JPH0238370A - セラミックコーティング用複合粉末及びその製造法 - Google Patents
セラミックコーティング用複合粉末及びその製造法Info
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- JPH0238370A JPH0238370A JP63187623A JP18762388A JPH0238370A JP H0238370 A JPH0238370 A JP H0238370A JP 63187623 A JP63187623 A JP 63187623A JP 18762388 A JP18762388 A JP 18762388A JP H0238370 A JPH0238370 A JP H0238370A
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Links
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、高温酸化を抑制する酸化防止被覆層を形成す
るのに適したセラミックコーティング用複合粉末及びそ
のＷ１’Ｚｌ法に関するものである。
るのに適したセラミックコーティング用複合粉末及びそ
のＷ１’Ｚｌ法に関するものである。
［従来の技術］
乾式粉末を用いて鋳鉄にセラミックコーティングを行う
方法として溶射、あるいはガラスフリットを高温に加熱
した鋳鉄に振りかける琺瑯等がある。しかしながらいず
れの方法においてもコーティング用粉末に結合剤が含ま
れてな（、骨材の結合は高温での固溶現象を必要とする
。
方法として溶射、あるいはガラスフリットを高温に加熱
した鋳鉄に振りかける琺瑯等がある。しかしながらいず
れの方法においてもコーティング用粉末に結合剤が含ま
れてな（、骨材の結合は高温での固溶現象を必要とする
。
［発明が解決しようとする問題点］
このようにして出来た被覆層の熱膨張係数は骨材の物性
値に近似し鋳鉄の熱膨張係数と著しく異なるため、耐熱
衝撃に乏しいという問題がある。
値に近似し鋳鉄の熱膨張係数と著しく異なるため、耐熱
衝撃に乏しいという問題がある。
更に上記の方法では、特に管径が５０ ｍ ｍ程度の鋳
鉄管内面にコーティングを行うには技術的に極めて困難
である。
鉄管内面にコーティングを行うには技術的に極めて困難
である。
単にコーティング材料を管内へ送給しても供給側のコー
ティング層が成長し均一なコーティングが出来ない。
ティング層が成長し均一なコーティングが出来ない。
本発明の目的は、鋳鉄管内へコーティング材料を送給す
るだけで、管内面に付着し均一な被’ＦｎＭが形成でき
、更にコーティング層が耐熱衝撃性に優れた構造になり
うるセラミックコーティング用複合粉末及びその製造法
を提供するものである。
るだけで、管内面に付着し均一な被’ＦｎＭが形成でき
、更にコーティング層が耐熱衝撃性に優れた構造になり
うるセラミックコーティング用複合粉末及びその製造法
を提供するものである。
［問題点を解決するための手段］
本発明のセラミックコーティング用複合粉末は、骨材と
してのマイカ、又は膜状ガラス、又は無機質中空粒子の
粉砕片と、硬化剤としての焼成燐酸アルミニウムとが、
結合剤としてのアルカリ金属球ａ塩中に均一に包含され
、硬化剤と結合剤が未反応の状態で存在することを特徴
とするものである。
してのマイカ、又は膜状ガラス、又は無機質中空粒子の
粉砕片と、硬化剤としての焼成燐酸アルミニウムとが、
結合剤としてのアルカリ金属球ａ塩中に均一に包含され
、硬化剤と結合剤が未反応の状態で存在することを特徴
とするものである。
また、骨材は配合比が４０〜５０重量％で、硬化剤は配
合比が１１〜１２重量％で、結合剤は配合比が３０〜５
０重量％である事が望ましい。
合比が１１〜１２重量％で、結合剤は配合比が３０〜５
０重量％である事が望ましい。
さらに、本発明のセラミックコーティング用複合粉末の
製造法は、 （ａ）マイカ、又は膜状ガラス、又は 無
機質中空粒子の粉砕片等の骨材と、粉状の焼成燐酸アル
ミニウムからなる硬化剤と。
製造法は、 （ａ）マイカ、又は膜状ガラス、又は 無
機質中空粒子の粉砕片等の骨材と、粉状の焼成燐酸アル
ミニウムからなる硬化剤と。
液状のアルカリ金属珪酸塩からなる結合剤と水をそれぞ
れ所望量混合し、 （ｂ）上記混合物にマイクロ波を照
射し、脱水、及び固化し（ｃ）粗粉砕し（ｄ）次に微粉
砕し（ｅ）更に分級することを特徴とするものである。
れ所望量混合し、 （ｂ）上記混合物にマイクロ波を照
射し、脱水、及び固化し（ｃ）粗粉砕し（ｄ）次に微粉
砕し（ｅ）更に分級することを特徴とするものである。
また、脱水、固化する手段として、スプレードライヤー
を用いる方法、あるいは凍結真空乾燥する方法も効果的
である。
を用いる方法、あるいは凍結真空乾燥する方法も効果的
である。
本発明者等は創意研究を重ねた結果、コーティング材料
に結合性を付加する事により、送給のみの作用で鋳鉄内
面のコーティングが出来るようになした。更に耐熱衝撃
性を向上させる手段として、骨材の接合を直接ではなく
熱膨張率が鋳鉄に近い結合材料を介して構成することで
コーティング層全体の熱膨張率を鋳鉄に近似させ、熱応
力を緩和させる構造とした。結合性を付加する方法とし
て骨材の周囲に結合剤を被覆し、更にその結合剤を固め
る硬化剤を結合剤中に均一に分散させた。この材料を鋳
鉄管内に送給した場合骨材に被覆された結合剤が鋳鉄に
付着し、更に骨材どうしが結合剤を介して積層される。
に結合性を付加する事により、送給のみの作用で鋳鉄内
面のコーティングが出来るようになした。更に耐熱衝撃
性を向上させる手段として、骨材の接合を直接ではなく
熱膨張率が鋳鉄に近い結合材料を介して構成することで
コーティング層全体の熱膨張率を鋳鉄に近似させ、熱応
力を緩和させる構造とした。結合性を付加する方法とし
て骨材の周囲に結合剤を被覆し、更にその結合剤を固め
る硬化剤を結合剤中に均一に分散させた。この材料を鋳
鉄管内に送給した場合骨材に被覆された結合剤が鋳鉄に
付着し、更に骨材どうしが結合剤を介して積層される。
しかしながらこの状態では、結合力が乏しく外力により
容易に脱落する７そこで、微電の水分を添加し可溶性の
結合剤を溶かし、結合剤中に含まれる硬化剤と化学反応
をおこさせ、シラン結合により骨材どうしの結合力を増
大させコーティング層の保形性を維持させることにした
。
容易に脱落する７そこで、微電の水分を添加し可溶性の
結合剤を溶かし、結合剤中に含まれる硬化剤と化学反応
をおこさせ、シラン結合により骨材どうしの結合力を増
大させコーティング層の保形性を維持させることにした
。
コーテイング材の配合は骨材を重量比で４０〜５０％が
適しており、４０％未満では強度が不足し５０％を超え
ると亀裂が入る。硬化剤は重量比で１１〜１２％が好ま
しく、１１％未満では結合剤の膨れ現象が生じ、１２％
を超えると亀裂が入る。結合剤の配合比は重量％で３０
〜５０％が適当で３０％未満では強度が低下し５０％を
超えると膨れ現象がでやすくなる。
適しており、４０％未満では強度が不足し５０％を超え
ると亀裂が入る。硬化剤は重量比で１１〜１２％が好ま
しく、１１％未満では結合剤の膨れ現象が生じ、１２％
を超えると亀裂が入る。結合剤の配合比は重量％で３０
〜５０％が適当で３０％未満では強度が低下し５０％を
超えると膨れ現象がでやすくなる。
［実施例］
本発明を以下の実施例により、更に詳細に説明するが、
本発明はそれらに限定するものではない。
本発明はそれらに限定するものではない。
実」１泗」−
ポット直径 ： ２００ｍｍ
回転数 ・ ６０ ｒｐｍ磁性ボール径：
３０ｍｍ ボール挿入量： １２ｋｇ のボールミルに かさ比重 ： ０．２ ｇ／ｃｍ３粒
径 ： ４４〜１５０ μｍのシラスバルーンを
８００ｇ挿入し３．５時間かけて粉砕した粉末と、モル
比２．５、濃度４０％の珪酸ナトリウム溶液を重量比で
１＝ ３の割合で混合した。
３０ｍｍ ボール挿入量： １２ｋｇ のボールミルに かさ比重 ： ０．２ ｇ／ｃｍ３粒
径 ： ４４〜１５０ μｍのシラスバルーンを
８００ｇ挿入し３．５時間かけて粉砕した粉末と、モル
比２．５、濃度４０％の珪酸ナトリウム溶液を重量比で
１＝ ３の割合で混合した。
次に、焼成リン酸アルミニウムの粉末（平均粒径： ２
０μ）と蒸留水を重量比で１７： ２の割合で混合した
。
０μ）と蒸留水を重量比で１７： ２の割合で混合した
。
次に上記で作成した２８類の混合液を、更に混ぜ合わせ
た泥 を作成した。次にこの泥 を耐熱シートを敷いた
蒸発皿へ移し、周波数： ２４５０Ｍ Ｈｚのマイク
ロ波を３０分間照射した。
た泥 を作成した。次にこの泥 を耐熱シートを敷いた
蒸発皿へ移し、周波数： ２４５０Ｍ Ｈｚのマイク
ロ波を３０分間照射した。
このようにして得た塊状物を、ジヨウクラッシャーにか
け粗粉砕した後、ボールミル（ボット径：２８０ｍｍ、
回転数＝ ６０ｒｐｍ）で５時間粉砕した。次にこの粉
体を開口率９０μｍのふるいで分級してセラミックコー
ティング用複合粉末を得た。
け粗粉砕した後、ボールミル（ボット径：２８０ｍｍ、
回転数＝ ６０ｒｐｍ）で５時間粉砕した。次にこの粉
体を開口率９０μｍのふるいで分級してセラミックコー
ティング用複合粉末を得た。
裏」０叱ス
ポット直径 ： ２００ｍｍ
回転数゛ ： ６０ｒｐｍ
磁性ボール径： ３０ｍｍ
ボール挿入量：１２ｋｇ
のボールミルに
かさ比重 ＝ ０．２ よ／。ｍ３粒 径
：４４〜１５０ μｍのシラスバルーンを８０
０ｇ挿入し３．５時間かけて粉砕した粉末と、モル比２
．５、濃度４０％の珪酸ナトリウム溶液を重量比で１：
３の割合で混合した。
：４４〜１５０ μｍのシラスバルーンを８０
０ｇ挿入し３．５時間かけて粉砕した粉末と、モル比２
．５、濃度４０％の珪酸ナトリウム溶液を重量比で１：
３の割合で混合した。
次に、焼成リン酸アルミニウムの粉末（平均粒径： ２
０μ）と蒸留水を重量比で１７： ２の割合で混合した
。
０μ）と蒸留水を重量比で１７： ２の割合で混合した
。
次に上記で作成した２８類の混合液を、更に混ぜ合わせ
た泥 を作成した。
た泥 を作成した。
次にこの泥 １００ｇに対し、泗留水６０ｇを添加しス
プレードライヤーで顆粒状にした。スプレードライヤー
の条件は下記に示す通りである。
プレードライヤーで顆粒状にした。スプレードライヤー
の条件は下記に示す通りである。
アトマイザ−１１，０００ｒｐｍ
熱風人口温度 ２４０℃
熱風出口温度 １１０ ℃
風 量 １０ ｍ”／ｍ ｉ
ｎスラリー流ｆｆｉ １５，０ＯＯｃｃ／Ｈｒ次
に顆粒状粉末をボールミルで粉砕した粉砕条件 ポット直径 ： ２００ｍｍ 磁性ボール （径３０ｍｍ）： ５．４ ｋｇアルミナボール （径５ｍｍ） ： ３．６ｋｇ原 料
： ２ｋｇ回 輯 数
： ６０ ｒｐｍ時 間 ：
５ 時間次に粉体を開口率９０μｍのふ
るいで分級してセラミックコーティング用複合粉末を得
た。
ｎスラリー流ｆｆｉ １５，０ＯＯｃｃ／Ｈｒ次
に顆粒状粉末をボールミルで粉砕した粉砕条件 ポット直径 ： ２００ｍｍ 磁性ボール （径３０ｍｍ）： ５．４ ｋｇアルミナボール （径５ｍｍ） ： ３．６ｋｇ原 料
： ２ｋｇ回 輯 数
： ６０ ｒｐｍ時 間 ：
５ 時間次に粉体を開口率９０μｍのふ
るいで分級してセラミックコーティング用複合粉末を得
た。
夫立五ｌ
ポット直径 ： ２００ｍｍ
回転数 ＋ ６Ｏｒｐｍ
磁性ボール径： ３０ｍｍ
ボール挿入量： １２ｋｇ
のボールミルに
かさ比重 ： ０．２ ｇ／ｃｍ３粒
径 ：４４〜１５０ μｍのシラスバルーンを
８００ｇ挿入し３．５時間かけて粉砕した粉末と、モル
比２．５、濃度４０％の珪酸ナトリウム溶液を重量比で
１：３の割合で混合した。
径 ：４４〜１５０ μｍのシラスバルーンを
８００ｇ挿入し３．５時間かけて粉砕した粉末と、モル
比２．５、濃度４０％の珪酸ナトリウム溶液を重量比で
１：３の割合で混合した。
次に、焼成リン酸アルミニウムの粉末（平均粒径： ２
０μ）と蒸留水を重量比で１７＝ ２の割合で混合した
。
０μ）と蒸留水を重量比で１７＝ ２の割合で混合した
。
次に上記で作成した２種類の混合液を、更に混ぜ合わせ
た泥 を作成した。
た泥 を作成した。
この泥 をバット内にいれ凍結真空乾燥器にいれ、−６
０℃に冷却し、真空圧７Ｘ１０−’Ｔｏｒｒまで減圧し
た。 その状態で昇温して０℃で１時間保持した後、さ
らに４０℃まで２０時間かけて昇温した。
０℃に冷却し、真空圧７Ｘ１０−’Ｔｏｒｒまで減圧し
た。 その状態で昇温して０℃で１時間保持した後、さ
らに４０℃まで２０時間かけて昇温した。
このようにして得た塊状物を、ジヨウクラッシャーにか
け粗粉砕した後、ボールミル（ポット径：φ２８０１回
転数： ６０ｒｐｍ）で５時間粉砕した。次に粉体を開
口率９０μｍのふるいで分級してセラミックコーティン
グ用複合粉末を得た。
け粗粉砕した後、ボールミル（ポット径：φ２８０１回
転数： ６０ｒｐｍ）で５時間粉砕した。次に粉体を開
口率９０μｍのふるいで分級してセラミックコーティン
グ用複合粉末を得た。
［発明の効果コ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）骨材としてのマイカ、又は膜状ガラス、又は無機
質中空粒子の粉砕片と、硬化剤としての焼成燐酸アルミ
ニウムとが、結合剤としてのアルカリ金属珪酸塩中に均
一に包含され、硬化剤と結合剤が未反応の状態で存在し
、かつ結合剤は、大気に開口する気孔を有し、水分の吸
収が可能な構造とする事を特徴とするセラミックコーテ
ィング用複合粉末。 （２）上記骨材は配合比が４０〜５０重量％で、上記硬
化剤は配合比が１１〜１２重量％で上記結合剤は配合比
が３０〜５０重量％である請求項１記載のセラミックコ
ーティング用複合粉末（３）セラミックコーティング用
複合粉末を製造するにあたり、 （ａ）マイカ、又は膜状ガラス、又は無機 質中空粒子の粉砕片等の骨材と、粉状の焼成燐酸アルミ
ニウムからなる硬化剤と、液状のアルカリ金属珪酸塩か
らなる結合剤と水をそれぞれ所望量混合し、 （ｂ）上記混合物にマイクロ波を照射し、脱水、及び固
化し （ｃ）粗粉砕し （ｄ）次に微粉砕し （ｅ）更に分級する ことを特徴とするセラミックコーティング複合粉末の製
造法。 （４）セラミックコーティング用複合粉末を製造するに
あたり、 （ａ）マイカ、又は膜状ガラス、又は無機質中空粒子の
粉砕片等の骨材と粉状の焼成燐酸アルミニウムからなる
硬化剤と、液状のアルカリ金属珪酸塩からなる結合剤と
水をそれぞれ所望量混合し、 （ｂ）上記混合物をスプレードライヤで顆粒状にし （ｃ）次に微粉砕する、 ことを特徴とするセラミックコーティング用複合粉末の
製造法。 （５）セラミックコーティング用複合粉末を製造するに
あたり、 （ａ）マイカ、又は膜状ガラス、又は無機質中空粒子の
粉砕片等の骨材と粉状の焼成燐酸アルミニウムからなる
硬化剤と、液状のアルカリ金属珪酸塩からなる結合剤と
水をそれぞれ所望量混合し、 （ｂ）上記混合物を凍結真空乾燥して、脱水、及び固化
し （ｃ）粗粉砕し （ｄ）次に微粉砕し （ｅ）更に分級する ことを特徴とするセラミックコーティング用複合粉末の
製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63187623A JPH0238370A (ja) | 1988-07-27 | 1988-07-27 | セラミックコーティング用複合粉末及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63187623A JPH0238370A (ja) | 1988-07-27 | 1988-07-27 | セラミックコーティング用複合粉末及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0238370A true JPH0238370A (ja) | 1990-02-07 |
Family
ID=16209346
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63187623A Pending JPH0238370A (ja) | 1988-07-27 | 1988-07-27 | セラミックコーティング用複合粉末及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0238370A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0512269A2 (de) * | 1991-04-08 | 1992-11-11 | ECI- European Chemical Industries Ltd. | Verfahren und Gemisch zur Herstellung einer grossflächigen Beschichtung |
-
1988
- 1988-07-27 JP JP63187623A patent/JPH0238370A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0512269A2 (de) * | 1991-04-08 | 1992-11-11 | ECI- European Chemical Industries Ltd. | Verfahren und Gemisch zur Herstellung einer grossflächigen Beschichtung |
| EP0512269A3 (en) * | 1991-04-08 | 1993-03-31 | Eci- European Chemical Industries Ltd. | Process and mixture for preparing large area coating |
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