JPH02250706A - エンドミルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は立方晶窒化硼素のチップが固設されたエンドミ
ルおよびその製造方法に係り、特に、そのチップの切刃
形状に関するものである。

従来の技術 軸心まわりに回転駆動される工具本体の先端部に、少な
くとも表面に立方晶窒化硼素（以下、ＣＢ　Ｎ　（ｃｕ
ｂｉｃ　ｂｏｒｏｎ　ｎ１ｔｒｉｄｅの略）という）の
焼結体が設けられたチップがろう付は等によって固設さ
れているエンドミルが知られている。上記ＣＢＮ焼結体
は、硬さが非常に硬いとともに高温でもその硬さが低下
せず、しかも鉄と反応し難い特性を有しているため、鋳
鉄や熱処理或いは浸炭、窒化などの表面処理が施された
Ｈ、Ｃ４５以上の高硬度材に対しても、高速切削により
高精度な加工を行うことができ、且つ工具寿命も長いな
どの種々の優れた特長を備えている。

一方、かかるＣＢＮ焼結体は靭性が比較的低いため、断
続切削の連続であるフライス加工においてはチッピング
や刃欠は等の欠損を生じ易く、その欠損を生じ易いチッ
プの外周刃と底刃とのコーナーに角面取りや８面取りを
行うようにしているのが一般的である。これ等の角面取
りや８面取りの大きさは、それが小さ過ぎると充分な欠
損防止効果が得られず、大き過ぎると加工形状が損なわ
れるため、通常は角面取りの場合には４５°角で０．３
〜０．６　ｗｍ幅程度、８面取りの場合には曲率半径が
０．３〜０．６鵬程度に設定される。

上記８面取り加工は、例えば第８図に示されているよう
に、回転テーブル１０上にエンドミル（１２）を固定す
るとともに、砥石台１４に保持されたダイヤモンド砥石
等の回転研削砥石１６を上記エンドミル（１２）に押圧
し、その状態で回転テーブル１０を回転中心Ｏ３まわり
に予め定められた一定の回転角度Ｐだけ回動させること
によって行われる。すなわち、第１１図に示されている
チップ１８のように、外周刃２０と底刃２２とのコーナ
ーに曲率半径ｒの８面取り部２４を形成する場合には、
前記回転テーブル１０上において互いに直交する方向の
移動可能に配設されたＸ軸テーブル２６およびＹ軸テー
ブル２８の調節つまみ３０．３２を回転操作して、Ｘ軸
テーブル２６上に固設された刃物台３４にホルダ３６を
介して取り付けられた前記エンドミル（１２）を移動す
ることにより、上記チップ１８の外周刃２０および底刃
２２からそれぞれ曲率半径ｒと同じ寸法だけ離間した位
置の曲率中心０２を前記回転中心０１と一致させ、その
状態で前記回転研削砥石１６を軸心まわりに回転駆動し
つつ、その研削平面３８が回転中心０．から曲率半径ｒ
と同じ寸法だけ離間する位置まで接近させ、更に回転テ
ーブルｌＯを回転中心ＯＩまわりに回転角度Ｐだけ回動
させるのである。上記エンドミル（１２）は、その軸心
がＸ軸テーブル２６の移動方向と直角となる姿勢で取り
付けられるようになっており、外周刃２０から離間する
方向、すなわちエンドミル（１２）の軸心と略直角な方
向における曲率中心Ｏｔと回転中心０１との位置合せは
、主としてＸ軸テーブル２６の調節つまみ３０によって
行われる一方、底刃２２から離間する方向、すなわちエ
ンドミル（１２）の軸心と略平行な方向における曲率中
心０２と回転中心Ｏ６との位置合せは、主としてＹ軸テ
ーブル２８の調節つまみ３２によって行われる。

なお、上述した研削盤並びに研削手順はあくまでも一例
であり、例えば回転チー・プル１０を回転させる替わり
に砥石台１４を回転中心０．まわりに回動させるように
したり、上記エンドミル（１２）の移動と回転研削砥石
１６の前進とを同時に行うようにしたり、回転研削砥石
１６を前進させた後にエンドミル（１２）を移動するよ
うにしたりすることも可能である。

発明が解決しようとする課題 しかしながら、このように外周刃と底刃とのコーナーに
角面取りや８面取りを施したエンドミルにおいても、例
えばＨ，Ｃ６０以上の工具鋼等の高硬度材に切削速度１
００　ｍｌｌ１／ｍｉｎ以上という過酷な条件下で切削
加工を行うと、外周刃や底刃とコーナーとの境界部でチ
ッピング等の欠損が生じ易くなり、実用上充分な工具寿
命が得られないという問題があった。

本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その
目的とするところは、ＣＢＮの焼結体チップを用いて高
硬度材に高速切削加工を行う場合でも、切刃の欠損が少
なくて実用上充分な寿命が得られるエンドミルを提供す
ることにある。

課題を解決するための手段 かかる目的を達成するために、本願発明者等が種々考究
を重ねるうち、例えば前記８面取り加工においては、コ
ーナーの８面取り部２４と外周刃２０、底刃２２とを滑
らかに接続する上で、曲率中心０！と回転中心０１とを
正確に一敗させる必要があるが、その位置合せ作業は極
めて面倒で且つ困難なところから、回転研削砥石１６と
外周刃２０や底刃２２との干渉を防止する上で、前記回
転角度Ｐを（１８０’−Ｃ）（Ｃは外周刃２０と底刃２
２との交差角度：第１１図参照〕とすることはできず、
外周刃２０側および底刃２２側にそれぞれ８面取りを行
わない余裕角度範囲Ｑ、、Ｑ。

を設けているのが普通であり、このために、曲率中心０
！から外周刃２０．底刃２２に垂線を下ろした位置から
それぞれ１１．１．ｔだけコーナー側へ入った位置に尖
り部が生じ、この尖り部が切刃欠損の大きな要因となっ
ていることを見出したのである。

なお、コーナーに角面取りを行った場合には、そのコー
ナーと外周刃および底刃との境界部に上記８面取りの場
合よりも大きな尖り部が生じるため、切刃の欠損が一層
顕著となるのである。

本発明はかかる知見に基づいて為されたもので、その要
旨とするところは、軸心まわりに回転駆動される工具本
体の先端部に、少なくとも表面に立方晶窒化硼素の焼結
体が設けられているとともに外周刃および底刃が形成さ
れたチップが固設されているエンドミルであって、前記
外周刃と底刃とのコーナーに８面取りが施されていると
ともに、その底刃の少なくとも外周側には、前記８面取
りのＲの接線上に切込み角がＯ°以上の第１底刃が設け
られていることにある。

また、このようなエンドミルは、前記チップの外周部お
よび底部に切刃を加工するに際して、（ａ）前記外周部
および底部にそれぞれ予め定められた切込み角で直線状
の外周刃および底刃を形成する工程と、（ｂ）前記外周
刃と底刃とのコーナーに形成すべき８面取り部の曲率半
径よりも大きい寸法だけ前記底刃から離間した位置に定
められた回動中心を中心として、そのコーナーに回転研
削砥石の研削平面を押圧しつつ前記エンドミルとその回
転研削砥石とを相対回動させ、そのコーナーに８面取り
を行うと同時に前記底力の少なくとも外周側に切込み角
が０゛以上となる第１底刃を形成する工程とを含む製造
方法により好適に製造され得る。

作用および発明の効果 このようなエンドミルにおいては、コーナーの８面取り
のＲの接線上に第１底刃が設けられているため、それ等
の第１底刃とコーナーとが滑らかに接続され、境界部分
に尖り部を生しることはない。また、この第１底刃が底
刃の外周側のみに形成される場合、換言すれば底刃の切
込み角よりも第１底刃の切込み角が小さい場合には、そ
の底刃と第１底刃との境界部分に尖り部を生じるが、第
１底刃の切込み角は０°以上であるため、その尖り部が
第１底刃のコーナー側よりもエンドミルの軸心方向に突
き出すことはなく、エンドミルを軸心方向へ進行させて
切削加工を行う突込み加工を除いて実質的な切削作用は
殆ど行われない。

したがって、比較的靭性が低いＣＢＮの焼結体チップで
あっても、そのチッピングや刃欠は等の欠損の発生が低
減され、例えばＨＩＣ６０以上の高硬度材に対して１０
０　ａｍ／ｓ＋ｉｎ以上の高速切削加工を行う場合でも
、実用上充分な工具寿命が得られるようになるのである
。なお、前記第１底刃の長さ寸法が短か過ぎると充分な
欠損防止効果が得られないため、その長さ寸法は０．５
　ｍ以上とすることが望ましい。

一方、前述した製造方法において、第１底刃を８面取り
と同時に形成するためには、その８面取り部の曲率半径
よりも大きい寸法だけ底刃から離間した位置に回動中心
を設定するとともに、エンドミルと回転研削砥石とを、
回転研削砥石の研削平面がエンドミルの軸心と直角な平
面に対して第１底刃の切込み角と同じ角度だけ傾斜する
位置まで相対回動させれば良い。その場合に、回転研削
砥石はエンドミルとの相対回動に伴って底刃の外周側か
ら徐々に内周側に向って研削加工を進行していくため、
回動中心が底刃から離間する方向において多少ずれてい
ても、回転研削砥石とエンドミルとの相対回動範囲が一
定の場合には第１底刃の長さ寸法が変動するだけで、回
転研削砥石と底刃とが干渉する等の不都合はない。した
がって、底刃から離間する方向における回動中心位置は
、少なくともその底刃から８面取り部の曲率半径よりも
大きい寸法、望ましくは第１底刃の長さ寸法が０．５　
ｍ以上となる寸法に設定されておれば良く、底刃から離
間する方向、換言すればエンドミルの軸心と略平行な方
向における回動中心の位置合せに際して必ずしも高い精
度が要求されないのである。

そして、上記のように底刃から離間する方向における回
動中心の位置合せが比較的容易になるところから、外周
刃から離間する方向における回動中心の位置合せ作業に
注意を集中できるようになり、それだけ位置合せ精度が
向上して、回転研削砥石と外周刃との干渉を防止するた
めに８面取りを行わない余裕角度範囲を小さくすること
が可能となる。このようにすれば、８面取り部と外周刃
との境界部分に生じる尖り部を小さくでき、外周刃側に
おけるチッピングや刃欠は等の欠損をも一層効果的に防
止することができる。なお、この外周刃側においても、
予め形成された外周刃から８面取り部の曲率半径よりも
大きい寸法だけ離間した位置を中心として回転研削砥石
と相対回動させなから８面取りを行い、所望する切込み
角となるまで外周刃を研削加工することにより、８面取
り部と滑らかに接続させることができる。

実施例 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。

第１図は、本発明の一実施例であるエンドミルの平面図
である。かかるエンドミル５０は、シャンク５２を介し
て軸心まわりに回転駆動される超硬材料製の工具本体５
４と、その工具本体５４の先端部に固設された三角形状
のチップ５６とから構成されている。工具本体５４の先
端部は、第２図〜第４図から明らかなように切欠５８に
よって略半分が切り欠かれ、その部分にチップルームが
形成されているとともに、そのチップルームには上記チ
ップ５６に対応する三角形状のチップ座６０が設けられ
ている。また、チップ５６は、板状の超硬素材６２上に
ＣＢＮ６４をメタルまたはセラミック等を結合剤として
高温、高圧で焼結したもので、超硬素材６２側において
チップ座６０にろう付けされている。上記ＣＢＮ６４の
厚さは０゜５〜０．７１程度である。

上記チップ５６には、第３図、第４図および第５図から
明らかなように、その外周部、すなわちエンドミル５０
の外周側に位置するその軸心と略平行な辺に直線状の外
周刃６６が設けられているとともに、その底部、すなわ
ちエンドミル５０の先端側に位置するその軸心と略直角
な辺に直線状の第１底刃６８および第２底刃７０が設け
られている。外周刃６６は切込み角に１．二番角α１で
形成されており、ホーニング角θ１．ホーニング幅Ｗ、
でホーニング処理が施されている。また、第１底刃６８
は切込み角に２．二番角α２で形成され、第２底刃７０
は切込み角に１．二番角α。

で形成されており、それ等の第１底刃６８および第２底
刃７０にはホーニング角θ２．ホーニング幅Ｗ！でホー
ニング処理が施されている。そして、上記外周刃６６と
第１底刃６８とのコーナーには、刃欠は等の欠損を防止
するために曲率半径がｒ。

二番角が第１底刃６８と等しいα２の８面取り部７２が
設けられ、第１底刃６８に滑らかに接続されている。具
体的には、８面取り部７２と第１底刃６８との接続部に
おける８面取り部７２のＲの接線上に第１底刃６８が設
けられているのである。

上記曲率半径ｒは、充分な欠損防止効果が得られる一方
、加工形状を損なうことのないように、０゜３〜０．６
Ｍ程度の範囲内で設定される。なお、外周刃６６、底刃
６８および７０のホーニング形状についてはそれぞれ第
３図、第４図のみに示されており、他の図面では省略さ
れている。また、図示は省略するが、上記８面取り部７
２の上面にも、外周刃６６および第１底刃６８のホーニ
ングに滑らかに接続するホーニング処理が施されている
。

上記第１底刃６８は底部の外周側に０．５１ＴＩＩ！以
上の長さ寸法りに亘って設けられており、第２底刃７０
はその第１底刃６８の内周側に第１底刃６８に連続して
設けられている。また、前記切込み角に２は切込み角に
、よりも小さく、且つ第１底刃６８がエンドミル５０の
軸心に対して直角となるか外周側に向かうに従って先端
側へ突き出すようにＯ°以上とされている。更に、二番
角α２およびα、は適宜設定できるが、それ等の大きさ
によって第１底刃６８の二番面７４と第２底刃７０の二
番面７６との間には、第６図の（ａ）、　（ｂ）、　（
Ｃ）ニ示されている形状の稜線ができる。第６図の（ａ
）、　（ｂ）。

（Ｃ）は、それぞれα２〉α１．α２＝α８．α、〈α
、の場合である。

次に、このようなエンドミル５０の製造方法について説
明する。

先ず、超硬丸棒を所定の長さで切断し、シャンク５２．
切欠５８．チップ座６０などを形成して工具本体５４を
製造する一方、超硬素材６２上にＣＢＮ６４を焼結した
チップ素材をワイヤカット放電加工等によって適当な大
きさに切り出し、その切り出されたチップ５６（この段
階では未だ切刃が形成されていない）を上記チップ座６
０にろう付けする。その後、チップ５６の外周部および
底部にダイヤモンド砥石等によって外周刃６６および第
２底刃７０をそれぞれ予め定められた切込み角に５．に
３、二番角α１．α、で形成するとともに、ホーニング
角度θ６．θ２、ホーニング幅Ｗ＋　、Ｗｔでホーニン
グ加工を行う。第７図の実線は、この状態におけるチッ
プ５６のコーナー部分を示す平面図である。なお、上記
第２底刃７０は、第１底刃６８に先立ってチップ５６の
底部に形成される底刃に相当する。

次に、上記エンドミル５０を前記第８図に示されている
研削盤に取り付け、予め定められた曲率中心０．が回転
テーブルｌＯの回転中心０１と一致するように位置合せ
を行う。曲率中心Ｏ８は、第７図から明らかなように、
外周刃６６からの離間寸法ｄ１が形成すべき８面取り部
７２の曲率半径ｒと同じ寸法に設定され、その位置合せ
は、主としてエンドミル５０を軸心と直角な方向へ移動
させるＸ軸テーブル２６の調節つまみ３０によって行わ
れる。また、曲率中心０．の第２底刃７０からの離間寸
法ｄ２は曲率半径ｒよりも大きい寸法に設定され、その
位置合せは、主としてエンドミル５０を軸心と平行な方
向へ移動させるＹ軸テーブル２８の調節つまみ３２によ
って行われる。

一方、回転研削砥石１６は、その軸心が前記二番角α２
だけ回転テーブル１０の平面、すなわちエンドミル５０
の移動平面に対して傾斜するように調節され、その状態
で回転駆動されつつ第８図の下方へ向って移動させられ
、回転中心Ｏ９から前記曲率半径ｒと同じ寸法だけ離間
する位置まで接近させられることにより、チップ５６の
コーナーに研削加工が行われる０回転研削紙石１６は上
記のように二番角α２と同じ角度だけ傾斜させられてい
るため、上記回転中心０．からの離間距離「は、チップ
５６の上面、すなわち外周刃６６や第２底刃６８が形成
されている部分に当接する位置を基準として定められる
。

そして、その状態で回転テーブル１０を回転中心０．ま
わりに回動させることにより、回転研削砥石１６による
チップ５６に対する研削位置を変更してコーナー全体に
８面取りを行う。回転研削砥石１６によって研削すべき
角度範囲、すなわち曲率中心Ｏ３まわりにおけるエンド
ミル５０の回転角度Ｐは、外周刃６６との干渉を防止す
るために第９図に示されているようにその外周刃６６に
対して回転研削砥石１６の研削平面３８が平面視におい
て余裕角度範囲Ｑ、たけ傾斜する角度位置と、第１０図
に示されているように回転研削砥石１６の研削平面３８
がエンドミル５０の軸心ｍに直角な平面Ｓに対して平面
視において切込み角に２と同じ角度だけ傾斜する角度位
置との間に設定される。これにより、第７図に示されて
いる回転角度Ｐの範囲に曲率中心０３を中心として曲率
半径がｒで二番角がαＺの８面取りが行われ、８面取り
部７２が形成される。上記曲率中心０．は、８面取りを
行う際の回動中心に相当する。

また、上記８面取り加工は、コーナーの中間位置から外
周刃６６側および第２底刃７０側へ向ってそれぞれ行わ
れるが、前記曲率中心０．の第２底刃７０からの離間寸
法ｄ２は曲率半径ｒよりも大きい寸法に設定されている
ため、第２底刃７０側へ向って研削加工が行われる際に
は、その第２底刃７０の外周側部分が外周側から内周側
に向って徐々に研削される。これにより、その第２底刃
７０の外周側部分には、切込み角が・に２で二番角がα
２の第１底刃６８が形成される。この第１底刃６８の長
さ寸法りは、曲率中心Ｏ１の第２底刃７０からの離間寸
法ｄ２によって規定され、その離間寸法ｄ２は長さ寸法
りが０．５　ａｎ以上となるように予め定められている
。第７図の一点Ｍ線は、上記８面取り加工によって形成
された８面取り部７２および第１底刃６８である。

ここで、上記離間寸法ｄｔの位置合せは主としてＹ軸テ
ーブル２８の調節つまみ３２によって行われるが、その
位置合せが多少狂っていても、第１底刃６８の長さ寸法
りが変動するだけで、回転研削砥石１６と第２底刃７０
とが干渉する等の不都合はない。したがって、・その離
間寸法ｄ２の位置合せに際しては、少なくとも第１底刃
６８の長さ寸法りが０．５　ｍ以上となるように調節し
ておけば良く、必ずしも高い位置合せ精度が要求される
ものではない。

また、このように第２底刃７０から離間する方向におけ
る曲率中心０．の位置合せが比較的容易なところから、
外周刃６６から離間する方向における曲率中心Ｏ１の位
置合せ作業、すなわち離間寸法ｄ、の調節作業に注意を
集中できるようになり、その位置合せ精度が向上する。

このため、回転研削砥石１６と外周刃６６との干渉を防
止するために８面取りを行わない余裕角度範囲Ｑ、を小
さくすることが可能となり、８面取り部７２と外周刃６
６との境界部分に生じる尖り部を小さくできる。

以上の工程により、前述した刃先形状のエンドミル５０
が製造されるが、かかるエンドミル５０においては、８
面取り部７２と第１底刃６８とが滑らかに接続されると
ともに、８面取り部７２と外周刃６６との境界部分に生
じる尖り部も非常に小さい、また、第１底刃６８と第２
底刃７０との境界部分には切込み角に２とに、との相違
に基づいて尖り部が生じるが、第１底刃６８の切込み角
に２は０゛以上であり且つその長さ寸法りは０．５閣以
上とされているため、その尖り部が第１底刃６８のコー
ナー側よりもエンドミル５０の軸心方向に突き出すこと
はなく、突込み加工を除いて実質的な切削作用は殆ど行
われない。したがって、高硬度材に対しても高速、高精
度加工が可能である等の優れた特長を有するものの比較
的靭性が低いという問題があったＣＢＮ６４から成るチ
ップ５６においても、チッピングや刃欠は等の欠損の発
生が大幅に低減され、実用上充分な工具寿命が得られる
ようになるのである。

因に、ＣＢＮ含有率が６０％でセラミック結合剤にて焼
結した硬さＨｖ３２８０のＣＢＮ焼結体チップを用いて
製造した本発明のエンドミル（本発明品１．　　ＩＩ、
　ＩＩＩ）と、第１底刃を有しない従来のエンドミル（
従来品）とを使用して、以下の切削条件でフライス加工
を行ったところ、第２表に示す結果が得られた。エンド
ミルの形状は、本発明品、従来品とも直径が１０ｍ、全
長が５５ｎｎ。

シャンク長さが４５閣、チップの外周刃、底刃の長さが
各５ｍであり、刃先形状の仕様は第１表に示す通りであ
る。この第１表におけるホーニング幅Ｗ、、Ｗ、、長さ
寸法り１曲率半径ｒの単位は何れも−であり、８面取り
部における二番角は何れも底刃の二番角と等しい。また
、第２表における耐久長さは、再研削を考慮して二番面
の摩耗幅■３が０．１５ｍに達するか刃欠けが生じるま
でに加工できる長さである。

凹１１Ｅ件 切削速度：　１００　ａｕｉ／ｓ＋ｉｎ送りｊｏ、０３
ｍｍ／刃　　切削長さ：３５０ＩＩＩＩｌｌ切削方法：
溝切削　　　切込み量：０．５ｍｍ切削油ニドライ 被削材；ダイス鋼５ＫＤＩ　１　（ＨＩＣ６０）機械：
マシニングセンタ 主軸動カニ１８．５ｋＷ かかる結果から明らかなように、従来品では８面取り部
と底刃との境界付近に刃欠けが生じて工具寿命が比較的
短いのに対し、本発明品では８面取り部と第１底刃とが
滑らかに接続されているため工具寿命が比較的長く、特
に、第１底刃の長さ寸法りが０．５　ｍｓ以上の本発明
品■および■においては、その寿命原因がコーナー境界
部分の二番摩耗となり、工具寿命が著しく向上している
ことが判る。また、仕上面の鏡面度も良好で面粗さにつ
いてもｌｎ以下を確保することができた。

以上、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明し
たが、本発明は他の態様で実施することもできる。

例えば、前記チップ５６は超硬素材６２上にＣＢＮ６４
が焼結されているが、ＣＢＮの焼結体のみから成るチッ
プを用いることも可能であり、チップ５６の形状につい
ても四角形状のものなど適宜変更することができる。

また、前記実施例では第２底刃７０の外周部のみに第１
底刃６８が形成されているが、第２底刃７０を全て研削
して第１底刃６８のみとすることも可能である。

また、前記実施例ではエンドミル５０を回転中心Ｏ１ま
わりに回動させて８面取りを行う研削盤が用いられてい
るが、回転研削砥石１６を回転中心Ｏ３まわりに回動さ
せて８面取りを行うことも可能である。

また、前記実施例における８面取り方法は、本発明のエ
ンドミルを好適に製造し得る一手段であるが、その他の
方法で８面取りを行うとともに第１底刃を形成して本発
明のエンドミルを製造するようにしても差支えない。

その他−々例示はしないが、本発明は当業者の知識に基
づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例であるエンドミルの平面図で
ある。第２図は第１図のエンドミルの先端部を示す平面
図である。第３図は第１図のエンドミルの先端の端面図
である。第４図は第３図の側面図である。第５図は第１
図のエンドミルの切刃形状を説明する図である。第６図
は第１図のエンドミルの底刃の二番面を示す図である。 第７図は第１図のエンドミルにおいて外周刃および底刃
が形成されたコーナ一部分を示す平面図である。 第８図は第７図のコーナーに８面取りを行うための研削
盤の一例を示す平面図である。第９図は第８図の研削盤
によって８面取りを行う際の外周刃側の回動位置を示す
平面図である。第１０図は第８図の研削盤によって８面
取りを行う際の底刃側の回動位置を示す平面図である。 第１１図は従来のエンドミルの切刃のコーナ一部分を示
す平面図である。 １６：回転研削砥石　　３８：研削平面５０：エンドミ
ル　　　５４：工具本体５６：チップ　　　　　６４：
立方晶窒化硼素６６：外周刃　　　　　６８：第１底刃
７０：第２底刃（底刃）１２：８面取り部０、：曲率中
心（回動中心） 「 ：曲率半径 に　− に： に３ ：切込み角

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）軸心まわりに回転駆動される工具本体の先端部に
   、少なくとも表面に立方晶窒化硼素の焼結体が設けられ
   ているとともに外周刃および底刃が形成されたチップが
   固設されているエンドミルであって、 前記外周刃と底刃とのコーナーにＲ面取りが施されてい
   るとともに、該底刃の少なくとも外周側には、前記Ｒ面
   取りのＲの接線上に切込み角が０°以上の第１底刃が設
   けられていることを特徴とするエンドミル。
2. （２）軸心まわりに回転駆動される工具本体の先端部に
   、少なくとも表面に立方晶窒化硼素の焼結体が設けられ
   たチップが固設されているエンドミルの製造方法であっ
   て、該チップの外周部および底部に切刃を加工するに際
   して、 前記外周部および底刃にそれぞれ予め定められた切込み
   角で直線状の外周刃および底刃を形成する工程と、 前記外周刃と底刃とのコーナーに形成すべきＲ面取り部
   の曲率半径よりも大きい寸法だけ前記底部から離間した
   位置に定められた回動中心を中心として、該コーナーに
   回転研削砥石の研削平面を押圧しつつ前記エンドミルと
   該回転研削砥石とを相対回動させ、該コーナーにＲ面取
   りを行うと同時に前記底刃の少なくとも外周側に切込み
   角が０°以上となる第１底刃を形成する工程と を含むことを特徴とするエンドミルの製造方法。