のセラミックグリーンシート６および第
２のセラミックグリーンシート８は、同じ厚みに形成さ
れる。こうすることによって、第１のセラミックグリー
ンシート６と第２のセラミックグリーンシート８とを同
じ方法で製造することができ、作業の標準化を図ること
ができる。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、このような従来の積層型インダクタでは
、第１のセラミックグリーンシートおよび第２のセラミ
ックグリーンシートの厚みが同じであるため、これらを
積層する枚数が多くなる。

そのため、この積層型インダクタを製造するのに手間が
かかり、作業性が悪くなる。

さらに、複数枚積層する第２のセラミックグリーンシー
トの厚みが薄いためその強度が弱く、積層する時にずれ
たり皺が生じたりしてしまう。また、第２のセラミック
グリーンシートにこのような皺が生じると、この皺によ
って第１のセラミックグリーンシート上の導体パターン
用の電極ペーストが破断してしまう場合があった。

それゆえに、この発明の主たる目的は、製造時における
作業性が良好で、かつ不良率の小さい積層型インダクタ
を提供することである。

（課題を解決するための手段） この発明は、導体パターンが形成された第１の磁性体層
と、第１の磁性体層の両面にそれぞれ複数枚積層される
第２の磁性体層と、第１の磁性体層および第２の磁性体
層の外部に形成され、導体パターンと電気的に接続され
る外部電極とを含む積層型インダクタであって、第２の
磁性体層の厚みは第１の磁性体層の厚みの２倍以上に設
定された、積層型インダクタである。

さらに、この発明は、導体パターンが形成された第１の
磁性体層と、第１の磁性体層の両面にそれぞれ複数枚積
層される第２の磁性体層と、第１の磁性体層および第２
の磁性体層の外部に形成され、導体パターンと電気的に
接続される外部電極とを含む積層型インダクタであって
、第２の磁性体層の厚みは１００μｍ以上に設定された
、積層型インダクタである。

（作用） 第２の磁性体層の厚みを第１の磁性体層の厚みより大き
くなるように設定されるため、それぞれの材料となる第
２のセラミックグリーンシートの厚みが、第１のセラミ
ックグリーンシートの厚みより太き（形成される。その
ため、第２のセラミックグリーンシートの強度は、第１
のセラミックグリーンシートに比べて大きくなる。さら
に、第２のセラミックグリーンシートを厚くすることに
よって、これを積層する枚数が少なくなる。

（発明の効果） この発明によれば、第２の磁性体層の材料となる第２の
セラミックグリーンシートの強度が大きいため、これを
積層する時にずれたり皺が発生したりしにくい。したが
って、このような皺の発生による第１のセラミックグリ
ーンシート上の電極ペーストの破断が少なくなる。、し
たがって、これらの材料を用いて製造された積層型イン
ダクタでは、その不良率を小さくすることができる。

さらに、第２のセラミックグリーンシートの積層枚数が
少なくなるため、製造時の手間を省くことができ、その
作業性をよくすることができる。

この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点
は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から
一層明らかとなろう。

（実施例） 第１図はこの発明の一実施例を示す分解斜視図であり、
第２図はその斜視図である。この積層型インダクタ１０
は第１の磁性体層１２を含む。第１の磁性体層１２の主
面上には、導体パターン１４が形成される。この導体パ
ターン１４は、第１の磁性体層１２の一端から他端まで
延びるように形成される。この導体パターン１４の両端
１４ａは、第１の磁性体層１２の端部に沿って形成され
、この導体パターン１４の両端１４３部分が後述の外部
電極に接続される。したがって、導体パターン１４は、
ｒＩＪ字状に形成されている。

第１の磁性体層１２の両面には、それぞれ複数の第２の
磁性体層１６が形成される。この第２の磁性体層１６の
厚みは、第１の磁性体層１２の厚みの２倍以上に設定さ
れるか、または第２の磁性体層１６の厚みが１００μｍ
以上に設定される。

さらに、積層された第１の磁性体層１２および第２の磁
性体Ｎ１６の外部には、２つの外部電極１８が形成され
る。これらの外部電極１８は、第１の磁性体層１２に形
成された導体パターン１４の端部１４ａと電気的に接続
される。したがって、これらの２つの外部電極１８間に
、インダクタンスが形成される。

このような積層型インダクタ１０を製造するためには、
第３図に示すように、第１のセラミックグリーンシート
３０が準備される。この第１のセラミックグリーンシー
ト３０上には、導体パターン１４の形状に電極ペースト
３２が塗布されている。

第１のセラミックグリーンシート３０の両面には、それ
ぞれ複数の第２のセラミックグリーンシート３４が積層
される。これらの第１のセラミックグリーンシート３０
および第２のセラミックグリーンシート３４は、フェラ
イト粉末、有機溶媒およびバインダなどを混練して形成
した泥しようを押出し法、ブレード法および引き上げ法
などによってシート状にしたものである。第２のセラミ
ックグリーンシート３４の厚みは、第１のセラミックグ
リーンシート３０の厚みの２倍以上に設定されるか、ま
たは第２のセラミックグリーンシート３４の厚みが１０
０μｍ以上に設定される。

次に、積層圧着された第１のセラミックグリーンシート
３０と第２のセラミックグリーンシート３４とが焼成さ
れる。これらが焼成されることによって、第１のセラミ
ックグリーンシート３０が第１の磁性体層１２となり、
第２のセラミックグリーンシート３４が第２の磁性体層
１６となり、電極ペースト３２が導体パターン１４とな
る。

得られた焼結体にバレル研磨を施し、導体パターン１４
の端部１４ａに接続されるように電極ペーストが塗布さ
れる。これを焼成することによって、第２図に示す外部
電極１８が形成される。

このような積層型インダクタ１０では、第２のセラミッ
クグリーンシート３４の厚みが大きく設定されているた
め、これらを積層するとき、シートがずれたりシートに
皺が発生したりしない。そのため、第１のセラミックグ
リーンシート３０上の電極ペースト３２が、第２のセラ
ミックグリーンシート３４の皺によって破断されず、製
造された積層型インダクタ１０の不良率が少なくなる。

さらに、第２のセラミックグリーンシート３４の積層枚
数が、従来にくらべて少なくなるため、その作業性がよ
くなる。

実験例１ 上述の製造方法において、引き上げ法によって第１のセ
ラミックグリーンシートと第２のセラミックグリーンシ
ートとを形成した。これらの第１のセラミックグリーン
シートおよび第２のセラミックグリーンシートを形成す
るにあたって、スラリー粘度を変えて引き上げ速度を一
定とし、セラミックグリーンシートの厚みを変化させた
。そして、第１のセラミックグリーンシートの厚みを５
０μｍとし、第２のセラミックグリーンシートの厚みを
変えて積層型インダクタの不良率を確認した。

なお、第１のセラミックグリーンシートと第２のセラミ
ックグリーンシートとの積層寸法は１゜６０５鰭とした
。そして、第２のセラミックグリーンシートの厚み、第
１のセラミックグリーンシート両面に積層された第２の
セラミックグリーンシート総数および積層型インダクタ
の不良率を別表１に示した。

別表１かられかるように、第２のセラミックグリーンシ
ートの厚みが１００μｍ以上、すなわち、第１のセラミ
ックグリーンシートの厚みの２倍以上になった時、積層
型インダクタの不良率は急激に減少した。

実験例２ 実験例１と同様にして、第１のセラミックグリーンシー
トの厚みを３０μｍとし、第２のセラミックグリーンシ
ートの厚みを変えて積層型インダクタの不良率を測定し
た。なお、第１のセラミ・ツクグリーンシートおよび第
２のセラミックグリーンシートの積層寸法は、０．９０
３鶴とした。そして、第２のセラミックグリーンシート
の厚み。

第１のセラミックグリーンシート両面に積層された第２
のセラミックグリーンシート総数および積層型インダク
タの不良率を別表２に示した。

別表２かられかるように、第２のセラミックグリーンシ
ートの厚みが第１のセラミックグリーンシートの厚みの
２倍以上になると、積層型インダクタの不良率が減少し
た。

【図面の簡単な説明】 第１図はこの発明の一実施例を示す分解斜視図である。 第２図は第１図に示す積層型インダクタを示す斜視図で
ある。 第３図は第１図に示す積層型インダクタを製造する工程
の一例を示す斜視図である。 第４図はこの発明の背景となる従来の積層型インダクタ
の一例を示す斜視図である。 第５図は第４図に示す従来の積層型インダクタを示す斜
視図である。 第６図は第４図に示す従来の積層型インダクタを製造す
る工程の一例を示す斜視図である。 図において、１０は積層型インダクタ、１２は第１の磁
性体層、１４は導体パターン、１６は第２の磁性体層、
１８は外部電極を示す。 特許出願人　株式会社　村田製作所 代理人　弁理士　岡　１）　全　啓 第１図 第 図 第 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　導体パターンが形成された第１の磁性体層、前記第
   １の磁性体層の両面にそれぞれ複数枚積層される第２の
   磁性体層、および 前記第１の磁性体層および前記第２の磁性体層の外部に
   形成され、前記導体パターンと電気的に接続される外部
   電極を含む積層型インダクタであって、 前記第２の磁性体層の厚みは前記第１の磁性体層の厚み
   の２倍以上に設定された、積層型インダクタ。 ２　導体パターンが形成された第１の磁性体層、前記第
   １の磁性体層の両面にそれぞれ複数枚積層される第２の
   磁性体層、および 前記第１の磁性体層および前記第２の磁性体層の外部に
   形成され、前記導体パターンと電気的に接続される外部
   電極を含む積層型インダクタであって、 前記第２の磁性体層の厚みは１００μｍ以上に設定され
   た、積層型インダクタ。