JPH0217544B2 - - Google Patents
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- JPH0217544B2 JPH0217544B2 JP56029438A JP2943881A JPH0217544B2 JP H0217544 B2 JPH0217544 B2 JP H0217544B2 JP 56029438 A JP56029438 A JP 56029438A JP 2943881 A JP2943881 A JP 2943881A JP H0217544 B2 JPH0217544 B2 JP H0217544B2
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- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Description
本発明は2−メルカプトチアゾリン類をハロゲ
ン化水素酸で加水分解するアミノアルキルチオー
ル類の製造方法に関するものである。 アミノアルキルチオール類は、種々の医薬品原
料、ヘアーケアー用化粧品等の中間原料および放
射線障害防護作用のある物質等として極めて有用
な物質である。このアミノアルキルチオール類の
製造方法としては種々の方法があるが、2−メル
カプトチアゾリン類を出発原料とするアミノアル
キルチオール類の製造方法としては2−メルカプ
トチアゾリン類を塩化水素酸もしくは臭化水素酸
のごときハロゲン化水素酸で加水分解する方法が
知られている(たとえば、ジヤーナル オブ オ
ーガニツクケミストリー(J.Org.Chem.)第25
巻、869頁、1960年)。生成したアミノアルキルチ
オール類はハロゲン化水素および水を減圧留去し
た後、エタノールエーテル等で結晶化し、別後
減圧乾燥して製品とする。 しかしながら、2−メルカプトチアゾリン類を
塩化水素酸等で加水分解してアミノアルキルチオ
ールを得る上記公知方法には次のごとき欠点があ
つた。すなわち、この場合、反応は大部分、式(1)
に示すごとく、まず中間体であるビス(2−アミ
ノアルキル)−ジチオカーボネート()が生成
し次にこれが式(2)のごとく加水分解しアミノアル
キルチオール()となる逐次反応機構により行
なわれる。 (式中、R1,R2,R3およびR4は水素原子、低
級アルキル基、ヒドロキシ置換低級アルキル基を
示し、互に同一でも異なつていてもよい。また、
HXはHCl等のハロゲン化水素を示す。) しかして、上記中間体であるビス(2−アミノ
アルキル)−ジチオカーボネート()は非常に
加水分解しにくいため、この加水分解工程が律速
段階となり、結局、オーバーオールとしての反応
の完結には約1週間というきわめて長時間を要す
るのである。 なお、加圧下に反応温度を高くし、たとえば
150℃程度とすれば反応時間は相当短縮されるが、
反応温度が130℃を越えると塩化水素酸等のハロ
ゲン化水素酸に対して長期間耐え得る安価な装置
材料が無く、工業的に実施することは困難であつ
た。 しかしながら、本発明者が上記反応機構につい
て詳細に検討したところ、2−メルカプトチアゾ
リン類のハロゲン化水素酸による加水分解反応に
ついては、ビス−(2−アミノアルキル)−ジチオ
カーボネートを経由してアルキルチオールになる
上記逐次反応のほかに、実は、式(3)に示すごと
く、 (式中、R1,R2,R3およびR4は式(1),(2)の場
合と同じ意味を示す。) 直接アミノアルキルチオールになる直接反応が
併発して起つており、塩化水素酸等のハロゲン化
水素酸を4倍モル以上の過剰に用いるという反応
条件を採用することにより、上記中間体を経由す
る逐次反応を抑え、直接反応を優先させ得るこ
と、その結果80〜95%の加水分解転化率は比較的
容易に得られることを見出した(この場合、さら
に反応を進めて、100%近い加水分解転化率を得
ることは、前記中間体の難分解性により、相当長
時間の反応を必要とする)。 本発明は上記のごとき反応条件を採用すること
により、逐次反応をおさえて、直接反応を優先さ
せ、総括の加水分解転化率80〜95%を比較的単時
間で達成することができるという知見にもとずい
てなされたものであるが、本発明者らがさらに検
討したところ、上記加水分解転化率「80%以上」
なる値は次のごとき重要な意義を有することが明
らかになつた。 すなわち、本発明の目的たるアミノアルキルチ
オール類は、先に述べたごとく、医薬品原料等と
して重要な物質であるが、このための規格として
かなり高純度(少くとも98%以上)が要求され
る。したがつて、上記加水分解で得られた粗アミ
ノアルキルチオール類はそのままでは上記用途に
供しえず、少くとも有機溶媒等で再結晶して純度
をアツプする工程を含むことが要求される。しか
して、意外なことに、アミノアルキルチオール類
は、再結晶操作を施す前にすでにその純度がある
一定値以上高くないと、有機溶液に溶かした場
合、冷却しても該溶液全体が単にシロツプ状にな
るのみで、目的物たる精製アミノアルキルチオー
ル類の晶析が起らない(すなわち、再結晶操作が
不可能である)という特異な系を形成する物質で
あり、この再結晶可能である限界純度が丁度上記
加水分解転化率80%以上に相当することが明らか
となつたのである。 なお、本発明において加水分解転化率は式(3)に
もとづいて次のごとく定義される。 加水分解転化率(%)=生成したアミノアルキルチ
オール類のモル数/使用した2−メルカプトチアゾリン
類のモル数×100 本発明は上記のごとき知見にもとづいてなされ
たもので、 一般式() (式中、R1,R2,R3およびR4は水素原子、低
級アルキル基、ヒドロキシ置換低級アルキル基を
示し、互いに同一でも異なつていてもよい) で表わされる2−メルカプトチアゾリン類をハロ
ゲン化水素酸HXで加水分解して 一般式() (式中、R1,R2,R3およびR4は一般式()
の場合と同じ意味を示す。)で示されるアミノア
ルキルチオール類を製造するに当り、18重量%以
上の濃度のハロゲン化水素酸を()に対して4
倍モル以上用いて加水分解し、かつ上記アミノア
ルキルチオール類への転化率が80〜95%の範囲で
上記加水分解反応を停止し、得られた粗アミノア
ルキルチオール類を有機溶媒で再結晶することを
特徴とする高純度アミノアルキルチオール類の製
造方法。を提供するものである。 以下、本発明の構成要件を分説して説明する。 本発明におけるハロゲン化水素酸としては、フ
ツ化水素酸、塩化水素酸、臭化水素酸、ヨウ化水
素酸等が使用可能であり、なかでも塩化水素酸お
よび臭化水素酸が好ましく、さらに塩化水素酸が
最も好ましい。 本発明は、アミノアルキルチオール類への加水
分解転化率が80〜95%の範囲で加水分解反応を停
止することを要件の一つとしているが、この加水
分解反応条件としては、上記したごとく、直接反
応(3)を優先させるような次のごとき条件を採用す
るのが望ましい。 すなわち、まず、2−メルカプトチアゾリン類
1モルに対し、ハロゲン化水素酸は4〜8モルの
割合で使用する。 かかる条件を選択することにより、目標とする
80〜95%の加水分解転化率を、120〜130℃という
工業的に実施しうる装置材質が得られる温度範囲
で、しかも10〜35時間という比較的短時間で得る
ことが可能となる。もし、ハロゲン化水素酸のモ
ル比が4倍モル未満であると、先に述べた中間体
であるジチオカーボネート生成反応が優先するよ
うになり、反応に要する時間が急激に長くなる。
たとえば、ハロゲン化水素酸として濃塩酸(36
%)を3倍モル用いて115℃で反応させている前
記公知方法では、第1図に示すように、中間体で
あるの生成反応が優先しており、80%の加水分
解転化率を得るのに230時間、同じく95%の加水
分解転化率を得るのに300時間というきわめて長
時間を要しており工業上全く実際的でない。 これに対し、本発明の実施例のごとく、21%塩
酸4倍モルを用い130℃で反応させた場合は、第
2図に示すように、中間体であるはほとんど生
成せず、直接反応が優先し、80%の加水分解転化
率を得るのに15時間、95%の加水分解転化率を得
るのに30時間ときわめて短時間で反応が終了する
のである。 なお、ハロゲン化水素酸のモル比を高めて行く
と反応時間は更に短縮されるが、8倍モルを越え
るとモル比アツプの効果は減衰し、いたずらに反
応器容量を大きくする結果となるだけであり経済
的に意味がない。 本発明で使用するハロゲン化水素酸の濃度はた
とえば塩化水素酸を使用する場合は、18〜25重量
%の濃度範囲のものが望ましい。18重量%未満に
なると該塩化水素酸モル比が4倍以上であつて
も、直接反応自体の反応速度が極めて遅くなり実
用的ではなく、また25重量%を越える場合には、
工業的に採用可能な最高温度130℃に於て塩化水
素の蒸気圧が高くなり装置の保守上好ましくない
からである。 又本発明における加水分解の反応温度について
は、反応速度の点から120℃以上が適当であり、
装置材質の観点から上限として130℃が採用され
る。 次に、アミノアルキルチオール類への加水分解
転化率が80〜95%より好ましくは88〜92%に達し
た時点で、加水分解反応を停止する。このために
は加熱を止め、あるいは冷却操作を施し、または
加圧下に反応を行つていた場合は圧力を常圧ある
いは減圧に戻してハロゲン化水素の分圧を下げる
等の手段により反応系をよりマイルドな状態にす
るだけで、すでに相当速度が遅くなつていた加水
分解反応は容易に停止する。 上記のごとくして得られた粗アミノアルキルチ
オール類を純度98%以上の精製アミノアルキルチ
オール類とするには以下のごとき精製操作を行
う。 まず、反応生成物から残留しているハロゲン化
水素および水を常圧および/又は減圧下に留去す
る。ハロゲン化水素の除去が充分でないと製品に
混入してPH値がオフスペツクとなり、また水の残
留は潮解性の原因となつたり、再使用する場合の
工程を複雑にしかつ選択性を悪化させることにな
るので、これらはできるだけ除去するのが好まし
い。実際には、粗生成物が濃縮乾固するまで留去
を行うことになるが、この間、粗生成物たるアミ
ノアルキルチオール類が溶融状態を保つ温度に保
持するのが望ましい。この温度は、たとえば2−
アミノエタンチオールの場合は70℃以上である。 次にこの濃縮された粗生成物を有機溶媒により
再結晶する。有機溶媒としてはアルコール、エス
テル、ケトン、エーテル等通常のものが使いうる
がメタノール、エタノール、2−プロパノール等
のアルコールまたはエタノール−エーテル等が好
適である。晶析操作としては塩化水素等ハロゲン
化水素の留去に引きつづき、濃縮物がまだ熱く溶
融状態にあるうちに例えばメタノール溶媒の場合
は上記粗生成物に対し0.3〜0.7程度の重量比で添
加し、よく混合溶解し、しかる後10℃以下に冷却
し晶析させるのが好ましい。析出した精製アミノ
アルキルチオール類結晶(純度98%以上)は別
して減圧乾燥することにより製品とする。 なお、上記アミノアルキルチオール類を晶析分
離した後の再結晶母液(液)には、かなりの量
のアミノアルキルチオール類および多少の未反応
の2−メルカプトチアゾリン類および中間体であ
るジチオカーボネート類等よりなる粗生成物が溶
解しているが、この粗生成物を母液から回収し、
前記加水分解工程に循環することにより、アミノ
アルキルチオール類を回収しおよび未反応の2−
メルカプトチアゾリン類等は繰返し反応に供する
ことができるので、最終的には実質上、ほぼ定量
的に、目的物である精製アミノアルキルチオール
類を得ることができる。 なお、メタノールやエタノール等の有機溶媒が
反応系内に少量存在しただけで加水分解反応が非
常に阻害されることが本発明者らの検討結果より
明らかとなつており、上記加水分解工程に循環さ
れる粗生成物は再結晶母液(液)を実質的に含
有していないものであることが必要である。 このためには、再結晶母液を、好ましくは減圧
下で完全に濃縮乾固し得られる粗生成物を加水分
解工程に循環する操作を採用することが望まし
い。 以下、実施例をあげて、本発明の実施の態様を
具体的に説明する。なお、これらの実施例は例示
であり、本発明の技術的範囲はなんらこれらに限
定されるものではない。 実施例 1 1のガラス製オートクレーブ中に、2−メル
カプトチアゾリン119.3g(1.0モル)と21%塩酸
650CC(4.23モル)を仕込み、2.5Kg/cm2Gの加圧
下120℃で加熱還流し反応を45時間行つた。反応
停止後徐々に常圧に戻し、反応液をロータリーエ
バポレーターを用い1時間、更に減圧にして80℃
で1時間塩化水素および水を完全に留去して濃縮
乾固した。 ひきつづき、この濃縮物に再結晶溶媒として
60CCのメタノール(純度99.9%)を加えて加熱
撹拌し十分に溶解した後、良く撹拌しながら5℃
まで冷却し晶出した結晶を吸引過し、得られた
結晶を減圧下40℃で2時間乾燥し、56.8gの純白
色の結晶を得た。このものの融点は69〜70℃、ヨ
エ素法による純度は99.5%であつた。一方液は
80℃で2時間減圧下に濃縮乾固しヨウ素法で−
SH基を定量したところ80.4%であつた。 上記−SH基の定量値から求めた2−アミノエ
タンチオールへの加水分解転化率は91.0%であ
た。 実施例 2 2−メルカプトチアゾリン119.3g(1.0モル)
および実施例1で得られた液濃縮物58.3gを21
%塩酸650CC(4.23モル)に加え2.5Kg/cm2Gの加
圧下120℃で加熱還流した。45時間後反応を停止
し、徐々に常圧に戻しながら濃縮を行ない1時間
後更に減圧にして80℃で1時間濃縮乾固し塩化水
素および水を完全に留去した。ひきつづき、この
濃縮物に再結晶溶媒として85CCのメタノールを
加えて良く撹拌しながら5℃まで冷却し晶出した
結晶を吸引過し、得られた結晶を減圧下40℃で
2時間乾燥し84.5gの純白色の結晶を得た。この
ものの融点は69〜70℃、ヨウ素法による純度は
99.7%であつた。また液は実施例1と同様に処
理したがその液濃縮物の−SH基定量値は81.4
%であつた。 上記−SH基の定量値から求めた2−アミノエ
タンチオールへの加水分解転化率は91.1%であつ
た。 実施例 3〜10 実施例2で得られた液濃縮物87.2gを実施例
2の方法と同様に新たな2−メルカプトチアゾリ
ン119.3gと共に塩酸加水分解を行ない、以後同
様の方法を7回繰返して得られた結果を第1表に
示した。
ン化水素酸で加水分解するアミノアルキルチオー
ル類の製造方法に関するものである。 アミノアルキルチオール類は、種々の医薬品原
料、ヘアーケアー用化粧品等の中間原料および放
射線障害防護作用のある物質等として極めて有用
な物質である。このアミノアルキルチオール類の
製造方法としては種々の方法があるが、2−メル
カプトチアゾリン類を出発原料とするアミノアル
キルチオール類の製造方法としては2−メルカプ
トチアゾリン類を塩化水素酸もしくは臭化水素酸
のごときハロゲン化水素酸で加水分解する方法が
知られている(たとえば、ジヤーナル オブ オ
ーガニツクケミストリー(J.Org.Chem.)第25
巻、869頁、1960年)。生成したアミノアルキルチ
オール類はハロゲン化水素および水を減圧留去し
た後、エタノールエーテル等で結晶化し、別後
減圧乾燥して製品とする。 しかしながら、2−メルカプトチアゾリン類を
塩化水素酸等で加水分解してアミノアルキルチオ
ールを得る上記公知方法には次のごとき欠点があ
つた。すなわち、この場合、反応は大部分、式(1)
に示すごとく、まず中間体であるビス(2−アミ
ノアルキル)−ジチオカーボネート()が生成
し次にこれが式(2)のごとく加水分解しアミノアル
キルチオール()となる逐次反応機構により行
なわれる。 (式中、R1,R2,R3およびR4は水素原子、低
級アルキル基、ヒドロキシ置換低級アルキル基を
示し、互に同一でも異なつていてもよい。また、
HXはHCl等のハロゲン化水素を示す。) しかして、上記中間体であるビス(2−アミノ
アルキル)−ジチオカーボネート()は非常に
加水分解しにくいため、この加水分解工程が律速
段階となり、結局、オーバーオールとしての反応
の完結には約1週間というきわめて長時間を要す
るのである。 なお、加圧下に反応温度を高くし、たとえば
150℃程度とすれば反応時間は相当短縮されるが、
反応温度が130℃を越えると塩化水素酸等のハロ
ゲン化水素酸に対して長期間耐え得る安価な装置
材料が無く、工業的に実施することは困難であつ
た。 しかしながら、本発明者が上記反応機構につい
て詳細に検討したところ、2−メルカプトチアゾ
リン類のハロゲン化水素酸による加水分解反応に
ついては、ビス−(2−アミノアルキル)−ジチオ
カーボネートを経由してアルキルチオールになる
上記逐次反応のほかに、実は、式(3)に示すごと
く、 (式中、R1,R2,R3およびR4は式(1),(2)の場
合と同じ意味を示す。) 直接アミノアルキルチオールになる直接反応が
併発して起つており、塩化水素酸等のハロゲン化
水素酸を4倍モル以上の過剰に用いるという反応
条件を採用することにより、上記中間体を経由す
る逐次反応を抑え、直接反応を優先させ得るこ
と、その結果80〜95%の加水分解転化率は比較的
容易に得られることを見出した(この場合、さら
に反応を進めて、100%近い加水分解転化率を得
ることは、前記中間体の難分解性により、相当長
時間の反応を必要とする)。 本発明は上記のごとき反応条件を採用すること
により、逐次反応をおさえて、直接反応を優先さ
せ、総括の加水分解転化率80〜95%を比較的単時
間で達成することができるという知見にもとずい
てなされたものであるが、本発明者らがさらに検
討したところ、上記加水分解転化率「80%以上」
なる値は次のごとき重要な意義を有することが明
らかになつた。 すなわち、本発明の目的たるアミノアルキルチ
オール類は、先に述べたごとく、医薬品原料等と
して重要な物質であるが、このための規格として
かなり高純度(少くとも98%以上)が要求され
る。したがつて、上記加水分解で得られた粗アミ
ノアルキルチオール類はそのままでは上記用途に
供しえず、少くとも有機溶媒等で再結晶して純度
をアツプする工程を含むことが要求される。しか
して、意外なことに、アミノアルキルチオール類
は、再結晶操作を施す前にすでにその純度がある
一定値以上高くないと、有機溶液に溶かした場
合、冷却しても該溶液全体が単にシロツプ状にな
るのみで、目的物たる精製アミノアルキルチオー
ル類の晶析が起らない(すなわち、再結晶操作が
不可能である)という特異な系を形成する物質で
あり、この再結晶可能である限界純度が丁度上記
加水分解転化率80%以上に相当することが明らか
となつたのである。 なお、本発明において加水分解転化率は式(3)に
もとづいて次のごとく定義される。 加水分解転化率(%)=生成したアミノアルキルチ
オール類のモル数/使用した2−メルカプトチアゾリン
類のモル数×100 本発明は上記のごとき知見にもとづいてなされ
たもので、 一般式() (式中、R1,R2,R3およびR4は水素原子、低
級アルキル基、ヒドロキシ置換低級アルキル基を
示し、互いに同一でも異なつていてもよい) で表わされる2−メルカプトチアゾリン類をハロ
ゲン化水素酸HXで加水分解して 一般式() (式中、R1,R2,R3およびR4は一般式()
の場合と同じ意味を示す。)で示されるアミノア
ルキルチオール類を製造するに当り、18重量%以
上の濃度のハロゲン化水素酸を()に対して4
倍モル以上用いて加水分解し、かつ上記アミノア
ルキルチオール類への転化率が80〜95%の範囲で
上記加水分解反応を停止し、得られた粗アミノア
ルキルチオール類を有機溶媒で再結晶することを
特徴とする高純度アミノアルキルチオール類の製
造方法。を提供するものである。 以下、本発明の構成要件を分説して説明する。 本発明におけるハロゲン化水素酸としては、フ
ツ化水素酸、塩化水素酸、臭化水素酸、ヨウ化水
素酸等が使用可能であり、なかでも塩化水素酸お
よび臭化水素酸が好ましく、さらに塩化水素酸が
最も好ましい。 本発明は、アミノアルキルチオール類への加水
分解転化率が80〜95%の範囲で加水分解反応を停
止することを要件の一つとしているが、この加水
分解反応条件としては、上記したごとく、直接反
応(3)を優先させるような次のごとき条件を採用す
るのが望ましい。 すなわち、まず、2−メルカプトチアゾリン類
1モルに対し、ハロゲン化水素酸は4〜8モルの
割合で使用する。 かかる条件を選択することにより、目標とする
80〜95%の加水分解転化率を、120〜130℃という
工業的に実施しうる装置材質が得られる温度範囲
で、しかも10〜35時間という比較的短時間で得る
ことが可能となる。もし、ハロゲン化水素酸のモ
ル比が4倍モル未満であると、先に述べた中間体
であるジチオカーボネート生成反応が優先するよ
うになり、反応に要する時間が急激に長くなる。
たとえば、ハロゲン化水素酸として濃塩酸(36
%)を3倍モル用いて115℃で反応させている前
記公知方法では、第1図に示すように、中間体で
あるの生成反応が優先しており、80%の加水分
解転化率を得るのに230時間、同じく95%の加水
分解転化率を得るのに300時間というきわめて長
時間を要しており工業上全く実際的でない。 これに対し、本発明の実施例のごとく、21%塩
酸4倍モルを用い130℃で反応させた場合は、第
2図に示すように、中間体であるはほとんど生
成せず、直接反応が優先し、80%の加水分解転化
率を得るのに15時間、95%の加水分解転化率を得
るのに30時間ときわめて短時間で反応が終了する
のである。 なお、ハロゲン化水素酸のモル比を高めて行く
と反応時間は更に短縮されるが、8倍モルを越え
るとモル比アツプの効果は減衰し、いたずらに反
応器容量を大きくする結果となるだけであり経済
的に意味がない。 本発明で使用するハロゲン化水素酸の濃度はた
とえば塩化水素酸を使用する場合は、18〜25重量
%の濃度範囲のものが望ましい。18重量%未満に
なると該塩化水素酸モル比が4倍以上であつて
も、直接反応自体の反応速度が極めて遅くなり実
用的ではなく、また25重量%を越える場合には、
工業的に採用可能な最高温度130℃に於て塩化水
素の蒸気圧が高くなり装置の保守上好ましくない
からである。 又本発明における加水分解の反応温度について
は、反応速度の点から120℃以上が適当であり、
装置材質の観点から上限として130℃が採用され
る。 次に、アミノアルキルチオール類への加水分解
転化率が80〜95%より好ましくは88〜92%に達し
た時点で、加水分解反応を停止する。このために
は加熱を止め、あるいは冷却操作を施し、または
加圧下に反応を行つていた場合は圧力を常圧ある
いは減圧に戻してハロゲン化水素の分圧を下げる
等の手段により反応系をよりマイルドな状態にす
るだけで、すでに相当速度が遅くなつていた加水
分解反応は容易に停止する。 上記のごとくして得られた粗アミノアルキルチ
オール類を純度98%以上の精製アミノアルキルチ
オール類とするには以下のごとき精製操作を行
う。 まず、反応生成物から残留しているハロゲン化
水素および水を常圧および/又は減圧下に留去す
る。ハロゲン化水素の除去が充分でないと製品に
混入してPH値がオフスペツクとなり、また水の残
留は潮解性の原因となつたり、再使用する場合の
工程を複雑にしかつ選択性を悪化させることにな
るので、これらはできるだけ除去するのが好まし
い。実際には、粗生成物が濃縮乾固するまで留去
を行うことになるが、この間、粗生成物たるアミ
ノアルキルチオール類が溶融状態を保つ温度に保
持するのが望ましい。この温度は、たとえば2−
アミノエタンチオールの場合は70℃以上である。 次にこの濃縮された粗生成物を有機溶媒により
再結晶する。有機溶媒としてはアルコール、エス
テル、ケトン、エーテル等通常のものが使いうる
がメタノール、エタノール、2−プロパノール等
のアルコールまたはエタノール−エーテル等が好
適である。晶析操作としては塩化水素等ハロゲン
化水素の留去に引きつづき、濃縮物がまだ熱く溶
融状態にあるうちに例えばメタノール溶媒の場合
は上記粗生成物に対し0.3〜0.7程度の重量比で添
加し、よく混合溶解し、しかる後10℃以下に冷却
し晶析させるのが好ましい。析出した精製アミノ
アルキルチオール類結晶(純度98%以上)は別
して減圧乾燥することにより製品とする。 なお、上記アミノアルキルチオール類を晶析分
離した後の再結晶母液(液)には、かなりの量
のアミノアルキルチオール類および多少の未反応
の2−メルカプトチアゾリン類および中間体であ
るジチオカーボネート類等よりなる粗生成物が溶
解しているが、この粗生成物を母液から回収し、
前記加水分解工程に循環することにより、アミノ
アルキルチオール類を回収しおよび未反応の2−
メルカプトチアゾリン類等は繰返し反応に供する
ことができるので、最終的には実質上、ほぼ定量
的に、目的物である精製アミノアルキルチオール
類を得ることができる。 なお、メタノールやエタノール等の有機溶媒が
反応系内に少量存在しただけで加水分解反応が非
常に阻害されることが本発明者らの検討結果より
明らかとなつており、上記加水分解工程に循環さ
れる粗生成物は再結晶母液(液)を実質的に含
有していないものであることが必要である。 このためには、再結晶母液を、好ましくは減圧
下で完全に濃縮乾固し得られる粗生成物を加水分
解工程に循環する操作を採用することが望まし
い。 以下、実施例をあげて、本発明の実施の態様を
具体的に説明する。なお、これらの実施例は例示
であり、本発明の技術的範囲はなんらこれらに限
定されるものではない。 実施例 1 1のガラス製オートクレーブ中に、2−メル
カプトチアゾリン119.3g(1.0モル)と21%塩酸
650CC(4.23モル)を仕込み、2.5Kg/cm2Gの加圧
下120℃で加熱還流し反応を45時間行つた。反応
停止後徐々に常圧に戻し、反応液をロータリーエ
バポレーターを用い1時間、更に減圧にして80℃
で1時間塩化水素および水を完全に留去して濃縮
乾固した。 ひきつづき、この濃縮物に再結晶溶媒として
60CCのメタノール(純度99.9%)を加えて加熱
撹拌し十分に溶解した後、良く撹拌しながら5℃
まで冷却し晶出した結晶を吸引過し、得られた
結晶を減圧下40℃で2時間乾燥し、56.8gの純白
色の結晶を得た。このものの融点は69〜70℃、ヨ
エ素法による純度は99.5%であつた。一方液は
80℃で2時間減圧下に濃縮乾固しヨウ素法で−
SH基を定量したところ80.4%であつた。 上記−SH基の定量値から求めた2−アミノエ
タンチオールへの加水分解転化率は91.0%であ
た。 実施例 2 2−メルカプトチアゾリン119.3g(1.0モル)
および実施例1で得られた液濃縮物58.3gを21
%塩酸650CC(4.23モル)に加え2.5Kg/cm2Gの加
圧下120℃で加熱還流した。45時間後反応を停止
し、徐々に常圧に戻しながら濃縮を行ない1時間
後更に減圧にして80℃で1時間濃縮乾固し塩化水
素および水を完全に留去した。ひきつづき、この
濃縮物に再結晶溶媒として85CCのメタノールを
加えて良く撹拌しながら5℃まで冷却し晶出した
結晶を吸引過し、得られた結晶を減圧下40℃で
2時間乾燥し84.5gの純白色の結晶を得た。この
ものの融点は69〜70℃、ヨウ素法による純度は
99.7%であつた。また液は実施例1と同様に処
理したがその液濃縮物の−SH基定量値は81.4
%であつた。 上記−SH基の定量値から求めた2−アミノエ
タンチオールへの加水分解転化率は91.1%であつ
た。 実施例 3〜10 実施例2で得られた液濃縮物87.2gを実施例
2の方法と同様に新たな2−メルカプトチアゾリ
ン119.3gと共に塩酸加水分解を行ない、以後同
様の方法を7回繰返して得られた結果を第1表に
示した。
【表】
【表】
実施例11〜12および比較例1〜3
実施例1と同様の条件で反応時間だけを種々変
えて再結晶処理による製品への影響を調べ、その
結果を第2表に示した。
えて再結晶処理による製品への影響を調べ、その
結果を第2表に示した。
【表】
実施例 13
4−メチル−2−メルカプトチアゾリン133.3
g(1.0モル)を20%臭化水素酸1400CC(4.0モル)
に加え、2.5Kg/cm2Gの加圧下120℃で加熱熱還流
した。15時間後反応を停止し、以下実施例1と同
様の処理を行い、65.0gの結晶を得た。このもの
の融点は91〜92℃、ヨウ素法による純度は98.5%
であつた。 以上実施例および比較例から明らかなごとく、
アミノアルキルチオール類への加水分解転化率が
80%以上の範囲で加水分解反応を停止し、得られ
た粗アミノアルキルチオール類を有機溶媒で再結
晶することにより純度98%以上の高純度アミノア
ルキルチオール類を容易に得ることができるこ
と、および、上記アミノアルキルチオール類を晶
析分離した後の母液中に溶解している粗生成物か
ら、該母液を実質的に除去した後加水分解工程に
循環する工程をくりかえすことにより、最終的に
ほぼ定量的に目的物である精製アミノアルキルチ
オール類を得ることができ、しかも上記循環を多
数回くりかえしても、得られる製品の純度の低下
はまつたく認められないことがわかる。なお、加
水分解転化率が80%未満の場合、再結晶操作が非
常に困難となることも明らかである。 実施例 14 100のガラスオートクレーブ中に2−メルカ
プト−4−(2−ヒドロキシエチル)2−チアゾ
リン16.3g(0.1モル)と21%塩酸65c.c.(0.42モ
ル)を仕込み2.5Kg/cm2Gの加圧下120℃で50時間
加熱乾留させた以外は実施例2のとおり処理し
た。ただし再結晶用のメタノールは15c.c.に変更し
た。純度はそれぞれ反応終了後濃縮時点で87.7重
量%、再結晶乾燥後で99.7重量%であつた。 2−アミノ−2−(2′−ヒドロキシエチル)エ
タンチオールへの転化率は90.6モル%であつた。 実施例 15 4−エチル−4−メチル−2−2−メルカプト
−2−チアゾリン16.3g(0.1モル)を用いた以
外は実施例14と同様に加水分解、再結晶を行つ
た。反応終了後濃縮時点での目的物である1−エ
チル−1−メチル−2−アミノエタンオチールの
純度は83.0重量%であり、転化率は86.9モル%で
あつた。また再結晶後の目的物の純度は99.4重量
%であつた。
g(1.0モル)を20%臭化水素酸1400CC(4.0モル)
に加え、2.5Kg/cm2Gの加圧下120℃で加熱熱還流
した。15時間後反応を停止し、以下実施例1と同
様の処理を行い、65.0gの結晶を得た。このもの
の融点は91〜92℃、ヨウ素法による純度は98.5%
であつた。 以上実施例および比較例から明らかなごとく、
アミノアルキルチオール類への加水分解転化率が
80%以上の範囲で加水分解反応を停止し、得られ
た粗アミノアルキルチオール類を有機溶媒で再結
晶することにより純度98%以上の高純度アミノア
ルキルチオール類を容易に得ることができるこ
と、および、上記アミノアルキルチオール類を晶
析分離した後の母液中に溶解している粗生成物か
ら、該母液を実質的に除去した後加水分解工程に
循環する工程をくりかえすことにより、最終的に
ほぼ定量的に目的物である精製アミノアルキルチ
オール類を得ることができ、しかも上記循環を多
数回くりかえしても、得られる製品の純度の低下
はまつたく認められないことがわかる。なお、加
水分解転化率が80%未満の場合、再結晶操作が非
常に困難となることも明らかである。 実施例 14 100のガラスオートクレーブ中に2−メルカ
プト−4−(2−ヒドロキシエチル)2−チアゾ
リン16.3g(0.1モル)と21%塩酸65c.c.(0.42モ
ル)を仕込み2.5Kg/cm2Gの加圧下120℃で50時間
加熱乾留させた以外は実施例2のとおり処理し
た。ただし再結晶用のメタノールは15c.c.に変更し
た。純度はそれぞれ反応終了後濃縮時点で87.7重
量%、再結晶乾燥後で99.7重量%であつた。 2−アミノ−2−(2′−ヒドロキシエチル)エ
タンチオールへの転化率は90.6モル%であつた。 実施例 15 4−エチル−4−メチル−2−2−メルカプト
−2−チアゾリン16.3g(0.1モル)を用いた以
外は実施例14と同様に加水分解、再結晶を行つ
た。反応終了後濃縮時点での目的物である1−エ
チル−1−メチル−2−アミノエタンオチールの
純度は83.0重量%であり、転化率は86.9モル%で
あつた。また再結晶後の目的物の純度は99.4重量
%であつた。
第1図は従来公知の加水分解条件における、収
率と反応時間の関係を示すグラフであり、第2図
は本発明の加水分解条件における収率と反応時間
の関係を示すグラフである。 図において、はメルカプトチアゾリンを、
は目的物であるアミノアルキルチオールを、は
中間体であるビス(2−アミノアルキル)−ジチ
オカーボネートをそれぞれ示す。
率と反応時間の関係を示すグラフであり、第2図
は本発明の加水分解条件における収率と反応時間
の関係を示すグラフである。 図において、はメルカプトチアゾリンを、
は目的物であるアミノアルキルチオールを、は
中間体であるビス(2−アミノアルキル)−ジチ
オカーボネートをそれぞれ示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 一般式() (式中、R1,R2,R3およびR4は水素原子、低
級アルキル基、ヒドロキシ置換低級アルキル基を
示し、互いに同一でも異なつていてもよい) で表される2−メルカプトチアゾリン類をハロゲ
ン化水素酸HXで加水分解して一般式() (式中、R1,R2,R3およびR4は一般式()
の場合と同じ) で示されるアミノアルキルチオール類を製造する
に当り、18重量%以上の濃度のハロゲン化水素酸
を()に対して4倍モル以上用いて加水分解
し、かつ上記アミノアルキルチオール類への添加
率が80〜95%の範囲で上記加水分解反応を停止
し、得られた粗アミノアルキルチオール類を有機
溶媒で再結晶することを特徴とする高純度アミノ
アルキルチオール類の製造方法。 2 特許請求の範囲第1項記載の方法において、
アミノアルキルチオール類への転化率が80〜95%
の範囲で加水分解反応を停止してアミノアルキル
チオール類を含有する反応混合物を得、該混合物
からハロゲン化水素および水を除去した後、得れ
た粗アミノアルキルチオール類を有機溶媒で再結
晶することを特徴とする高純度アミノアルキルチ
オール類の製造方法。 3 特許請求の範囲第1項または第2項のいずれ
かに記載の方法において、アミノアルキルチオー
ル類を晶析分離した後の再結晶母液中に溶解して
いる粗生成物を回収し、該粗生成物を加水分解工
程に循環することを特徴とする高純度アミノアル
キルチオール類の製造方法。 4 特許請求の範囲第3項記載の方法において、
加水分解工程に循環される粗生成物が、再結晶母
液を実質的に含有していないものであることを特
徴とする高純度アミノアルキルチオール類の製造
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP56029438A JPS57144252A (en) | 1981-03-03 | 1981-03-03 | Preparation of aminoalkylthiol |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP56029438A JPS57144252A (en) | 1981-03-03 | 1981-03-03 | Preparation of aminoalkylthiol |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS57144252A JPS57144252A (en) | 1982-09-06 |
JPH0217544B2 true JPH0217544B2 (ja) | 1990-04-20 |
Family
ID=12276131
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP56029438A Granted JPS57144252A (en) | 1981-03-03 | 1981-03-03 | Preparation of aminoalkylthiol |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS57144252A (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5075511A (en) * | 1986-10-30 | 1991-12-24 | Shell Oil Company | Process and alkylmercaptoamine catalyst for production of bisphenol-A |
US5256362A (en) * | 1989-07-14 | 1993-10-26 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Method for production of granular cysteamine hydrochloride |
CN109503441B (zh) * | 2017-09-15 | 2021-04-06 | 阜新达得利化工股份有限公司 | 高含量半胱胺盐酸盐的制备方法 |
CN108658818B (zh) * | 2018-04-27 | 2020-05-12 | 韶关凌一化工有限公司 | 一种半胱胺盐酸盐的制备方法 |
-
1981
- 1981-03-03 JP JP56029438A patent/JPS57144252A/ja active Granted
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
JàORGàCHEM * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS57144252A (en) | 1982-09-06 |
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