JPH01138015A - ステンレス鋼材の製造方法 - Google Patents
ステンレス鋼材の製造方法Info
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- JPH01138015A JPH01138015A JP29581987A JP29581987A JPH01138015A JP H01138015 A JPH01138015 A JP H01138015A JP 29581987 A JP29581987 A JP 29581987A JP 29581987 A JP29581987 A JP 29581987A JP H01138015 A JPH01138015 A JP H01138015A
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- stainless steel
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Links
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- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 16
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Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
赳辺月句
［産業上の利用分野］
本発明は、肌ムラの無い、表面性状の美しいステンレス
鋼材の製造方法に関するものである。
鋼材の製造方法に関するものである。
［従来の技術］
従来、ニッケル系（オーステナイト系）ステンレス鋼の
線材では、圧延後、黒皮を除去し表面疵（きず）を除去
するためにピーリング又はワ、イヤブローチング等の皮
削り処理を行い、その後、炭化物を素地に固溶させるた
めの固溶化熱処理を行う。固溶化熱処理を行った後は、
再び表面に付着したスケールを除去するために酸洗処理
を行い、表面性状の美しいステンレス鋼線材として製品
が完成される。
線材では、圧延後、黒皮を除去し表面疵（きず）を除去
するためにピーリング又はワ、イヤブローチング等の皮
削り処理を行い、その後、炭化物を素地に固溶させるた
めの固溶化熱処理を行う。固溶化熱処理を行った後は、
再び表面に付着したスケールを除去するために酸洗処理
を行い、表面性状の美しいステンレス鋼線材として製品
が完成される。
［発明が解決しようとする問題点コ
ステンレス鋼材に皮削りを施した場合、固溶化熱処理後
の酸洗時に、局部的に酸に優先的に腐食される部分が発
生し、いわゆる肌ムラが生じて、表面性状の悪化による
強度の低下及び商品価値の低下が生じていた。
の酸洗時に、局部的に酸に優先的に腐食される部分が発
生し、いわゆる肌ムラが生じて、表面性状の悪化による
強度の低下及び商品価値の低下が生じていた。
本発明はこのような従来工程で不可避的に発生していた
肌ムラを防止し、表面肌の美麗なステンレス鋼材を製造
する方法を提供するものである。
肌ムラを防止し、表面肌の美麗なステンレス鋼材を製造
する方法を提供するものである。
発明の構成
［問題点を解決するための手段］
上記問題点を解決するために成された本発明に係るステ
ンレス鋼材の製造方法は、皮削り後に固溶化熱処理を施
すステンレス鋼材の製造方法において、皮削り後固溶化
熱処理前に引抜加工を施すことを特撮とするものである
。
ンレス鋼材の製造方法は、皮削り後に固溶化熱処理を施
すステンレス鋼材の製造方法において、皮削り後固溶化
熱処理前に引抜加工を施すことを特撮とするものである
。
ここにおいて、皮削り後固溶化熱処理前の引抜加工は、
塑性加工が均一となる固定ダイスによるものが好ましい
。
塑性加工が均一となる固定ダイスによるものが好ましい
。
［作用］
圧延されたステンレス鋼材を皮削りすると、ピーリング
、ワイヤブローチングのいずれの方法にせよ、表面層の
加工に部分的不均一性が発生することは避は難い。この
部分的加工のムラにより、固溶化熱処理後の酸洗時に選
択的な腐食の強弱が生じて、肌ムラの原因となると考え
られる。
、ワイヤブローチングのいずれの方法にせよ、表面層の
加工に部分的不均一性が発生することは避は難い。この
部分的加工のムラにより、固溶化熱処理後の酸洗時に選
択的な腐食の強弱が生じて、肌ムラの原因となると考え
られる。
本発明では、皮削り後の引抜加工により、皮削りによる
表面層の加工の不均一性が除去され、加工度において均
一な表面層が得られるため、固溶化熱処理後の酸洗時に
選択的腐食が生じないものと解される。なお、このため
、引抜加工の加工率は余りに小さくては効果が認められ
ず、少なくとも３回程度の加工率で引抜加工を行うこと
が望ましい。
表面層の加工の不均一性が除去され、加工度において均
一な表面層が得られるため、固溶化熱処理後の酸洗時に
選択的腐食が生じないものと解される。なお、このため
、引抜加工の加工率は余りに小さくては効果が認められ
ず、少なくとも３回程度の加工率で引抜加工を行うこと
が望ましい。
［実施例］
本発明のステンレス鋼材の製造方法による表面層の改善
の効果を調査するため、５ＵＳ３０４ステンレス鋼１７
ｍｍφコイル材の圧延・皮削り後固溶化処理前に、引抜
加工を行わないもの（ＡＩ、Ａ２）、ローラダイスによ
る引抜加工を行ったもの（８１，Ｂ２）、及び固定ダイ
スによる引抜加工を行ったもの（ＣＩ 、Ｃ２）につい
て、重量１トンのコイルの全長にわたって表面の目視検
査を行い、表面層ムラの非発生率（合格率）を算出した
。その結果を第１表に示す。
の効果を調査するため、５ＵＳ３０４ステンレス鋼１７
ｍｍφコイル材の圧延・皮削り後固溶化処理前に、引抜
加工を行わないもの（ＡＩ、Ａ２）、ローラダイスによ
る引抜加工を行ったもの（８１，Ｂ２）、及び固定ダイ
スによる引抜加工を行ったもの（ＣＩ 、Ｃ２）につい
て、重量１トンのコイルの全長にわたって表面の目視検
査を行い、表面層ムラの非発生率（合格率）を算出した
。その結果を第１表に示す。
第１表中、Ｒは圧延直後の状態、ＳＴは固溶化熱処理、
ＷＢはワイヤブローチング処理（皮削り処理）、ＣＡは
（ローラダイス引抜用）石灰皮膜形成処理、ＷＤＲはロ
ーラダイス引抜処理、５０Ｓは酸洗処理、ＤＰＳは（固
定ダイス引抜用）ステンレス用皮膜形成処理、ＷＤは固
定ダイス引抜処理を示す。引抜加工の加工率はいずれも
１０％とした。又、合格率とは、コイルの総数の中で肌
ムラの発生しなかったコイル数の割合を百分率で表した
ものである。
ＷＢはワイヤブローチング処理（皮削り処理）、ＣＡは
（ローラダイス引抜用）石灰皮膜形成処理、ＷＤＲはロ
ーラダイス引抜処理、５０Ｓは酸洗処理、ＤＰＳは（固
定ダイス引抜用）ステンレス用皮膜形成処理、ＷＤは固
定ダイス引抜処理を示す。引抜加工の加工率はいずれも
１０％とした。又、合格率とは、コイルの総数の中で肌
ムラの発生しなかったコイル数の割合を百分率で表した
ものである。
−３＝
第１表
第１表の諸工程の中で、固溶化処理が１回のみの工程（
ＡＩ、Ｂｌ、Ｃ１）で比較すると、固溶化処理前に何ら
かの引抜加工を受けたもの（Ｂｌ、Ｃ１）はそれを受け
ていないもの（Ａ１）よりも合格率が高く、又、固溶化
処理が２回行われた工程（Ａ２，８２．Ｃ２）で比較し
ても、引抜加工を受けたもの（８２，Ｃ２）は受けてい
ないもの（Ａ２）よりも合格率が高い。
ＡＩ、Ｂｌ、Ｃ１）で比較すると、固溶化処理前に何ら
かの引抜加工を受けたもの（Ｂｌ、Ｃ１）はそれを受け
ていないもの（Ａ１）よりも合格率が高く、又、固溶化
処理が２回行われた工程（Ａ２，８２．Ｃ２）で比較し
ても、引抜加工を受けたもの（８２，Ｃ２）は受けてい
ないもの（Ａ２）よりも合格率が高い。
又、引抜加工の中でも、固定ダイスによる引抜加工を受
けたものは、ローラダイスによる引抜加工を受けたもの
よりも、固溶化処理が１回であるか２回であるかに関わ
らず、合格率が高い。これは、ローラダイスによる引抜
加工が縦横の２段階で圧加されるのに対し、固定ダイス
による引抜は１回で所定の均一な加工を受けるために、
表面層において、塑性加工がより均一に行われるためと
考えられる。
けたものは、ローラダイスによる引抜加工を受けたもの
よりも、固溶化処理が１回であるか２回であるかに関わ
らず、合格率が高い。これは、ローラダイスによる引抜
加工が縦横の２段階で圧加されるのに対し、固定ダイス
による引抜は１回で所定の均一な加工を受けるために、
表面層において、塑性加工がより均一に行われるためと
考えられる。
なお、上記実施例ではコイル線材についてのみ例を示し
たが、棒材についても同様の効果を有することは言うま
でもない。
たが、棒材についても同様の効果を有することは言うま
でもない。
発明の効果
本発明に係るステンレス鋼材の製造方法により、従来、
皮削り一同溶化熱処理を行っていた工程で多く発生して
いた酸洗後の肌ムラの発生率が低減し、表面性状の美し
いステンレス鋼材を製造することができる。
皮削り一同溶化熱処理を行っていた工程で多く発生して
いた酸洗後の肌ムラの発生率が低減し、表面性状の美し
いステンレス鋼材を製造することができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 皮削り後に固溶化熱処理を施すステンレス鋼材の製
造方法において、皮削り後固溶化熱処理前に引抜加工を
施すことを特徴とするステンレス鋼材の製造方法。 ２ 皮削り後固溶化熱処理前に固定ダイスによる引抜加
工を施す、特許請求の範囲第１項に記載のステンレス鋼
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29581987A JPH01138015A (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | ステンレス鋼材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29581987A JPH01138015A (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | ステンレス鋼材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01138015A true JPH01138015A (ja) | 1989-05-30 |
Family
ID=17825579
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29581987A Pending JPH01138015A (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | ステンレス鋼材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01138015A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09202918A (ja) * | 1996-01-23 | 1997-08-05 | Daido Steel Co Ltd | 窒素含有オーステナイトステンレス鋼の加工方法 |
| CN105463171A (zh) * | 2015-11-24 | 2016-04-06 | 西安诺博尔稀贵金属材料有限公司 | 一种核电反应堆用奥氏体不锈钢棒材的制备方法 |
-
1987
- 1987-11-24 JP JP29581987A patent/JPH01138015A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09202918A (ja) * | 1996-01-23 | 1997-08-05 | Daido Steel Co Ltd | 窒素含有オーステナイトステンレス鋼の加工方法 |
| CN105463171A (zh) * | 2015-11-24 | 2016-04-06 | 西安诺博尔稀贵金属材料有限公司 | 一种核电反应堆用奥氏体不锈钢棒材的制备方法 |
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