JPH0253808A - 塩化ビニル樹脂粉末の製造方法 - Google Patents
塩化ビニル樹脂粉末の製造方法Info
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- JPH0253808A JPH0253808A JP20472688A JP20472688A JPH0253808A JP H0253808 A JPH0253808 A JP H0253808A JP 20472688 A JP20472688 A JP 20472688A JP 20472688 A JP20472688 A JP 20472688A JP H0253808 A JPH0253808 A JP H0253808A
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Landscapes
- Polymerisation Methods In General (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、優れた加工性を有する塊化ビニル樹脂及びそ
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
塩化ビニル樹脂は、優れた物理的及び機械的性質を有す
る有用なに脂であり、?I!I!i、軟質などの分野に
わたって多くの用途がある。
る有用なに脂であり、?I!I!i、軟質などの分野に
わたって多くの用途がある。
また成形加工も種々の方法が取り入れられている。
塩化ビニル樹脂の硬質管、波板、シート等の製造は、混
練や造粒工程を省いて、パウダな直接加工するパウダー
押出成形法に切換り、さらに最近では、成形品の高品質
化をdLるとともに急増する需要に対処するために、高
速加工が取入れられ、生産性の向上が計られている。
練や造粒工程を省いて、パウダな直接加工するパウダー
押出成形法に切換り、さらに最近では、成形品の高品質
化をdLるとともに急増する需要に対処するために、高
速加工が取入れられ、生産性の向上が計られている。
塩化ビニル樹脂のパウダー押出加工に際しては、その生
産性は押出速度に依存している。
産性は押出速度に依存している。
従って、押出速度を高める方法として、押出成形機のメ
インスクリューの高速化が提案されているが、成形品の
品質を勘案した最適成形領域外での加工は制限されてい
る。成形機のメインスクリューの高速化により、機内で
の樹脂滞留時間及びメインスクリュー溶融長が知力)〈
なり、結果的に混練度が低下し、成形品の品質の悪化を
招くことになるためである。また、混練度向上のために
樹脂温度または背圧を高めることが提案されるが、ロン
グラン性の低下などの問題を有しているのが現状である
。
インスクリューの高速化が提案されているが、成形品の
品質を勘案した最適成形領域外での加工は制限されてい
る。成形機のメインスクリューの高速化により、機内で
の樹脂滞留時間及びメインスクリュー溶融長が知力)〈
なり、結果的に混練度が低下し、成形品の品質の悪化を
招くことになるためである。また、混練度向上のために
樹脂温度または背圧を高めることが提案されるが、ロン
グラン性の低下などの問題を有しているのが現状である
。
このような事情にρにみ、塩化ビニル樹脂のパウダー押
出の高速加工に適応する塩化ビール樹脂が種々提案さi
lている。しかしなから、いずれも、押出速度に比例し
てスクリュー駆動の負荷動力の増大を伴うため、高速加
工は制限され、充分であるとは言えない。
出の高速加工に適応する塩化ビール樹脂が種々提案さi
lている。しかしなから、いずれも、押出速度に比例し
てスクリュー駆動の負荷動力の増大を伴うため、高速加
工は制限され、充分であるとは言えない。
従って、塩化ビニル樹脂をパウダー押出加工するに際し
ては、成形機のメインスクリューの負荷動力を大巾に低
減させる効果と良好なるゲル化特性を有しないと、高速
加工は図れないという問題を有していた。
ては、成形機のメインスクリューの負荷動力を大巾に低
減させる効果と良好なるゲル化特性を有しないと、高速
加工は図れないという問題を有していた。
一方、塩化ビニル樹脂の製造方法として、例えば特開昭
52−139186号公報に、部分ケン化ポリビニルア
ルコール1001kt部に対して、ソルビタン脂肪酸エ
ステル1〜jo offil1m及ヒヒドロキンプロビ
ルセルロース1〜100重M部を分散剤として用いて重
合する方法が記載されているーし力・しなから、この方
法により得られる塩化ビニル樹脂は、平均粒子径及び嵩
比重が共に小さいものであり、上記したパウダー押出加
工に供する塩化ビニル樹脂として十分満足できるもので
はなかった。
52−139186号公報に、部分ケン化ポリビニルア
ルコール1001kt部に対して、ソルビタン脂肪酸エ
ステル1〜jo offil1m及ヒヒドロキンプロビ
ルセルロース1〜100重M部を分散剤として用いて重
合する方法が記載されているーし力・しなから、この方
法により得られる塩化ビニル樹脂は、平均粒子径及び嵩
比重が共に小さいものであり、上記したパウダー押出加
工に供する塩化ビニル樹脂として十分満足できるもので
はなかった。
本発明者らは、パウダー押出成形に於いて、使用する成
形機の単位押出量当りのメインスクリュー消gI電力を
大巾に低減し、且つ成形品の物性を低下させない塩化ど
ニル樹脂を開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、特
定の重合度3粒子径、嵩比重及びゲル化特性を有する塩
化ビニル樹脂が上記の目的を達成することを見い出し、
本発明を解決するに至った。
形機の単位押出量当りのメインスクリュー消gI電力を
大巾に低減し、且つ成形品の物性を低下させない塩化ど
ニル樹脂を開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、特
定の重合度3粒子径、嵩比重及びゲル化特性を有する塩
化ビニル樹脂が上記の目的を達成することを見い出し、
本発明を解決するに至った。
即ち、本発明は、平均重合度が900〜1100であり
、平均粒子径が170〜300μmであり、嵩比重が0
.58〜0.65#/ecであり、且つゲル化時間が5
分を超え8分以下であることを特徴とする塩化ビニル樹
脂である。
、平均粒子径が170〜300μmであり、嵩比重が0
.58〜0.65#/ecであり、且つゲル化時間が5
分を超え8分以下であることを特徴とする塩化ビニル樹
脂である。
本発明の塩化ビニル樹脂は、平均重合度平均粒子径、嵩
比1及びゲル化時間が上記した特定の範囲でなければな
らず、こわらのうち、いずれか一つが上記の範囲をはず
れた場合には、パウダー押出成形の際にスクリュー駆動
の負荷が増大するために消費を力が増大し、目的とする
押出特性を得ることができない。
比1及びゲル化時間が上記した特定の範囲でなければな
らず、こわらのうち、いずれか一つが上記の範囲をはず
れた場合には、パウダー押出成形の際にスクリュー駆動
の負荷が増大するために消費を力が増大し、目的とする
押出特性を得ることができない。
尚、ゲル化時間は、西トイツブラベンダー社製のプラス
トグラフにより、下記のとおり配合した試料63.9を
190℃、5Qrpmで混練し、ゲル化に伴う最大トル
クに達するまでの時間をいう。
トグラフにより、下記のとおり配合した試料63.9を
190℃、5Qrpmで混練し、ゲル化に伴う最大トル
クに達するまでの時間をいう。
塩化ビニル樹脂 =100重量部三墳基性硫酸船
2重量部ステアリン酸鉛 :l、
5重量部ステアリン酸カルシワム二0.5重量部本発明
の塩化ビニル樹脂は、平均重合度。
2重量部ステアリン酸鉛 :l、
5重量部ステアリン酸カルシワム二0.5重量部本発明
の塩化ビニル樹脂は、平均重合度。
平均粒子径、嵩比重及びゲル化時間が上記した特定の範
囲であれば良いが、さらに加工性を良好にするためには
、平均1合度を950〜1050.平均粒子径を180
〜250μm。
囲であれば良いが、さらに加工性を良好にするためには
、平均1合度を950〜1050.平均粒子径を180
〜250μm。
嵩比1iLヲ0.59〜0.64 ji/cc、 ゲル
化時間を55〜75 分とすることが好ユしい。
化時間を55〜75 分とすることが好ユしい。
本発明の塩化ビニル樹脂は、平均粒子径が170〜30
0μmであることから理解できるように、従来の塊化ビ
ニル樹脂に比べて微粒子の割合が極めて少ない。一般に
、本発明の塩化ビニル樹脂は、100メツシユ篩(14
9μm)下が20重蓋%以下であり、145メツンユ篩
(105μm)下が1重Ii%以下である。
0μmであることから理解できるように、従来の塊化ビ
ニル樹脂に比べて微粒子の割合が極めて少ない。一般に
、本発明の塩化ビニル樹脂は、100メツシユ篩(14
9μm)下が20重蓋%以下であり、145メツンユ篩
(105μm)下が1重Ii%以下である。
本発明の塩化ビニル樹脂は、塩化ビニルの単独重合体で
あることが最も好ましいが、上記の各性質を満足する範
囲、例えば、5重社%以下で塩化ビニルと共重合可能な
他のビニル単組体に基づく単量体単位を含んでいても良
い。塩化ビニルと共1合可能な他のビニル、1tit体
としては、例えば、酢酸ビニル等の脂肪酸ビニルエステ
ル;アクリル酸、アクリル酸メチル等のアクリル酸類;
メタクリル酸。
あることが最も好ましいが、上記の各性質を満足する範
囲、例えば、5重社%以下で塩化ビニルと共重合可能な
他のビニル単組体に基づく単量体単位を含んでいても良
い。塩化ビニルと共1合可能な他のビニル、1tit体
としては、例えば、酢酸ビニル等の脂肪酸ビニルエステ
ル;アクリル酸、アクリル酸メチル等のアクリル酸類;
メタクリル酸。
メタクリル酸メチル等のメタクリル酸類;エチレン、プ
ロピレン等のα−オレフィン;スチレンなどが挙げられ
、これらの一種あるいは二種以上が使用される。
ロピレン等のα−オレフィン;スチレンなどが挙げられ
、これらの一種あるいは二種以上が使用される。
本発明の塩化ビニル樹脂の製造方法は特に制限されるも
のではないが、以下の方法により好適に製造することか
できる。即ち、塩化ビニル又はこれと共1合旬能な他の
ビニル単蓋体との混合物を水媒体中で1合するに際し、
(IL)ケン化度が85〜95モル%であり、平均重合
度が500〜1500である部分ケン化ポリビニルアル
コールを塩化ビニル又はこれと共1合可能な他のビニル
単量体との混合物100東蓋部に対して0.02〜01
5重量部 及び ■〕 ケン化度か30〜60モル%であり、平均1合度
が200〜800である部分ケン化ポリビニルアルコー
ルを上記(a) i o o重fj&部に対して5〜1
00重量部 (c) 水酸基価が50〜】50であり、HLBカ1
.0〜40 であるソルビタン脂肪酸エステルを上記(
aJ 100重量部に対して110〜300.ii量部 の存在下に重合する方法である。。
のではないが、以下の方法により好適に製造することか
できる。即ち、塩化ビニル又はこれと共1合旬能な他の
ビニル単蓋体との混合物を水媒体中で1合するに際し、
(IL)ケン化度が85〜95モル%であり、平均重合
度が500〜1500である部分ケン化ポリビニルアル
コールを塩化ビニル又はこれと共1合可能な他のビニル
単量体との混合物100東蓋部に対して0.02〜01
5重量部 及び ■〕 ケン化度か30〜60モル%であり、平均1合度
が200〜800である部分ケン化ポリビニルアルコー
ルを上記(a) i o o重fj&部に対して5〜1
00重量部 (c) 水酸基価が50〜】50であり、HLBカ1
.0〜40 であるソルビタン脂肪酸エステルを上記(
aJ 100重量部に対して110〜300.ii量部 の存在下に重合する方法である。。
塩化ビニルと共重合可能な他のビニル単量体としては、
前述のものが使用し得る。その使用量は、塩化ビニル及
び他のビニル単量体の合計量中に5m[Lii%以下で
あることが好ましい。
前述のものが使用し得る。その使用量は、塩化ビニル及
び他のビニル単量体の合計量中に5m[Lii%以下で
あることが好ましい。
上記の塩化ビニル又はこれと共重合可能な他のビニル単
量体との混合物は水媒体に懸濁させて重合される。
量体との混合物は水媒体に懸濁させて重合される。
上記したモノマー成分の水媒中の濃度は、特に制限され
ないが、水媒体中へのモノマー成分の懸濁のしやすさか
ら、一般に20〜60mk%の範囲から選択することが
好ましい。
ないが、水媒体中へのモノマー成分の懸濁のしやすさか
ら、一般に20〜60mk%の範囲から選択することが
好ましい。
次に、本発明に於いて、−下記(&)、 (b)及び(
c)で示される懸濁安定剤の存在下で1合が行なわれる
。
c)で示される懸濁安定剤の存在下で1合が行なわれる
。
(ILl ケン化度が85〜95モル%であり、平均
1合度が500〜]500である部分ケン化ボリヒニル
アルコール (b) ケン化度が30〜60モル%であり、平均重
合度が200〜800である部分ケン化ボリヒニルアル
コール (C) 水酸基価が50〜15oであり、HLBカ1.
0〜40 であるソルビタン脂肪酸エステルを上記(a
)で示される部分ケン化ポリビニルアルコールはケン化
度が85〜95モル%であり、平均重合度が500〜1
500でなければならない。また、上記(b)で示さi
るm分ケン化ポリヒニルアル:l−ル4−4、ケン仕度
が30〜60モル%であり、平均1合度が200〜8o
Oでなけれはならない。仁の範囲をはずれた場合には、
得られる増化ビニル樹脂の平均粒子径、嵩比重及びゲル
化時間かnIノ記した判定の範囲とならないために好ま
しくない。
1合度が500〜]500である部分ケン化ボリヒニル
アルコール (b) ケン化度が30〜60モル%であり、平均重
合度が200〜800である部分ケン化ボリヒニルアル
コール (C) 水酸基価が50〜15oであり、HLBカ1.
0〜40 であるソルビタン脂肪酸エステルを上記(a
)で示される部分ケン化ポリビニルアルコールはケン化
度が85〜95モル%であり、平均重合度が500〜1
500でなければならない。また、上記(b)で示さi
るm分ケン化ポリヒニルアル:l−ル4−4、ケン仕度
が30〜60モル%であり、平均1合度が200〜8o
Oでなけれはならない。仁の範囲をはずれた場合には、
得られる増化ビニル樹脂の平均粒子径、嵩比重及びゲル
化時間かnIノ記した判定の範囲とならないために好ま
しくない。
また、上記(C)で示されるソルビタン脂肪酸エステル
は、水酸基価が50〜150、且つHLBが1、θ〜4
.0 でなければ、得られる環化ビニル樹脂の嵩比重
及びゲル化時間が前記した特定の範囲とならないために
好ましくな(・0%に加工性の優れた塩化ビニル樹脂を
得るためには、ソルビタン脂肪酸エステルの水酸基価は
70〜130.HLBは1.5〜35の範囲であること
が好適である。ソルビタン脂肪酸エステルを構成する脂
肪酸は、HLBを上記の範囲とするために炭素1t[1
6〜22であることが好ましく、例えは、バルミチン酸
、ステアリン酸、オレイン酸、アラキン酸。
は、水酸基価が50〜150、且つHLBが1、θ〜4
.0 でなければ、得られる環化ビニル樹脂の嵩比重
及びゲル化時間が前記した特定の範囲とならないために
好ましくな(・0%に加工性の優れた塩化ビニル樹脂を
得るためには、ソルビタン脂肪酸エステルの水酸基価は
70〜130.HLBは1.5〜35の範囲であること
が好適である。ソルビタン脂肪酸エステルを構成する脂
肪酸は、HLBを上記の範囲とするために炭素1t[1
6〜22であることが好ましく、例えは、バルミチン酸
、ステアリン酸、オレイン酸、アラキン酸。
ベヘン酸等が好適である。本発明で好適に用いられるソ
ルビタン脂肪酸エステルは、例えハ、ソルビタントリパ
ルミテート、ソルビタントリステアレート、ソルビタン
トリオレ撒−ト等のソルビタン脂肪酸エステルを挙げる
ことができる。また、水酸基価及びHLBが上記した範
囲内であれば、上記のソルビタントリ脂肪酸エステルに
加えて、例えは、ソルビタンモノパルミテート、ンルビ
タンジバルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソ
ルビタンジステアレート等のソルビタンモノ脂肪酸エス
テルやソルビタン脂肪酸エステル等を併用してもかまわ
ない 前記した(&)の部分ケン化ポリビニルアルコルは、塩
化ビニル又はこれと共1合可能な他のビニル単量体との
混合物100重量部に対して0.02〜015i置部、
好ましくは0.040゜10重量部の範囲で使用されな
ければならない。この範囲をはすわた場合には、端間ビ
ル樹脂の平均粒子径を本発明で特定した値とすることが
できない。1だ、前記した(bJの部分ケン化ポリビニ
ルアルコールは、上記(a)の部分ケン化ポリビニルア
ルコールlo O3k鮒部に対して5〜100mJ&を
部、好1しくは、10〜80重量部でたけれはならない
。この範囲をはすれた場合には、得られる塩化ビニル樹
脂の嵩比重及びゲル化時間を前記した特定の範囲とする
ことができない。また、前記した(Q)のソルビタン脂
肪酸エステルは、上記(的の部分ケン化ポリビニルアル
コール1001量部に対して110〜300重量部、好
ましくは120〜200重量部でなゆれはならない。こ
の範囲をはずれた場合には、得られる塩化ビニル樹脂の
嵩比重及びゲル化時間を前記した特定の範囲とすること
ができない。
ルビタン脂肪酸エステルは、例えハ、ソルビタントリパ
ルミテート、ソルビタントリステアレート、ソルビタン
トリオレ撒−ト等のソルビタン脂肪酸エステルを挙げる
ことができる。また、水酸基価及びHLBが上記した範
囲内であれば、上記のソルビタントリ脂肪酸エステルに
加えて、例えは、ソルビタンモノパルミテート、ンルビ
タンジバルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソ
ルビタンジステアレート等のソルビタンモノ脂肪酸エス
テルやソルビタン脂肪酸エステル等を併用してもかまわ
ない 前記した(&)の部分ケン化ポリビニルアルコルは、塩
化ビニル又はこれと共1合可能な他のビニル単量体との
混合物100重量部に対して0.02〜015i置部、
好ましくは0.040゜10重量部の範囲で使用されな
ければならない。この範囲をはすわた場合には、端間ビ
ル樹脂の平均粒子径を本発明で特定した値とすることが
できない。1だ、前記した(bJの部分ケン化ポリビニ
ルアルコールは、上記(a)の部分ケン化ポリビニルア
ルコールlo O3k鮒部に対して5〜100mJ&を
部、好1しくは、10〜80重量部でたけれはならない
。この範囲をはすれた場合には、得られる塩化ビニル樹
脂の嵩比重及びゲル化時間を前記した特定の範囲とする
ことができない。また、前記した(Q)のソルビタン脂
肪酸エステルは、上記(的の部分ケン化ポリビニルアル
コール1001量部に対して110〜300重量部、好
ましくは120〜200重量部でなゆれはならない。こ
の範囲をはずれた場合には、得られる塩化ビニル樹脂の
嵩比重及びゲル化時間を前記した特定の範囲とすること
ができない。
本発明に於ける塩化ビニル又はこれと共重合可能な他の
ビニル単量体との混合物の水媒体中に於ける重合方法は
、公知の方法が伺ら制限なく採用される。例えは、重合
開始剤は、特に制限なく使用され、ジー2−エチルへキ
シルパーオキシジカーボネート、イソプロピルパーオキ
シジカーボネート、ラウロイルパーオキサイド、ターシ
ャリブチルパーオキシビバレート、ベンゾイルパーオキ
サイド等の有機過酸化物;アゾビスイソブチロニトリル
。
ビニル単量体との混合物の水媒体中に於ける重合方法は
、公知の方法が伺ら制限なく採用される。例えは、重合
開始剤は、特に制限なく使用され、ジー2−エチルへキ
シルパーオキシジカーボネート、イソプロピルパーオキ
シジカーボネート、ラウロイルパーオキサイド、ターシ
ャリブチルパーオキシビバレート、ベンゾイルパーオキ
サイド等の有機過酸化物;アゾビスイソブチロニトリル
。
αα′アゾビス4−メトキシー2.4.ジメチルパレロ
ニ) IJル等のアゾ系化合物等が一般的である。また
重合特出]は、特に制限はなく、3時間〜15時間が一
般的である。
ニ) IJル等のアゾ系化合物等が一般的である。また
重合特出]は、特に制限はなく、3時間〜15時間が一
般的である。
以上説明したように、特定の部分ケン化ポリビニルアル
コールとンルビタンJnl 肪ti&エステルとを喝定
された使用敞で併用することにより、始めて本発明の平
均重合度、平均粒子径、嵩比重及びゲル化時間を有する
地代ビニル樹脂を得ることが可能となった。
コールとンルビタンJnl 肪ti&エステルとを喝定
された使用敞で併用することにより、始めて本発明の平
均重合度、平均粒子径、嵩比重及びゲル化時間を有する
地代ビニル樹脂を得ることが可能となった。
また、該環化ビニル樹脂を使用することにより、押出成
形機の消費電力が大巾に低減されるという効果は、本発
明により始めて見い出されたものである。
形機の消費電力が大巾に低減されるという効果は、本発
明により始めて見い出されたものである。
本発明の塩化ビニル樹脂が、上記効果を発揮する機構は
明らかではないが、本発明者等は該塩化ビニル樹脂をパ
ウダー押出加工する際、成形機内の圧縮溶融部での、粉
体樹脂から溶融樹脂への相遷移挙動に起因する何らかの
作用が働くことによるものと推定している。
明らかではないが、本発明者等は該塩化ビニル樹脂をパ
ウダー押出加工する際、成形機内の圧縮溶融部での、粉
体樹脂から溶融樹脂への相遷移挙動に起因する何らかの
作用が働くことによるものと推定している。
しかも、本発明の塩化ビニル樹脂な押出加工により成形
した成形品は、汎用の塩化ビニル樹脂と比べ物性の差異
は紹められす、特に硬質管、波板及びシートの製造に好
適に使用することができる。
した成形品は、汎用の塩化ビニル樹脂と比べ物性の差異
は紹められす、特に硬質管、波板及びシートの製造に好
適に使用することができる。
以下に、本発明を具体的に説明するために実施例及び比
較例を掲げるが、本発明はこれらの実施例に限定される
ものではない。
較例を掲げるが、本発明はこれらの実施例に限定される
ものではない。
本発明において採用した各種試験の方法及び条件を示す
。
。
(1〕 平均重合度:JIS K−6721の測定
法に従った。
法に従った。
(2)嵩 比 N:JIS K−6721の測定法に
従った。
従った。
(9粒度分布:JIS Z−8801規定の標準篩に
より測定した。
より測定した。
(4〕 引張試験:JIS K−7113の測定法
に従った。
に従った。
(5) ンヤルピー衝撃試験FJIS K−711
】の測定法に従った。
】の測定法に従った。
(6)仕上り外観:成形品の仕上り状態を目視により観
察した。
察した。
表向の艶あり : ○
表面の艶ややあり: △
表向の艶なし : ×
実施例−1
内容積2000Aの攪拌機付オートクレブに、イオン交
換水1000kl?に部分ケン化ボリヒニルアルコール
(ケン化度が895モル%、平均重合度が1200)、
300.9を溶解し、次いで、これに部クン化ポリヒニ
ルアルコール(ケン化度37モル%、平均重合度が60
0)を180Iと、ソルビタン脂肪酸エステル(水酸基
価が90.HLBが2.1゜脂肪酸の炭素数が18のソ
ルビタントリステアレート)を480gと重合開始剤と
してジ2−エチルへ千シルバーオキシジカーボネ)25
0.9を添加した後、オートクレーブを脱気し、塩化ビ
ニル600kl?を仕込ろ、攪拌下に57℃で1合を行
った。オートクレーブ内の圧力が初期圧力より2.5〜
低下した時点で未反応モノマーをパージし1合を終了さ
せた。得られた内容物を取出し脱水乾燥した。
換水1000kl?に部分ケン化ボリヒニルアルコール
(ケン化度が895モル%、平均重合度が1200)、
300.9を溶解し、次いで、これに部クン化ポリヒニ
ルアルコール(ケン化度37モル%、平均重合度が60
0)を180Iと、ソルビタン脂肪酸エステル(水酸基
価が90.HLBが2.1゜脂肪酸の炭素数が18のソ
ルビタントリステアレート)を480gと重合開始剤と
してジ2−エチルへ千シルバーオキシジカーボネ)25
0.9を添加した後、オートクレーブを脱気し、塩化ビ
ニル600kl?を仕込ろ、攪拌下に57℃で1合を行
った。オートクレーブ内の圧力が初期圧力より2.5〜
低下した時点で未反応モノマーをパージし1合を終了さ
せた。得られた内容物を取出し脱水乾燥した。
1合体の物性を第1表に示す−
こうして得られた塩化ビニル樹脂を用いて下記の配合に
より得られたコンパウンドを二軸押出機(ナカタニ機械
製のAs型30%二軸ヘント式押出機)により、シリン
ダー温度(160℃〜175℃)ダイ温度(180℃〜
195℃)、スクリュー回転数35 rpmの押出加工
条件下でパイプの押出を行った。
より得られたコンパウンドを二軸押出機(ナカタニ機械
製のAs型30%二軸ヘント式押出機)により、シリン
ダー温度(160℃〜175℃)ダイ温度(180℃〜
195℃)、スクリュー回転数35 rpmの押出加工
条件下でパイプの押出を行った。
その結果を第2表に記した。
配合 塩化ビニル樹脂 100N量部三塩基性硫
酸鉛 : 21蓋部ステアリン酸鉛 :
1.5重量部ステアリン酸カルシウム=0.5重1部ス
テアリン酸 ? 021kii部実施例2〜
6 第1表に示した部分ケン化ポリビニルアルコールとソル
ビタン脂肪酸エステル(i 110 itはモノマー1
00重社部に対する!II部)を用いた以外は、実施例
1と同様にして重合を行った。その結果を第1表及び第
2表に併記した。
酸鉛 : 21蓋部ステアリン酸鉛 :
1.5重量部ステアリン酸カルシウム=0.5重1部ス
テアリン酸 ? 021kii部実施例2〜
6 第1表に示した部分ケン化ポリビニルアルコールとソル
ビタン脂肪酸エステル(i 110 itはモノマー1
00重社部に対する!II部)を用いた以外は、実施例
1と同様にして重合を行った。その結果を第1表及び第
2表に併記した。
比較例1〜3
第1表に示した懸濁安定剤を用いた以外は実施例−1と
同様にして重合を行った。
同様にして重合を行った。
その結果を第1表及び第2表に併記した。
Claims (2)
- (1)平均重合度が900〜1100であり、平均粒子
径が170〜300μmであり、嵩比重が0.58〜0
.65g/ccであり、且つゲル化時間が5分を超え8
分以下であることを特徴とする塩化ビニル樹脂。 - (2)塩化ビニル又はこれと共重合可能な他のビニル単
量体との混合物を水媒体中で重合するに際し、 (a)ケン化度が85〜95モル%であり、平均重合度
が500〜1500である部分ケン化ポリビニルアルコ
ールを塩化ビニル又はこれと共重合可能な他のビニル単
量体との混合物100重量部に対して0.02〜0.1
5重量部 (b)ケン化度が30〜60モル%であり、平均重合度
が200〜800である部分ケン化ポリビニルアルコー
ルを上記(a)100重量部に対して5〜100重量部 及び (c)水酸基価が50〜150であり、HLBが1.0
〜4.0であるソルビタン脂肪酸エステルを上記(a)
100重量部に対して110〜300重量部 の存在下に重合することを特徴とする塩化ビニル樹脂の
製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63204726A JPH0780926B2 (ja) | 1988-08-19 | 1988-08-19 | 塩化ビニル樹脂粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63204726A JPH0780926B2 (ja) | 1988-08-19 | 1988-08-19 | 塩化ビニル樹脂粉末の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0253808A true JPH0253808A (ja) | 1990-02-22 |
JPH0780926B2 JPH0780926B2 (ja) | 1995-08-30 |
Family
ID=16495294
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63204726A Expired - Fee Related JPH0780926B2 (ja) | 1988-08-19 | 1988-08-19 | 塩化ビニル樹脂粉末の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0780926B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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US7345193B2 (en) | 2000-10-13 | 2008-03-18 | Mitsubishi Chemical Corporation | Method of contact catalytic reaction |
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-
1988
- 1988-08-19 JP JP63204726A patent/JPH0780926B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03170505A (ja) * | 1983-08-23 | 1991-07-24 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 塩化ビニル系単量体の懸濁重合方法 |
US7345193B2 (en) | 2000-10-13 | 2008-03-18 | Mitsubishi Chemical Corporation | Method of contact catalytic reaction |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0780926B2 (ja) | 1995-08-30 |
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