JPH0191988A - Gasoline tank - Google Patents
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- JPH0191988A JPH0191988A JP62250303A JP25030387A JPH0191988A JP H0191988 A JPH0191988 A JP H0191988A JP 62250303 A JP62250303 A JP 62250303A JP 25030387 A JP25030387 A JP 25030387A JP H0191988 A JPH0191988 A JP H0191988A
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明はガソリンタンクに関するものである。[Detailed description of the invention] Technical field The present invention relates to a gasoline tank.
従来技術
容器状を成す第１部分および第２部分と、それら第１部
分および第２部分の周壁開口端に外向きにそれぞれ設け
られて曲面状の接合面を有するフランジとを備え、両フ
ランジの接合面が互いに油密に接合されて成る金属製の
ガソリンタンクが知られている。たとえば特開昭５７−
５１５１８号公報に記載されたものがそれである。かか
るガソリンタンクにおいて、前記第１部分および第２部
分は絞り加工により成形されており、前記フランジが曲
面状の接合面を有するものとされることにより、ガソリ
ンタンクの内容量を確保しつつ、ガソリンタンクがその
周囲に存在する車体フレームやトランクルームスペース
等と干渉することのない形状とされている一方、両フラ
ンジの接合は、第１部分および第２部分のずれをスポッ
ト溶接にて防止した状態で両フランジをローラ電極で挟
んで相対移動させつつシーム溶接を施すことにより行わ
れており、このシーム溶接によって両フランジ間のシー
ル性および接合強度が確保されるようになっている。PRIOR ART It comprises a first part and a second part forming a container shape, and a flange which is provided outwardly at the opening end of the circumferential wall of the first part and the second part and has a curved joint surface. Metal gasoline tanks are known whose joint surfaces are oil-tightly joined to each other. For example, JP-A-57-
This is what is described in Japanese Patent No. 51518. In this gasoline tank, the first portion and the second portion are formed by drawing, and the flange has a curved joint surface, so that the internal capacity of the gasoline tank is secured while the gasoline While the tank is shaped so that it does not interfere with the surrounding body frame or trunk space, the two flanges are joined using spot welding to prevent displacement of the first and second parts. This is done by performing seam welding while sandwiching both flanges between roller electrodes and moving them relative to each other, and this seam welding ensures sealing performance and joint strength between both flanges.
発明が解決すべき問題点
しかしながら、両フランジの接合面の曲面状の部分にシ
ーム溶接を施す際には、その曲面状の部分における両フ
ランジと前記ローラ電極との間の各接触面積が比較的大
きく異なることが避は難く、このような理由により、両
フランジ接合面の曲面状の部分における接合状態が充分
に得られずシール性が損なわれる虞があった。Problems to be Solved by the Invention However, when performing seam welding on a curved portion of the joint surface of both flanges, the contact area between both flanges and the roller electrode on the curved portion is relatively small. It is unavoidable that there will be a large difference, and for this reason, there is a possibility that a sufficient bonding condition cannot be obtained in the curved portion of both flange bonding surfaces, resulting in loss of sealing performance.
問題点を解決すべき手段
本発明は以上の事情を背景にして為されたものであって
、その目的とするところは、ガソリンタンクの曲面状の
接合面を有する両フランジをシール性および接合強度を
損なうことなく接合する技術を提供することにある。か
かる目的を達成するために、本発明は、前記のようなガ
ソリンタンクであって、前記フランジが、全周に亘って
所定間隔毎にスポット溶接が施され且つ全周に亘って連
続的にビーム溶接が施されることにより互いに接合され
たことを特徴とする。Means to Solve the Problems The present invention has been made against the background of the above circumstances, and its purpose is to improve the sealing performance and joint strength of both flanges having curved joint surfaces of a gasoline tank. The objective is to provide a technology for joining without damaging the materials. In order to achieve such an object, the present invention provides a gasoline tank as described above, in which the flange is spot-welded at predetermined intervals over the entire circumference, and is continuously connected to a beam over the entire circumference. It is characterized by being joined to each other by welding.
作用および発明の効果
このようにすれば、両フランジを全周に亘って所定間隔
毎にスポット溶接することにより両フランジ間の接合強
度を確保し得る一方、両フランジを全周に亘って連続的
にビーム溶接することにより両フランジ接合面の曲面状
の部分をも好適に接合し得るので、ローラ電極を両フラ
ンジに接触させつつシーム溶接する従来の場合に比べて
、曲面状の接合面を有する両フランジ間のシール性を一
層確実に確保し得る。Operation and Effect of the Invention With this method, the joint strength between both flanges can be ensured by spot welding the flanges at predetermined intervals along the entire circumference, while the welding of both flanges continuously over the entire circumference can be ensured. By beam welding, it is possible to suitably join the curved parts of the joint surfaces of both flanges, so compared to the conventional case of seam welding while the roller electrode is in contact with both flanges, it has a curved joint surface. Sealing performance between both flanges can be ensured more reliably.
前記フランジの少なくとも一方の前記接合面と反対側に
位置する面には、好適には、周方向に延びて底部におい
てビーム溶接を施すための環状溝が設けられる。このよ
うにすれば、フランジのビーム溶接を施す部分の肉厚を
薄くし得てビーム出力を低減し得る利点がある。A surface of at least one of the flanges opposite to the joint surface is preferably provided with an annular groove extending in the circumferential direction for performing beam welding at the bottom. This has the advantage that the wall thickness of the portion of the flange to which beam welding is performed can be made thinner, and the beam output can be reduced.
また、互いに接合された前記フランジには、好適には、
それらフランジを全周に亘って厚さ方向両側および先端
側から被覆する樹脂製カバーが前記環状溝を埋めた状態
で一体成形により固着される。このようにすれば、フラ
ンジ間の接合強度およびシール性を一層向上し得る一方
、たとえ車両の衝突時等においてフランジ接合面におけ
るシール性が損なわれたとしても、樹脂製カバーによっ
てガソリンが瞬時に吹き出すのを効果的に防止し得る。Further, the flanges joined to each other preferably include:
A resin cover covering the entire periphery of the flanges from both sides in the thickness direction and from the tip side is fixed by integral molding while filling the annular groove. In this way, the joint strength and sealing performance between the flanges can be further improved, but even if the sealing performance at the flange joint surface is impaired in the event of a vehicle collision, the resin cover will allow gasoline to blow out instantly. can be effectively prevented.
実施例
以下、本発明の一実施例を示す図面に基づいて詳細に説
明する。EXAMPLE Hereinafter, an example of the present invention will be described in detail based on the drawings.
第３図において、ガソリンタンク１０は容器状を成す第
１部分１２および第２部分１４を有して構成されており
、これら第１部分１２および第２部分１４の周壁１６，
１８開口端にそれぞれ設けられた外向きのフランジ２０
．２２において互いに接合されて成る。フランジ２０．
２２の接合面の周方向一部は、第１図に示すように、所
定の曲率半径を有する曲面状とされており、これにより
、フランジ２０．２２の周方向一部に複数の２部２３が
設けられている一方、第１部分１２および第２部分１４
は、ガソリンタンク１０の周囲に存在する車体フレーム
、トランクルームスペース、スペアタイヤ等との干渉を
避は且つ内容量を確保するために複雑な凹凸形状を有し
ている。In FIG. 3, the gasoline tank 10 is constructed with a first part 12 and a second part 14 that are shaped like a container.
18 outward facing flanges 20 provided at each open end
．． They are joined to each other at 22. Flange 20.
As shown in FIG. 1, a part of the joint surface of the flange 20.22 in the circumferential direction is curved with a predetermined radius of curvature. are provided, while the first portion 12 and the second portion 14
The gasoline tank 10 has a complicated uneven shape in order to avoid interference with the vehicle body frame, trunk space, spare tire, etc. existing around the gasoline tank 10 and to ensure the internal capacity.
次に、以上のように構成されたガソリンタンク１０の製
造方法を説明する。Next, a method for manufacturing the gasoline tank 10 configured as described above will be explained.
まず、比較的薄肉の綱板から前記第１部分１２および第
２部分１４となるべき所定形状の素材を打ち抜くととも
にミその素材に絞り加工を施すことにより、前記フラン
ジ２０．２２を備えた第１部分１２および第２部分１４
を成形する。次いで、第１図および第２図に示すように
、フランジ２０゜２２の接合面を互いに位置決めした状
態で重ね合わせるとともに、それらフランジ２０．２２
を挟んだ状態で一対の電極２４．２６を第１図において
Ａ方向に移動させつつフランジ２０．２２に全周に亘っ
て所定間隔毎にスポット溶接を施す。この所定間隔は、
フランジ２０．２２の接合強度をスポット溶接により必
要かつ充分に確保し得るように、ナゲツト径等との関連
において予め決定される。この場合において、２部２３
における間隔ＬＬ（第３図参照）は８部２３以外の部分
における間隔Ｌ２より通常小さくされる。続いて、スポ
ット溶接位置より前記Ａ方向と反対方向において所定距
離離れた位置において、フランジ２０．２２を厚さ方向
において所定の押圧力にて挟圧した状態でローラ２８，
３０をＡ方向に回転移動させることにより、ローラ２Ｂ
、３０の外周面に設けられた環状突起３２．３４により
フランジ２０゜２２に全周に亘って溝加工を施して、フ
ランジ２０．２２に比較的幅狭の所定深さの環状溝３６
゜３８をそれぞれ形成する。この所定深さは、フランジ
２０．２２の強度を損なうことなく後述のレーザビーム
４０の出力を好適に低減し得るように予め決定される。First, a material having a predetermined shape that is to become the first portion 12 and the second portion 14 is punched out of a relatively thin steel plate, and the material is drawn. Part 12 and second part 14
to form. Next, as shown in FIG. 1 and FIG.
Spot welding is performed on the flange 20.22 at predetermined intervals over the entire circumference while moving the pair of electrodes 24.26 in the direction A in FIG. This predetermined interval is
It is determined in advance in relation to the nugget diameter etc. so that the necessary and sufficient joint strength of the flanges 20, 22 can be ensured by spot welding. In this case, 2 parts 23
The spacing LL (see FIG. 3) is usually smaller than the spacing L2 in the portions other than the 8th section 23. Subsequently, at a position a predetermined distance away from the spot welding position in the direction opposite to the direction A, the rollers 28,
By rotating the roller 30 in the A direction, the roller 2B
, 30 is provided with an annular protrusion 32.34 on the outer circumferential surface of the flange 20.
38° respectively. This predetermined depth is predetermined so that the output of the laser beam 40, which will be described later, can be suitably reduced without impairing the strength of the flange 20.22.
なお、ローラ２８，３０の半径は、２部２３の内周面の
曲率半径と同等か或いはそれより所定寸法小さくされて
いる。更に続いて、ローラ２８，３０より前記Ａ方向と
反対方向において所定距離離れた位置において、前記環
状溝３６．３８の底部に沿ってＡ方向にレーザビーム４
０によりフランジ２０．２２に全周に亘って連続的にレ
ーザビーム溶接を施すことにより、第３図に示すガソリ
ンタンク１０を得る。なお、第３図において、−点鎖線
は環状溝３６ｔその環状溝３６に沿って施されたレーザ
ビーム溶接の軌跡とを示している。Note that the radius of the rollers 28 and 30 is equal to or smaller than the radius of curvature of the inner peripheral surface of the second portion 23 by a predetermined dimension. Further, at a position a predetermined distance away from the rollers 28, 30 in the direction opposite to the A direction, the laser beam 4 is directed in the A direction along the bottom of the annular groove 36, 38.
The gasoline tank 10 shown in FIG. 3 is obtained by continuously laser beam welding the entire circumference of the flanges 20 and 22 using the method 0. In FIG. 3, the dashed line indicates the annular groove 36t and the locus of laser beam welding performed along the annular groove 36.
このように本実施例によれば、フランジ２０゜２２を全
周に亘って所定間隔毎にスポット溶接することによりフ
ランジ２０．２２間の接合強度が確保される一方、フラ
ンジ２０．２２を全周に亘って連続的にレーザビーム溶
接することによりフランジ２０．２２の２部２３をも平
坦部分と同様に好適に接合することができるので、ロー
ラ電極を両フランジに接触させつつシーム溶接する従来
の場合に比べて、フランジ２０．２２間のシール性が一
層確実に確保されることとなる。As described above, according to this embodiment, the joint strength between the flanges 20.22 is ensured by spot welding the flanges 20.22 at predetermined intervals over the entire circumference, while the welding of the flanges 20.22 over the entire circumference By continuously laser beam welding the two parts 23 of the flanges 20 and 22, it is possible to suitably join the two parts 23 of the flanges 20 and 22 in the same manner as the flat part, which is different from the conventional method of seam welding with the roller electrode in contact with both flanges. The sealing performance between the flanges 20 and 22 is more reliably ensured than in the case of the above case.
しかも、フランジ２０．２２の接合面と反対側に位置す
る面に環状溝３６．３８が設けられているので、フラン
ジ２０．２２のレーザビーム溶接を施す部分の肉厚が薄
くなって、レーザビーム４０の出力が比較的低減される
とともに、それに伴って設備費をそれ程要しない利点が
ある。Moreover, since the annular groove 36.38 is provided on the surface of the flange 20.22 opposite to the joint surface, the wall thickness of the portion of the flange 20.22 to be laser beam welded becomes thinner, and the laser beam There is an advantage that the output of 40 is relatively reduced and that equipment costs are not required so much.
また、本実施例によれば、環状溝３６．３８は比較的幅
狭とされているので、フランジ２０．２２の２部２３の
部分においてもそれら環状溝３６゜３８を比較的高精度
にて加工し得る。Further, according to the present embodiment, since the annular grooves 36.38 are relatively narrow, the annular grooves 36.38 can be formed with relatively high precision also in the second portion 23 of the flange 20.22. Can be processed.
また、本実施例によれば、スポット溶接により接合強度
を確保し且つレーザビーム溶接によりシール性を確保す
るように構成されているので、接合強度およびシール性
を共にシーム溶接により確保しようとする従来の場合に
比べて、耐久信転性を一層向上し得るとともに異常発生
時の要因解析を一層容易とし得る等の利点がある。Furthermore, according to this embodiment, the joint strength is ensured by spot welding, and the sealing performance is ensured by laser beam welding. Compared to the above case, there are advantages in that durability and reliability can be further improved and factor analysis when an abnormality occurs can be made easier.
なお、前述の実施例において、フランジ２０゜２２に対
するスポット溶接、溝加工、およびレーザビーム溶接は
並行して行われているが、一つの工程が終了した後に次
の工程を行うようにしても良い。In addition, in the above embodiment, spot welding, groove processing, and laser beam welding for the flanges 20° 22 are performed in parallel, but the next process may be performed after one process is completed. .
また、前述の実施例において、スポット溶接は溝加工お
よびレーザビーム溶接が施される位置より前記Ａ方向に
おいてそれぞれ所定距離離れた位置において行われてい
るが、必ずしもその必要はなく、溝加工およびレーザビ
ーム溶接が施される位置によりＡ方向と反対方向におい
てそれぞれ所定距離離れた位置において行われても良い
。Further, in the above-mentioned embodiment, spot welding is performed at a position separated by a predetermined distance in the direction A from the position where groove processing and laser beam welding are performed, but this is not necessarily necessary. Depending on the position where beam welding is performed, beam welding may be performed at positions separated by a predetermined distance in the direction opposite to the A direction.
また、前述の実施例においては、ローラ２８゜３０によ
りフランジ２０．２２に環状溝３６，３８が形成されて
いるが、かかる環状１３６．３８は、たとえば第４図に
示すように、プレス加工により形成されても良い。第４
図において、第１部分１２および第２部分１４は、フラ
ンジ２０．２２において全周に亘って前記所定間隔毎に
或いはそれより少ない数箇所において予めスポット溶接
により一体化されており、かかる一体化された第１部分
１２および第２部分１４のフランジ２０゜２２外周縁部
を一対の押さえ部材４２．４４により挟持した状態でダ
イス４６上に載置し、ダイス４６と略同形状のポンチ４
８を打ち降ろすことにより環状溝３６．３８が形成され
る。この場合においては、溝加工のサイクルタイムが一
層低減されるとともに、他のプレス加工ラインと兼用し
得る等の利点がある。Further, in the above-mentioned embodiment, the annular grooves 36, 38 are formed in the flange 20.22 by the rollers 28.30, but the annular grooves 136.38 are formed by pressing, for example, as shown in FIG. may be formed. Fourth
In the figure, the first portion 12 and the second portion 14 are integrated in advance by spot welding at the predetermined intervals or at several points smaller than that over the entire circumference of the flange 20.22. The outer peripheral edges of the flanges 20° 22 of the first portion 12 and the second portion 14 are placed on the die 46 with the outer peripheral edges thereof being held between a pair of pressing members 42, 44, and a punch 4 having approximately the same shape as the die 46 is placed on the die 46.
8, an annular groove 36,38 is formed. In this case, there are advantages such as the cycle time for groove machining being further reduced and the line being able to be used in combination with other press machining lines.
また、前述の実施例においては、フランジ２０゜２２の
接合面と反対側に位置する面に環状溝３６゜３８がそれ
ぞれ設けられているが、必ずしもその必要はなく、たと
えば、フランジ２０にのみ環状溝３６が設けられていて
も良いし、かかる環状溝３６．３８が全く設けられてい
ない場合においてもシール性が確実に確保されるという
本発明の効果を得ることができる。Further, in the above-mentioned embodiment, the annular grooves 36 and 38 are provided on the surfaces of the flanges 20 and 22 opposite to the joint surfaces, but this is not necessarily necessary. The groove 36 may be provided, or even if such annular groove 36, 38 is not provided at all, the effect of the present invention of reliably ensuring sealing performance can be obtained.
また、前述の実施例において、フランジ２０゜２２に、
それらを全周に亘って厚さ方向両側および先端側から被
覆する樹脂製カバー５０を一体成形により固着しても良
い。この樹脂製カバー５０は、たとえばエポキシ樹脂と
ガラス繊維との積層品にて構成される。この場合におい
て、樹脂製カバーによりフランジ２０．２２を含むガソ
リンタンク１０の略全体を被覆しても良いし、ゴム製の
カバーにより被覆するようにしても良い。このようにす
れば、フランジ２０．２２間の接合強度およびシール性
を一層向上し得る一方、たとえ車両の衝突時等において
フランジ２０．２２の接合面におけるシール性が損なわ
れたとしても、樹脂製カバー５０によりガソリンが瞬時
に吹き出すのを効果的に防止し得る。この場合において
は、樹脂製カバー５０の前記一体成形時にその一部が環
状溝３６．３８をそれぞれ埋めた状態とされるので、フ
ランジ２０．２２間のシール性およびガソリンが瞬時に
吹き出すのを防止する効果が−Ｎ顕著に得られることと
なる。In addition, in the above-mentioned embodiment, the flange 20°22 has
A resin cover 50 covering the entire circumference from both sides in the thickness direction and from the tip side may be fixed by integral molding. This resin cover 50 is made of, for example, a laminated product of epoxy resin and glass fiber. In this case, substantially the entire gasoline tank 10 including the flanges 20, 22 may be covered with a resin cover, or may be covered with a rubber cover. In this way, the joint strength and sealing performance between the flanges 20.22 can be further improved, but even if the sealing performance at the joint surface of the flanges 20.22 is impaired in the event of a vehicle collision, the resin The cover 50 can effectively prevent gasoline from blowing out instantly. In this case, when the resin cover 50 is integrally molded, a portion of the resin cover 50 fills the annular grooves 36 and 38, thereby improving the sealing between the flanges 20 and 22 and preventing gasoline from instantly blowing out. The effect of -N is significantly obtained.
また、前述の実施例においては、ビーム溶接としてレー
ザビーム溶接が採用されているが、電子ビーム溶接であ
っても良い。Further, in the above embodiments, laser beam welding is used as the beam welding, but electron beam welding may also be used.
その他、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種
々変更が加えられ得るものである。In addition, various changes may be made to the present invention without departing from the spirit thereof.
第１図は第３図のガソリンタンクを製造する方法の一例
を示す図である。第２図は第１図におけるＢ矢視図に相
当する図であって一部を断面にして示す図である。第３
図は本発明のガソリンタンクの斜視図である。第４図は
環状溝の他の加工方法を説明するための図であって、断
面にして示す図である。第５図は本発明の他の適用例を
示す図であって、要部を示す断面図である。
１０：ガソリンタンクFIG. 1 is a diagram showing an example of a method for manufacturing the gasoline tank shown in FIG. 3. FIG. 2 is a view corresponding to the view taken in the direction of arrow B in FIG. 1, and is a partially sectional view. Third
The figure is a perspective view of the gasoline tank of the present invention. FIG. 4 is a diagram for explaining another method of processing an annular groove, and is a cross-sectional view. FIG. 5 is a diagram showing another example of application of the present invention, and is a sectional view showing the main parts. 10: Gas tank
Claims (3)
部分および第２部分の周壁開口端に外向きにそれぞれ設
けられて曲面状の接合面を有するフランジとを備え、両
フランジの接合面が互いに油密に接合されて成る金属製
のガソリンタンクであって、 前記フランジが、全周に亘って所定間隔毎にスポット溶
接が施され且つ全周に亘って連続的にビーム溶接が施さ
れることにより互いに接合されたことを特徴とするガソ
リンタンク。(1) A first part and a second part forming a container shape;
and a flange having a curved joint surface facing outward at the opening end of the circumferential wall of the first part and the second part, and the joint surfaces of both flanges are oil-tightly joined to each other. The gasoline tank is characterized in that the flanges are joined to each other by spot welding at predetermined intervals over the entire circumference and continuous beam welding over the entire circumference.
対側に位置する面に、周方向に延びて底部において前記
ビーム溶接を施すための環状溝を設けたことを特徴とす
る特許請求の範囲第１項に記載のガソリンタンク。(2) An annular groove extending in the circumferential direction and for performing the beam welding at the bottom part is provided on a surface of at least one of the flange opposite to the joint surface. Gasoline tank according to item 1.
全周に亘って厚さ方向両側および先端側から被覆する樹
脂製カバーを前記環状溝を埋めた状態で一体成形により
固着したことを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載
のガソリンタンク。(3) A resin cover that covers the entire circumference of the flange from both sides in the thickness direction and from the tip side is fixed to the flanges that are joined to each other by integral molding while filling the annular groove. A gasoline tank according to claim 2.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62250303A JPH0191988A (en) | 1987-10-03 | 1987-10-03 | Gasoline tank |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62250303A JPH0191988A (en) | 1987-10-03 | 1987-10-03 | Gasoline tank |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0191988A true JPH0191988A (en) | 1989-04-11 |
Family
ID=17205903
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62250303A Pending JPH0191988A (en) | 1987-10-03 | 1987-10-03 | Gasoline tank |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0191988A (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0647572A (en) * | 1992-04-17 | 1994-02-22 | Honda Motor Co Ltd | Manufacture of fuel tank |
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1987
- 1987-10-03 JP JP62250303A patent/JPH0191988A/en active Pending
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