JPH0191988A - ガソリンタンク - Google Patents
ガソリンタンクInfo
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- JPH0191988A JPH0191988A JP62250303A JP25030387A JPH0191988A JP H0191988 A JPH0191988 A JP H0191988A JP 62250303 A JP62250303 A JP 62250303A JP 25030387 A JP25030387 A JP 25030387A JP H0191988 A JPH0191988 A JP H0191988A
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- welding
- gasoline tank
- entire circumference
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Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明はガソリンタンクに関するものである。
従来技術
容器状を成す第1部分および第2部分と、それら第1部
分および第2部分の周壁開口端に外向きにそれぞれ設け
られて曲面状の接合面を有するフランジとを備え、両フ
ランジの接合面が互いに油密に接合されて成る金属製の
ガソリンタンクが知られている。たとえば特開昭57−
51518号公報に記載されたものがそれである。かか
るガソリンタンクにおいて、前記第1部分および第2部
分は絞り加工により成形されており、前記フランジが曲
面状の接合面を有するものとされることにより、ガソリ
ンタンクの内容量を確保しつつ、ガソリンタンクがその
周囲に存在する車体フレームやトランクルームスペース
等と干渉することのない形状とされている一方、両フラ
ンジの接合は、第1部分および第2部分のずれをスポッ
ト溶接にて防止した状態で両フランジをローラ電極で挟
んで相対移動させつつシーム溶接を施すことにより行わ
れており、このシーム溶接によって両フランジ間のシー
ル性および接合強度が確保されるようになっている。
分および第2部分の周壁開口端に外向きにそれぞれ設け
られて曲面状の接合面を有するフランジとを備え、両フ
ランジの接合面が互いに油密に接合されて成る金属製の
ガソリンタンクが知られている。たとえば特開昭57−
51518号公報に記載されたものがそれである。かか
るガソリンタンクにおいて、前記第1部分および第2部
分は絞り加工により成形されており、前記フランジが曲
面状の接合面を有するものとされることにより、ガソリ
ンタンクの内容量を確保しつつ、ガソリンタンクがその
周囲に存在する車体フレームやトランクルームスペース
等と干渉することのない形状とされている一方、両フラ
ンジの接合は、第1部分および第2部分のずれをスポッ
ト溶接にて防止した状態で両フランジをローラ電極で挟
んで相対移動させつつシーム溶接を施すことにより行わ
れており、このシーム溶接によって両フランジ間のシー
ル性および接合強度が確保されるようになっている。
発明が解決すべき問題点
しかしながら、両フランジの接合面の曲面状の部分にシ
ーム溶接を施す際には、その曲面状の部分における両フ
ランジと前記ローラ電極との間の各接触面積が比較的大
きく異なることが避は難く、このような理由により、両
フランジ接合面の曲面状の部分における接合状態が充分
に得られずシール性が損なわれる虞があった。
ーム溶接を施す際には、その曲面状の部分における両フ
ランジと前記ローラ電極との間の各接触面積が比較的大
きく異なることが避は難く、このような理由により、両
フランジ接合面の曲面状の部分における接合状態が充分
に得られずシール性が損なわれる虞があった。
問題点を解決すべき手段
本発明は以上の事情を背景にして為されたものであって
、その目的とするところは、ガソリンタンクの曲面状の
接合面を有する両フランジをシール性および接合強度を
損なうことなく接合する技術を提供することにある。か
かる目的を達成するために、本発明は、前記のようなガ
ソリンタンクであって、前記フランジが、全周に亘って
所定間隔毎にスポット溶接が施され且つ全周に亘って連
続的にビーム溶接が施されることにより互いに接合され
たことを特徴とする。
、その目的とするところは、ガソリンタンクの曲面状の
接合面を有する両フランジをシール性および接合強度を
損なうことなく接合する技術を提供することにある。か
かる目的を達成するために、本発明は、前記のようなガ
ソリンタンクであって、前記フランジが、全周に亘って
所定間隔毎にスポット溶接が施され且つ全周に亘って連
続的にビーム溶接が施されることにより互いに接合され
たことを特徴とする。
作用および発明の効果
このようにすれば、両フランジを全周に亘って所定間隔
毎にスポット溶接することにより両フランジ間の接合強
度を確保し得る一方、両フランジを全周に亘って連続的
にビーム溶接することにより両フランジ接合面の曲面状
の部分をも好適に接合し得るので、ローラ電極を両フラ
ンジに接触させつつシーム溶接する従来の場合に比べて
、曲面状の接合面を有する両フランジ間のシール性を一
層確実に確保し得る。
毎にスポット溶接することにより両フランジ間の接合強
度を確保し得る一方、両フランジを全周に亘って連続的
にビーム溶接することにより両フランジ接合面の曲面状
の部分をも好適に接合し得るので、ローラ電極を両フラ
ンジに接触させつつシーム溶接する従来の場合に比べて
、曲面状の接合面を有する両フランジ間のシール性を一
層確実に確保し得る。
前記フランジの少なくとも一方の前記接合面と反対側に
位置する面には、好適には、周方向に延びて底部におい
てビーム溶接を施すための環状溝が設けられる。このよ
うにすれば、フランジのビーム溶接を施す部分の肉厚を
薄くし得てビーム出力を低減し得る利点がある。
位置する面には、好適には、周方向に延びて底部におい
てビーム溶接を施すための環状溝が設けられる。このよ
うにすれば、フランジのビーム溶接を施す部分の肉厚を
薄くし得てビーム出力を低減し得る利点がある。
また、互いに接合された前記フランジには、好適には、
それらフランジを全周に亘って厚さ方向両側および先端
側から被覆する樹脂製カバーが前記環状溝を埋めた状態
で一体成形により固着される。このようにすれば、フラ
ンジ間の接合強度およびシール性を一層向上し得る一方
、たとえ車両の衝突時等においてフランジ接合面におけ
るシール性が損なわれたとしても、樹脂製カバーによっ
てガソリンが瞬時に吹き出すのを効果的に防止し得る。
それらフランジを全周に亘って厚さ方向両側および先端
側から被覆する樹脂製カバーが前記環状溝を埋めた状態
で一体成形により固着される。このようにすれば、フラ
ンジ間の接合強度およびシール性を一層向上し得る一方
、たとえ車両の衝突時等においてフランジ接合面におけ
るシール性が損なわれたとしても、樹脂製カバーによっ
てガソリンが瞬時に吹き出すのを効果的に防止し得る。
実施例
以下、本発明の一実施例を示す図面に基づいて詳細に説
明する。
明する。
第3図において、ガソリンタンク10は容器状を成す第
1部分12および第2部分14を有して構成されており
、これら第1部分12および第2部分14の周壁16,
18開口端にそれぞれ設けられた外向きのフランジ20
.22において互いに接合されて成る。フランジ20.
22の接合面の周方向一部は、第1図に示すように、所
定の曲率半径を有する曲面状とされており、これにより
、フランジ20.22の周方向一部に複数の2部23が
設けられている一方、第1部分12および第2部分14
は、ガソリンタンク10の周囲に存在する車体フレーム
、トランクルームスペース、スペアタイヤ等との干渉を
避は且つ内容量を確保するために複雑な凹凸形状を有し
ている。
1部分12および第2部分14を有して構成されており
、これら第1部分12および第2部分14の周壁16,
18開口端にそれぞれ設けられた外向きのフランジ20
.22において互いに接合されて成る。フランジ20.
22の接合面の周方向一部は、第1図に示すように、所
定の曲率半径を有する曲面状とされており、これにより
、フランジ20.22の周方向一部に複数の2部23が
設けられている一方、第1部分12および第2部分14
は、ガソリンタンク10の周囲に存在する車体フレーム
、トランクルームスペース、スペアタイヤ等との干渉を
避は且つ内容量を確保するために複雑な凹凸形状を有し
ている。
次に、以上のように構成されたガソリンタンク10の製
造方法を説明する。
造方法を説明する。
まず、比較的薄肉の綱板から前記第1部分12および第
2部分14となるべき所定形状の素材を打ち抜くととも
にミその素材に絞り加工を施すことにより、前記フラン
ジ20.22を備えた第1部分12および第2部分14
を成形する。次いで、第1図および第2図に示すように
、フランジ20゜22の接合面を互いに位置決めした状
態で重ね合わせるとともに、それらフランジ20.22
を挟んだ状態で一対の電極24.26を第1図において
A方向に移動させつつフランジ20.22に全周に亘っ
て所定間隔毎にスポット溶接を施す。この所定間隔は、
フランジ20.22の接合強度をスポット溶接により必
要かつ充分に確保し得るように、ナゲツト径等との関連
において予め決定される。この場合において、2部23
における間隔LL(第3図参照)は8部23以外の部分
における間隔L2より通常小さくされる。続いて、スポ
ット溶接位置より前記A方向と反対方向において所定距
離離れた位置において、フランジ20.22を厚さ方向
において所定の押圧力にて挟圧した状態でローラ28,
30をA方向に回転移動させることにより、ローラ2B
、30の外周面に設けられた環状突起32.34により
フランジ20゜22に全周に亘って溝加工を施して、フ
ランジ20.22に比較的幅狭の所定深さの環状溝36
゜38をそれぞれ形成する。この所定深さは、フランジ
20.22の強度を損なうことなく後述のレーザビーム
40の出力を好適に低減し得るように予め決定される。
2部分14となるべき所定形状の素材を打ち抜くととも
にミその素材に絞り加工を施すことにより、前記フラン
ジ20.22を備えた第1部分12および第2部分14
を成形する。次いで、第1図および第2図に示すように
、フランジ20゜22の接合面を互いに位置決めした状
態で重ね合わせるとともに、それらフランジ20.22
を挟んだ状態で一対の電極24.26を第1図において
A方向に移動させつつフランジ20.22に全周に亘っ
て所定間隔毎にスポット溶接を施す。この所定間隔は、
フランジ20.22の接合強度をスポット溶接により必
要かつ充分に確保し得るように、ナゲツト径等との関連
において予め決定される。この場合において、2部23
における間隔LL(第3図参照)は8部23以外の部分
における間隔L2より通常小さくされる。続いて、スポ
ット溶接位置より前記A方向と反対方向において所定距
離離れた位置において、フランジ20.22を厚さ方向
において所定の押圧力にて挟圧した状態でローラ28,
30をA方向に回転移動させることにより、ローラ2B
、30の外周面に設けられた環状突起32.34により
フランジ20゜22に全周に亘って溝加工を施して、フ
ランジ20.22に比較的幅狭の所定深さの環状溝36
゜38をそれぞれ形成する。この所定深さは、フランジ
20.22の強度を損なうことなく後述のレーザビーム
40の出力を好適に低減し得るように予め決定される。
なお、ローラ28,30の半径は、2部23の内周面の
曲率半径と同等か或いはそれより所定寸法小さくされて
いる。更に続いて、ローラ28,30より前記A方向と
反対方向において所定距離離れた位置において、前記環
状溝36.38の底部に沿ってA方向にレーザビーム4
0によりフランジ20.22に全周に亘って連続的にレ
ーザビーム溶接を施すことにより、第3図に示すガソリ
ンタンク10を得る。なお、第3図において、−点鎖線
は環状溝36tその環状溝36に沿って施されたレーザ
ビーム溶接の軌跡とを示している。
曲率半径と同等か或いはそれより所定寸法小さくされて
いる。更に続いて、ローラ28,30より前記A方向と
反対方向において所定距離離れた位置において、前記環
状溝36.38の底部に沿ってA方向にレーザビーム4
0によりフランジ20.22に全周に亘って連続的にレ
ーザビーム溶接を施すことにより、第3図に示すガソリ
ンタンク10を得る。なお、第3図において、−点鎖線
は環状溝36tその環状溝36に沿って施されたレーザ
ビーム溶接の軌跡とを示している。
このように本実施例によれば、フランジ20゜22を全
周に亘って所定間隔毎にスポット溶接することによりフ
ランジ20.22間の接合強度が確保される一方、フラ
ンジ20.22を全周に亘って連続的にレーザビーム溶
接することによりフランジ20.22の2部23をも平
坦部分と同様に好適に接合することができるので、ロー
ラ電極を両フランジに接触させつつシーム溶接する従来
の場合に比べて、フランジ20.22間のシール性が一
層確実に確保されることとなる。
周に亘って所定間隔毎にスポット溶接することによりフ
ランジ20.22間の接合強度が確保される一方、フラ
ンジ20.22を全周に亘って連続的にレーザビーム溶
接することによりフランジ20.22の2部23をも平
坦部分と同様に好適に接合することができるので、ロー
ラ電極を両フランジに接触させつつシーム溶接する従来
の場合に比べて、フランジ20.22間のシール性が一
層確実に確保されることとなる。
しかも、フランジ20.22の接合面と反対側に位置す
る面に環状溝36.38が設けられているので、フラン
ジ20.22のレーザビーム溶接を施す部分の肉厚が薄
くなって、レーザビーム40の出力が比較的低減される
とともに、それに伴って設備費をそれ程要しない利点が
ある。
る面に環状溝36.38が設けられているので、フラン
ジ20.22のレーザビーム溶接を施す部分の肉厚が薄
くなって、レーザビーム40の出力が比較的低減される
とともに、それに伴って設備費をそれ程要しない利点が
ある。
また、本実施例によれば、環状溝36.38は比較的幅
狭とされているので、フランジ20.22の2部23の
部分においてもそれら環状溝36゜38を比較的高精度
にて加工し得る。
狭とされているので、フランジ20.22の2部23の
部分においてもそれら環状溝36゜38を比較的高精度
にて加工し得る。
また、本実施例によれば、スポット溶接により接合強度
を確保し且つレーザビーム溶接によりシール性を確保す
るように構成されているので、接合強度およびシール性
を共にシーム溶接により確保しようとする従来の場合に
比べて、耐久信転性を一層向上し得るとともに異常発生
時の要因解析を一層容易とし得る等の利点がある。
を確保し且つレーザビーム溶接によりシール性を確保す
るように構成されているので、接合強度およびシール性
を共にシーム溶接により確保しようとする従来の場合に
比べて、耐久信転性を一層向上し得るとともに異常発生
時の要因解析を一層容易とし得る等の利点がある。
なお、前述の実施例において、フランジ20゜22に対
するスポット溶接、溝加工、およびレーザビーム溶接は
並行して行われているが、一つの工程が終了した後に次
の工程を行うようにしても良い。
するスポット溶接、溝加工、およびレーザビーム溶接は
並行して行われているが、一つの工程が終了した後に次
の工程を行うようにしても良い。
また、前述の実施例において、スポット溶接は溝加工お
よびレーザビーム溶接が施される位置より前記A方向に
おいてそれぞれ所定距離離れた位置において行われてい
るが、必ずしもその必要はなく、溝加工およびレーザビ
ーム溶接が施される位置によりA方向と反対方向におい
てそれぞれ所定距離離れた位置において行われても良い
。
よびレーザビーム溶接が施される位置より前記A方向に
おいてそれぞれ所定距離離れた位置において行われてい
るが、必ずしもその必要はなく、溝加工およびレーザビ
ーム溶接が施される位置によりA方向と反対方向におい
てそれぞれ所定距離離れた位置において行われても良い
。
また、前述の実施例においては、ローラ28゜30によ
りフランジ20.22に環状溝36,38が形成されて
いるが、かかる環状136.38は、たとえば第4図に
示すように、プレス加工により形成されても良い。第4
図において、第1部分12および第2部分14は、フラ
ンジ20.22において全周に亘って前記所定間隔毎に
或いはそれより少ない数箇所において予めスポット溶接
により一体化されており、かかる一体化された第1部分
12および第2部分14のフランジ20゜22外周縁部
を一対の押さえ部材42.44により挟持した状態でダ
イス46上に載置し、ダイス46と略同形状のポンチ4
8を打ち降ろすことにより環状溝36.38が形成され
る。この場合においては、溝加工のサイクルタイムが一
層低減されるとともに、他のプレス加工ラインと兼用し
得る等の利点がある。
りフランジ20.22に環状溝36,38が形成されて
いるが、かかる環状136.38は、たとえば第4図に
示すように、プレス加工により形成されても良い。第4
図において、第1部分12および第2部分14は、フラ
ンジ20.22において全周に亘って前記所定間隔毎に
或いはそれより少ない数箇所において予めスポット溶接
により一体化されており、かかる一体化された第1部分
12および第2部分14のフランジ20゜22外周縁部
を一対の押さえ部材42.44により挟持した状態でダ
イス46上に載置し、ダイス46と略同形状のポンチ4
8を打ち降ろすことにより環状溝36.38が形成され
る。この場合においては、溝加工のサイクルタイムが一
層低減されるとともに、他のプレス加工ラインと兼用し
得る等の利点がある。
また、前述の実施例においては、フランジ20゜22の
接合面と反対側に位置する面に環状溝36゜38がそれ
ぞれ設けられているが、必ずしもその必要はなく、たと
えば、フランジ20にのみ環状溝36が設けられていて
も良いし、かかる環状溝36.38が全く設けられてい
ない場合においてもシール性が確実に確保されるという
本発明の効果を得ることができる。
接合面と反対側に位置する面に環状溝36゜38がそれ
ぞれ設けられているが、必ずしもその必要はなく、たと
えば、フランジ20にのみ環状溝36が設けられていて
も良いし、かかる環状溝36.38が全く設けられてい
ない場合においてもシール性が確実に確保されるという
本発明の効果を得ることができる。
また、前述の実施例において、フランジ20゜22に、
それらを全周に亘って厚さ方向両側および先端側から被
覆する樹脂製カバー50を一体成形により固着しても良
い。この樹脂製カバー50は、たとえばエポキシ樹脂と
ガラス繊維との積層品にて構成される。この場合におい
て、樹脂製カバーによりフランジ20.22を含むガソ
リンタンク10の略全体を被覆しても良いし、ゴム製の
カバーにより被覆するようにしても良い。このようにす
れば、フランジ20.22間の接合強度およびシール性
を一層向上し得る一方、たとえ車両の衝突時等において
フランジ20.22の接合面におけるシール性が損なわ
れたとしても、樹脂製カバー50によりガソリンが瞬時
に吹き出すのを効果的に防止し得る。この場合において
は、樹脂製カバー50の前記一体成形時にその一部が環
状溝36.38をそれぞれ埋めた状態とされるので、フ
ランジ20.22間のシール性およびガソリンが瞬時に
吹き出すのを防止する効果が−N顕著に得られることと
なる。
それらを全周に亘って厚さ方向両側および先端側から被
覆する樹脂製カバー50を一体成形により固着しても良
い。この樹脂製カバー50は、たとえばエポキシ樹脂と
ガラス繊維との積層品にて構成される。この場合におい
て、樹脂製カバーによりフランジ20.22を含むガソ
リンタンク10の略全体を被覆しても良いし、ゴム製の
カバーにより被覆するようにしても良い。このようにす
れば、フランジ20.22間の接合強度およびシール性
を一層向上し得る一方、たとえ車両の衝突時等において
フランジ20.22の接合面におけるシール性が損なわ
れたとしても、樹脂製カバー50によりガソリンが瞬時
に吹き出すのを効果的に防止し得る。この場合において
は、樹脂製カバー50の前記一体成形時にその一部が環
状溝36.38をそれぞれ埋めた状態とされるので、フ
ランジ20.22間のシール性およびガソリンが瞬時に
吹き出すのを防止する効果が−N顕著に得られることと
なる。
また、前述の実施例においては、ビーム溶接としてレー
ザビーム溶接が採用されているが、電子ビーム溶接であ
っても良い。
ザビーム溶接が採用されているが、電子ビーム溶接であ
っても良い。
その他、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種
々変更が加えられ得るものである。
々変更が加えられ得るものである。
第1図は第3図のガソリンタンクを製造する方法の一例
を示す図である。第2図は第1図におけるB矢視図に相
当する図であって一部を断面にして示す図である。第3
図は本発明のガソリンタンクの斜視図である。第4図は
環状溝の他の加工方法を説明するための図であって、断
面にして示す図である。第5図は本発明の他の適用例を
示す図であって、要部を示す断面図である。 10:ガソリンタンク
を示す図である。第2図は第1図におけるB矢視図に相
当する図であって一部を断面にして示す図である。第3
図は本発明のガソリンタンクの斜視図である。第4図は
環状溝の他の加工方法を説明するための図であって、断
面にして示す図である。第5図は本発明の他の適用例を
示す図であって、要部を示す断面図である。 10:ガソリンタンク
Claims (3)
- (1)容器状を成す第1部分および第2部分と、該第1
部分および第2部分の周壁開口端に外向きにそれぞれ設
けられて曲面状の接合面を有するフランジとを備え、両
フランジの接合面が互いに油密に接合されて成る金属製
のガソリンタンクであって、 前記フランジが、全周に亘って所定間隔毎にスポット溶
接が施され且つ全周に亘って連続的にビーム溶接が施さ
れることにより互いに接合されたことを特徴とするガソ
リンタンク。 - (2)前記フランジの少なくとも一方の前記接合面と反
対側に位置する面に、周方向に延びて底部において前記
ビーム溶接を施すための環状溝を設けたことを特徴とす
る特許請求の範囲第1項に記載のガソリンタンク。 - (3)互いに接合された前記フランジに、該フランジを
全周に亘って厚さ方向両側および先端側から被覆する樹
脂製カバーを前記環状溝を埋めた状態で一体成形により
固着したことを特徴とする特許請求の範囲第2項に記載
のガソリンタンク。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62250303A JPH0191988A (ja) | 1987-10-03 | 1987-10-03 | ガソリンタンク |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62250303A JPH0191988A (ja) | 1987-10-03 | 1987-10-03 | ガソリンタンク |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0191988A true JPH0191988A (ja) | 1989-04-11 |
Family
ID=17205903
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62250303A Pending JPH0191988A (ja) | 1987-10-03 | 1987-10-03 | ガソリンタンク |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0191988A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0647572A (ja) * | 1992-04-17 | 1994-02-22 | Honda Motor Co Ltd | 燃料タンクの製造方法 |
JPH06340202A (ja) * | 1990-07-19 | 1994-12-13 | Gkn Automot Ag | ホイールハブ・等速自在継手ユニット |
JP2007167916A (ja) * | 2005-12-22 | 2007-07-05 | Aisin Takaoka Ltd | 重ね継手の溶接方法 |
JP2009241116A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Tokyu Car Corp | 金属材の溶接方法及び金属材の接合体 |
JP2014161869A (ja) * | 2013-02-24 | 2014-09-08 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 溶接方法、管端子、管端子の製造方法、電線接続構造体、及び、電線接続構造体の製造方法 |
-
1987
- 1987-10-03 JP JP62250303A patent/JPH0191988A/ja active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06340202A (ja) * | 1990-07-19 | 1994-12-13 | Gkn Automot Ag | ホイールハブ・等速自在継手ユニット |
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JP4593458B2 (ja) * | 2005-12-22 | 2010-12-08 | アイシン高丘株式会社 | 重ね継手の溶接方法 |
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