JPH0246950A - 薄板連続鋳造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は溶湯（例えば溶鋼）から直接的に薄板を連続鋳
造するための双ロール式連鋳機の鋳造法に関する。

〔発明の背景および従来技術〕

互いに反対方向に回転する軸を水平にした一対の内部冷
却ロールを適当な間隙をあけて平行に対向配置し、この
間隙上部のロール円周面（ロール軸に沿う方向の円筒面
のうち上半身の面）に湯溜りを形成させ、この湯溜り中
の溶湯を１回転するロール円周面で冷却しながら、該間
隙を経て薄板に連続鋳造するいわゆる双ロール式連鋳機
が知られている。このような双ロール式連鋳機を鋼の連
鋳に適用して、溶鋼からｆｉｔ！４板を直接製造しよう
とする提案もなされている。

ロール対の間隙から薄板連鋳品を常時連続的に鋳造する
には、ロール対の間隙の上の円周面上に溶湯の湯溜りを
形成し、場面レベルが実質上一定に維持されるように溶
湯をこの湯溜りに連続注入することが必要となる。この
湯溜りを形成するためには、ロール円周面上においてロ
ール軸に沿う方向に湯が流れ出すのを規制する。ロール
軸に直角方向の面をもつ一対のダムが必ず必要となる。

このダムは通常は薄板鋳片の幅を規制する役割も果たす
。本明細書においてこのダムを′°サイドダム′°と呼
ぶ。この左右に配置されるサイドダムのほかにも、ロー
ル軸に沿う方向の面を持つ一対の前後堰（長辺ダムとも
呼ばれる）をロール対の円周面上に該サイドダムと直交
するように立ち上げてサイドダムとこの前後堰とでボッ
クス状の湯溜りを形成することもあるが、ロール対の半
径が十分に大きい場合にはこのロール軸に沿う方向の前
後堰は必ずしも必要ではなく、ロール対の円周面自身が
この前後堰の役割を果たすことができる。

この対をなすサイドダムとしては、エンドレス金属ベル
トや無限軌道帯（キャタピラ）等をロール対のサイド面
に押し当て、鋳片の鋳造速度に見合った速度で移動させ
るようにした移動式サイドダムと、耐火物の板状体をロ
ール対の左右の側部に固定した固定式サイドダムが知ら
れている。

殻に後者の固定式サイドダムは前者のように装置構成や
運転制御が複雑にならないという利点がある。

固定式サイドダムには１両サイドダムの互いの間隔距離
をロール幅（ロールの一方の端から他方の端に至る長さ
）よりも小さくする場合と、ロール幅に等しくする場合
とが知られている。前者の場合には１両サイドダムの底
面がロール円周面と摺接するように両サイドダムがロー
ル円周面上に立ち上げられる。後者の場合には２両サイ
ドダムのそれぞれの内側の面がロール軸と直角方向のロ
ール両側面（本明細書ではこのロール両側面をロールサ
イド面と呼ぶ）と摺接するように、つまりロール対の両
端を両サイドダムで挟むようにサイドダムが固設される
。

通常、固定サイドダムの材質は断熱性の良い耐火物が用
いられる。これは、サイドダムに接触する溶湯がサイド
ダム表面で凝固することを防止しなければならないため
である。かような断熱性耐火物は一般に凝固した金属よ
りも耐摩耗性が劣り引き掻き疵が付きやすい、したがっ
て、耐火物が損傷する事態が発生し、これがひどくなる
とブレクアウトとなる。また９両ロールのロールサイド
面を挟むようにサイドダムを固定する前記の方式では、
ロールギャップを通過するさいの板端部の押圧によって
ロールサイド面とサイドダム内側面との摺動部に間隙が
生じ、そこに湯が差したりする。これらのトラブルが生
じると鋳造を安定的に続行することができない。

いずれのサイドダム方式を採用するにしても。

湯溜り内の溶湯の一部が各回転ロールの各表面で薄い凝
固シェルを形成し、ロール回転に伴ってこれらが成長し
ながら双ロールの間隙を通過することになる。そのさい
、ロール間隙が最も近接しているロールギャップ近傍で
該凝固シェルに対して圧下（圧延）が行われて所定厚み
の薄板に成形される。したがってこの凝固シェルの押し
潰しく圧延）によって、該凝固シェルが該ロールギャッ
プ近傍で幅方向に拡がろうとする。その結果、鋳板の端
部がサイドダムに対して大きな押圧を与えることになる
。従って、特に固定サイドダムの場合には、移動する板
端部と固定サイドダムとの間には大きな摩擦が発生する
ことは避けられない、このため、サイドダム耐火物の損
傷、板端部に無理な応力が加わることによる端部の割れ
や形状不良発生、さらには摺接部に湯差しの発生等が起
こる原因となり、安定な操業を行なう上で大きな支障と
なる。この問題は特に鋼を対象にした鋳造では高融点と
板材質の高強度の点で低融点の軟質な非鉄金属等では見
られない重要な解決課題となる。

本発明者らは特願昭６２−８４５５５号においてこのよ
うな問題を根本的に解決する“研削ダム方式責または移
動式と固定式の中間の土移動研削方式）　とも言うべき
薄板連鋳機の発明を提案した。これはサイドダムを被削
性の良好な耐火物で構成し、このサイドダムを鋳造中に
鋳造方向に積極的に送り出すことによってサイドダムと
ロール表面および鋳造される板端部との摩擦部において
サイドダムを研削消耗させるものである。その後も本発
明者らはこの研削ダム方式による鋳造試験を繰り返して
きた。その結果、この方式の鋳造を安定して行なうには
幾つかの条件を満たすように操業することが有利である
ことがわかった。

〔発明の目的〕

したがって１本発明は前記の課題解決を目的として、特
願昭６２−８４５５５号で提案した研削ダム方式の一層
の改善法を意図したものである。

〔発明の構成〕

本発明は、互いに反対方向に回転する一対の内部冷却ロ
ールを軸を水平にして対向配置し、このロール対の円周
面上に湯溜りを形成させるための一対のサイドダムを鋳
造板幅に略相当する間隔をあけて配設し、そのさい、サ
イドダムの厚みの一部または全部がロールの円周面上に
位置するようにその底部の少なくとも一部をロールの円
周面に接触させて該サイドダムを配置すると共に鋳造中
に少な（ともロールの円周面と接触することになるサイ
ドダム部分を被削性の良好な耐火物で構成し、このサイ
ドダムを鋳造方向に所定速度で送り出すことによって前
記の接触部分でサイドダムを研削消耗させながら該湯溜
りの湯を該ロール対の間隙を経て薄板に連続鋳造する方
法であって、前記の接触部分でサイドダムを研削消耗さ
せている状態を維持しながら溶湯の注入を開始すること
を特徴とする。また鋳造を開始した後においては。

サイドダムの送り出し速度を鋳造開始後の鋳造状況の変
化１例えば鋳板のエツジ形状の変化、鋳板の板幅の変化
、鋳板の厚みの変化または鋳造速度の変化等に応じて、
変更することを特徴とする。

以下に図面に従って本発明の内容を具体的に説明する。

〔発明の詳述〕

第１図において、参照数字１ａ、　ｌｂは互いに反対方
向に回転するように（両者の回転方向を矢印で示す）軸
を水平にして対向配置した一対の内部冷却ロール、２は
このロールｌａ、　ｌｂの円周面Ｒの上に形成させた湯
溜り内の溶湯、　３ａ、３ｂはサイドダム、４は鋳造さ
れる薄板を示している。

ロール対１ａ、ｌｂは内部冷却ロールである。図示の例
ではいずれも水冷ロールを使用している。より具体的に
は、いずれのロール対１ａ、　ｌｂも、ソノ円周面Ｒを
形成しているロールスリーブの内側には溝状の冷却水通
路が形成されており（図には示されていない）、この冷
却水通路に通水することによって円周面Ｒが所定温度に
冷却されるようになっている。この円周面Ｒの内側の冷
却水通路への冷却水の供給とその排水はロール軸から行
われる。このためロール軸は二重管の形状に構成し。

その内管を冷却水供給管、外管と内管との間で形成され
る環状の管路を排水管とし、ロールの内部において、内
管の冷却水供給管を円周面Ｒの内側の冷却水通路入口に
、該環状の管路を冷却水出口に接続しである。この構成
によって内管に図示のようにポンプＰから冷却水を連続
供給すると、この冷却水が円周面Ｒの内側の冷却水通路
を循環したうえ該環状の管路を経て排水される。この冷
却水の通水動作は装置の稼働中にも続行して行うことが
できるようになっている。

サイドダム３ａ、３ｂは、その外側面に取り付けた金属
製のサイドダムケース５ａ、５ｂによって把持され、こ
のサイドダムケース５ａ、５ｂが鋳造方向に移動される
。サイドダム３ａ　、　３ｂ自身は被削性の良好な耐火
物からなり、その形状例が第２図に示されている。第２
図に見られるように、その全厚みＷのうち、その内方の
一部の厚み−、をロール円周面Ｒ上に設置する部分の厚
みとし、外方の他部の厚み−２をロール円周面から外れ
た設置部分の厚みとしである。すなわち、内方の厚み−
１部分については、ロールｌａ、１ｂの円周形状に相当
するように曲面加工された底部面６，６′を存し、外方
の厚み讐２部分についてはロールｌａ、ｌｂのサイド面
（第１図においてＳで示す）と摺接する部分７，７°を
、前記の底部面６．６°よりも下方にまで延び出して形
成させた形状を有している。サイドダム３ａ、３ｂの材
質としては、断熱性が良好でなければならないので耐火
物が適当であるが本発明の場合には被削性も良好なもの
でなければならない。その底部面６．６°が円周面の粗
面１０によって研削されることが必要であるほか、鋳造
される仮の端部でも研削されるような材質であるのが好
ましいからであるにれに適する材質としては、被削性の
良い断熱レンガセラミックファイバーボード、ボロンナ
イトライド（ＢＮ）等がある。図示の例では厚み１およ
びｈの全部が被削性の良好な耐火物で構成されている。

なお、この例のほか、厚み−、の部分を被削性の良好な
断熱材料とし、厚み−２の部分を被削性を示さない高強
度の材料として両者を貼り合わせたサイドダムを使用し
、高強度の厚み讐２の部分に鋳造方向への送り出し応力
を付与することによって厚みＨｌの部分を研削消耗させ
る方式、或いは、被削性材料の厚みＷｌの部分と高強度
材料の厚み−２の部分を接合することなく厚みＷ、の部
分だけに鋳造方向への送り出しを行って厚みもの部分を
研削消耗させる方式等も本発明に適用できる。

第１図では、第２図に示す形状の耐火物製サイドダム３
ａ、３ｂの外面に、金属製のサイドダムケース５ａ　、
　５ｂを、該外面をすっぽり覆うように取付けてサイド
ダム３ａ、３ｂを把持し、厚み一１部分の曲面加工され
た底部面６，６゛がロールｌａ、ｌｂの円周面Ｒに接す
るように、また、厚み誓２の内面部分７．７′がロール
１ａ、１ｂのサイド面Ｓと摺接するようにセットした状
態を示している。そして、サイドダムケース５ａ、５ｂ
を、複数本のネジ付き支柱８に対して。

ケース側に固着されたナツト９を介して支持させ各支柱
８を軸回りに回転させることによって、サイドダムケー
ス５ａ、５ｂを鋳造方向に移動させるようにしたもので
ある。これによって、装置稼働中においてサイドダム３
ａ、３ｂは、その底部面６．６′が回転するロール円周
面Ｒで研削され消耗しつつ下降する。サイドダムケース
５ａ、５ｂとサイドダム３ａ、３ｈとはｎ、械的噛み合
わせの他にその両者の接合界面で接合剤を使用して接着
させてもよく、これによって−船釣に引張強さの弱い被
削性耐大物の補強がなされる。サイドダムを下降運動さ
せる機構としては、装置の運転中はその下降速度を任意
に制御できる方式を採用する。

一方、ロールの円周面Ｒのうち、サイドダムの底部面６
．６°と摺接する部分は研削能をもつ粗面に形成する。

この粗面の部分を第１図の１０（４箇所）で示しである
が、この部分１０の粗度および硬さをサイドダムの材質
及びサイドダムの下降速度に応じて適切にすると、サイ
ドダムの底部面６，６゛が鋳造中に良好に研削されるが
、その状態が定常的に維持され経時変化しないことが望
ましい。このため、該粗面部分１０にブラシ１１を当接
させておき粗面部分１０に付着した研削粉などをロール
回転に伴って自然に或いはバキュームクリーナの併用に
より除去できるようにしておくと共に、粗面１０の粗さ
が経時変化しないように十分な硬さをもつ材料でこの粗
面表面を形成しておくのがよい。例えば、硬質金属や合
金、セラミックス或いはサーメットの溶射によってこの
粗面表面を形成したり或いは硬質金属や合金のメンキ層
を粗面化処理するのがよい。またロール回転中にこの部
分１０をブラスト処理して粗面を蘇生させることも有利
である。

第３図は本発明に従うサイドダムの鋳造初期の内面状態
を示したものである。サイドダムの内面では、双方の内
部冷却ロールの表面に形成した凝固シェルの側端が図面
のａ、ａ’で示すレベルで接しつつＡ点で合流すること
になる。すなわち、湯溜り中の溶湯の一部は各ロール表
面で冷却されて薄いシェルとなって凝固し、ロールの回
転に従って両凝固シェルは成長しつつ合流し、ロールギ
ャップ間で所定の厚みまで圧延されることになるが。

ロール表面で形成する凝固シェルの端部がサイドダムの
内面のａ、ａ’で示すレベルで接することになる。この
凝固シェルの合流点Ａの位置が、サイドダムのロール幅
内（第２図のＬ内）における下縁１３とほぼ同レベルと
なるようにサイドダムの初期形状（装置稼働中に研削さ
れる前の形状）が定められるのが好ましいが、鋳造中に
おいて、鋳造の条件変動により１合流点Ａは下縁１３の
位置よりも上方の位置Ａ°にくることもある。この場合
は、ロールによる圧延によって生じる板（合流点Ａを通
過したあとの凝固した金属板）の幅方向の拡大によって
、この部分の耐火物が削り取られることになる。もし、
この状態でサイドダムを下降させないと　板幅が徐々に
拡大しつづけ、ロール幅を越えてしまうと、その越えた
部分ではその板の断面がドツグボーン（犬の骨）状の端
部が脹れた形状になり、さらに進行するとサイドダムが
損傷してブレークアウトに至ることになる。

本発明においては、鋳造開始にあたって、溶湯の注入前
にロールの回転とサイドダムの送り出しを行って研削を
開始しておき、下縁１３の位置が定常鋳造状態の合流点
Ａよりも下方にまで延び出した状態としてから、溶湯の
注入を行なう点に一つの特徴があり、これによって、鋳
造開始時における湯差しを回避したものである。鋳造開
始時における湯差しは固定サイドダム方式の場合には厄
介な問題であるが１本発明に従う研削ダム方式の場合に
はその研削の特徴を生かしてこれを効果的に回避できる
ことがわかった。

第４図は鋳造が進んでサイドダムが相当下降した状態の
内面を示したものである。底部面６，６°および下縁１
３がロールの粗面１０および鋳板の側端でそれぞれ削り
取られて１　それらの位置が第３図の初期状態の位置と
比べて相対的に上方に移動していると共に、下縁１３の
状態が板端によってやや斜めに削られた状態となってい
る。そして、この下縁１３の下方部分にはロール幅より
突出した部分の内面１６が鋳造の進行につれて多く露出
してくることになり、この部分が万一の漏湯を防止する
役割も果たす。ただし、このように底部面６，６°およ
び下縁１３が削り取られていっても１凝固シエルの側端
が図面のａ、ａ’で示すレベルで接しつつＡ点で合流す
ることには変わりはない。

しかし、この定常状態を常時維持するには、サイドダム
の送り出し速度を適切に制御することが必要である。本
発明においては、サイドダムの送り出し速度を任意に制
御できるように装置を構成し、この送り出し速度の制御
を鋳造状況の変化に応じて行なう点に一つの特徴がある
０本発明者らは送り出し速度を設定値に固定して数多く
の試験を行ったが、各種の要因例えばロール粗面部分の
研削能力の変化或いは場面の異物や凝固物の噛込み等に
よって鋳造中に鋳板の板端部のエツジ形状が変化したり
、サイドダム下縁１３の形状が変化したりする事態に遭
遇した。また、鋳造板厚を変更したりするさいにも、送
り出し速度の設定を適切にすることが必要であることも
わかった。このような知見事実をもとに２本発明におい
ては、一つには鋳造中において鋳板のエツジ形状を観察
または検出しつづけ、それが正常な形状よりも外れた場
合には、サイドダムの送り出し速度を速（するような制
御を行なう。すなわち、鋳板のエツジ形状を検出値とし
てこれが適正範囲に収まるように送り出し速度を制御す
る。エツジ形状が適正範囲を外れて乱れるということは
サイドダムの下縁１３の形状が何等かの原因で欠けたり
過剰に削りとられたりしたことを意味しており、この場
合には送り出し速度を速くすることによって元の正常な
形状に復帰させるのである。なお、このエツジ形状を検
出値とする代わりに鋳板の板幅を検出値として使用する
こともできる。

また、鋳造中の鋳造速度（すなわちロールの回転速度）
を制御することによって定常状態を維持するようにした
装置では、ロールの回転速度によって粗面部分１０の研
削能力が変化するので、ロールの回転速度に応じて送り
出し速度を制御することが必要となる。例えばロールの
回転速度が遅くなっても同じ送り出し速度で操業すると
被削性耐大物であるサイドダムに過大の圧縮応力が加わ
って破損する危険が伴う。したがって、粗面部分１０の
研削能力に見合うように送り出し速度を調整することが
必要となる。この鋳造速度を検出値としてサイドダムの
送り出し速度を調整する代わりにサイドダムの送り出し
負荷を検出して送り出し速度を調整することもできる。

例えば、サイドダムの送り出し動力を付与するモーター
の電流値は送り出し負荷に応じて増減するので、該電流
値が大きくなったら送り出し速度を緩め、小さくなった
ら送り出し速度を速めるというフィードバック制御を行
なうのである。

さらに、何らかの理由によってロールギャップ（或いは
ロール軸間距離）を調整する場合には。

つまり、負荷の変動等によって鋳板の板厚の変更を行な
うようにした装置の場合には、ロールギャップの変動に
ともなってサイドダムの底部面６．６゛とロールの粗面
部分１０との摺接状態が変化する。

このため、ロールギャップを開く場合には、底部面６．
６゛と粗面部分１０との間に隙間が生じないように　サ
イドダムを急、速に送り出して粗面部分ｌＯに対応する
形状に底部面６，６゛を研削修復する必要がある。逆に
ロールギャップを狭める場合には、底部面６．６゛が粗
面部分１０で圧縮されるような応力が作用するので、こ
の圧縮によって底部面６．６°が適切に研削される間サ
イドダムの送り出しを停止するか、送り出し速度を緩め
る必要がある。したがって、ロール軸間距離を検出値と
して或いは鋳造された鋳板の板厚を検出値としてこれに
基づいて送り出し速度を制御することが必要である。

このように、鋳造中においてはサイドダムの送り出し速
度を各種の鋳造条件の変動に応じて制御することによっ
て、湯差しやサイドダム破…の原因を回避しながら安定
した鋳造が実施できることになる。

第５図は、第４図に対応する鋳造中の過程を模式的に示
したものである。この図に見られるように、サイドダム
を下方に強制的に適切な速度で移動（下降）させること
によって、下縁１３が双ロールの最狭陰部（ロール軸１
５のレベル）よりも上方に位１する状態が維持できると
共に、この下縁１３が削り取られてスロープを持つ形状
となり、これによって、凝固ンエルの合流点Ａを過ぎた
板端１４の幅方向の拡大を抑制する。鋳造開始時には、
下縁１３の位置が最狭陰部近傍まで研削によって下降さ
せた状態で溶湯の注入開始を行なうことによってこの部
分からの湯差しが防止されるし、鋳造中の送り出し速度
（下降速度）を適正に制御することによって第５図の定
常状態が維持されることが理解されよう。本発明に従っ
てサイドダムを適当な速度で下降させれば、サイドダム
の下縁１３が一定形状を保つような定常状態を実現し得
る。従って、予めサイドダムの長さを長くして下降させ
れば、或いはサイドダムを次々に継ぎ足して下降させれ
ば、安定して長期の鋳造が可能である。本発明は、従来
では耐摩耗性の耐火物を使用しようとする考え方とは逆
に、５削性の耐火物からなるサイドダムを使用し、これ
を強制的に下降移動させて積極的に耐火物を削るという
操作を行ない、ロール円周面と接するサイドダムの底部
面６．６°と鋳造される板端部と接するサイドダムの内
面（実際には下縁１３の付近）の形状が実質上同じ相似
形を保って研削されるような速度に送り出し速度を制御
することによって、既述の目的を達成したものである。

なお１以上の記述は、ロール幅以内にｊ７みの一部を、
そしてロール幅外に厚みの他部をもつサイドダムを例と
して説明したが、サイドダムの厚みの全てがロール幅内
にくるように設置する方式でも１本発明は適用可能であ
る。この例を第６図に示した。この場合にも矢印で示す
ようにサイドダム３ａ、３ｂを下方に移動させるように
設置すると共にサイドダム３ａ、３ｂ自身を被削性の良
好な耐火物で構成することは言うまでもない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を実施する装置の一実施例の要部を示す
斜視図、第２図は第１図の装置におけるサイドダムの耐
火物の形状例を示した斜視図、第３図は第１図の装置に
おけるサイドダムの斜視図であり、鋳造初期における研
削の程度が少ない状態を示した図、第４図は第１図の装
置におけるサイドダムの斜視図であり５鋳造過程で研削
の程度が進んだ状態を示した図、第５図は該装置による
鋳造状態を、鋳造される鋳板と平行な面で部分的に見た
略断面図、第６図は本発明にサイドダムの他の例を示し
た鋳板と平行な面で見た略断面図である。 ｌａ、Ｉｂ・・内部冷却ロールの対、　　２・・湯溜り
。 ３ａ　、　３ｂ・・サイドダム、　　４・・鋳造された
鋳板。 ６．６″・・ロールの円周形状に相当するように曲面加
工されたサイドダムの底部面、　　７．７’・・ロール
のサイド面と摺接するサイドダムの部分。 １０・・サイドダムの底部面と摺接するロール円周面の
部分（粗面処理部分）、１１・・ブラシ。 １３　・ ・サイ ドダムのロール幅内における下縁。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）互いに反対方向に回転する一対の内部冷却ロール
   を軸を水平にして対向配置し、このロール対の円周面上
   に湯溜りを形成させるための一対のサイドダムを鋳造板
   幅に略相当する間隔をあけて配設し、そのさい、サイド
   ダムの厚みの一部または全部がロールの円周面上に位置
   するようにその底部の少なくとも一部をロールの円周面
   に接触させて該サイドダムを配置すると共に鋳造中に少
   なくともロールの円周面と接触することになるサイドダ
   ム部分を被削性の良好な耐火物で構成し、このサイドダ
   ムを鋳造方向に所定速度で送り出すことによって前記の
   接触部分でサイドダムを研削消耗させながら該湯溜りの
   湯を該ロール対の間隙を経て薄板に連続鋳造する方法で
   あって、前記の接触部分でサイドダムを研削消耗させて
   いる状態を維持しながら溶湯の注入を開始することを特
   徴とする薄板連続鋳造法。
2. （２）互いに反対方向に回転する一対の内部冷却ロール
   を軸を水平にして対向配置し、このロール対の円周面上
   に湯溜りを形成させるための一対のサイドダムを鋳造板
   幅に略相当する間隔をあけて配設し、そのさい、サイド
   ダムの厚みの一部または全部がロールの円周面上に位置
   するようにその底部の少なくとも一部をロールの円周面
   に接触させて該サイドダムを配置すると共に鋳造中に少
   なくともロールの円周面と接触することになるサイドダ
   ム部分を被削性の良好な耐火物で構成し、このサイドダ
   ムを鋳造方向に所定速度で送り出すことによって前記の
   接触部分でサイドダムを研削消耗させながら該湯溜りの
   湯を該ロール対の間隙を経て薄板に連続鋳造する方法で
   あって、前記のサイドダムの送り出し速度を鋳造開始後
   の鋳造状況の変化に応じて変更することを特徴とする薄
   板連続鋳造法。
3. （３）鋳造状況の変化は、鋳板のエッジ形状の変化、鋳
   板の板幅の変化、鋳板の厚みの変化、ロール軸間距離の
   変化または鋳造速度の変化のいずれか一種である請求項
   ２に記載の薄板連続鋳造法。