JPH01104449A - ベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、製造される金属薄帯の幅を自由に変更するこ
とができるベルト式連続鋳機による鋳造方法に関する。

〔従来の技術〕

最近、溶鋼等の溶融金属から最終形状に近い数ｍｍ〜数
１０ｍｍ程度の厚みをもつ金属薄帯を直接的に製造する
連続、鋳造方法が注目を浴びている。

この方法によるとき、従来のような多段階にわたる圧延
工程を省略することができるため、工程及び設備の簡略
化が図られる。また、各工程間で素材を加工温度に加熱
する工程が本質的に不要となるため、省エネルギー効果
も期待することができる。

このような連続鋳造の一つに、ツインベルト方式がある
。

第１３図は、このツインベルト式連続鋳造機の概略を示
す図である。この連続鋳造機においては、タンディッシ
異１内の溶融金属をノズル２から鋳造空間に蚕給する。

この鋳造空間は、プーリ３に掛は渡されて走行する鋼等
の耐熱性材料でできた一対のベルト４の相対する空隙の
両側部を短辺鋳型で仕切ることによって形成されている
。この鋳造空間に注湯された溶融金属は、冷却雨６によ
って冷却凝固され、金属薄帯７となって搬出される。

このとき、ベルト４と短辺鋳型との間に隙間があると、
そこに溶融金属が差し込み、鋳バリが発生する。そこで
、ベルト４を短辺鋳型に押圧することが必要となる。

さて、短辺鋳型には次の２種がある。

第１は、鋳造される金属の移動方向には移動しない短辺
鋳型であり、第２は、鋳造される金属の移動に同期して
移動する無端連結形短辺鋳型である。これらを総称して
短辺鋳型というが、上記２種を区別して表現する場合に
は、前者を固定短辺鋳型、後者を同期移動短辺鋳型と称
する。

固定短辺鋳型を用いて、鋳造金属幅を変更する場合には
、短辺鋳型をベルトの幅方向に向かってすなわち、ベル
トの移動方向に直角に移動させて鋳造金属幅を拡大、縮
小する。

また、同期移動短辺鋳型を用いて、鋳造金属幅を変更す
る場合には、同期移動短辺鋳型を架台と共にベルト幅方
向に向かって移動して鋳造金属幅を拡大、縮小する方法
と、同期移動短辺鋳型を構成する冷却用ブロックをベル
ト移動方向に順次ベルト間に挿入するに際し、ベルトの
幅方向の拡大もしくは縮小された位置に変更して、ブロ
ックを挿入する方法とがある。この場合、ブロック単体
ではベルト幅方向に移動するわけではないが、位置を変
更されたブロック群の挿入によって鋳片の幅は変更され
る。

このように、種々の幅変更の方法があるが、本発明にお
いては簡単のため、これらを総称して、短辺鋳型の幅方
向移動と称する。

本発明者等は、この短辺鋳型の押さえ機構を開発し、こ
れを特許出願した（特開昭６１−９９５４１号公報参照
）。この装置においては、短辺鋳型をベルト４の幅方向
に沿って移動可能に配置し、冷却面６両側の短辺押えブ
ロック以外に、冷却ｌＴｉ１６内部にも短辺押えブロッ
クを配置している。この短辺押えブロックは、ロッドを
介して押出し装置の駆動力を伝えることにより、ベルト
４背面に対して進退自在となっている。このような短辺
押えブロックを冷却−６の幅方向に複数個設けることに
より、製造する金属薄帯７０幅を変えることができる。

すなわち、最大幅の金属薄帯７を製造する場合には、外
側の短辺押えブロックで鋳造空間の両側部を仕切る。こ
のとき、ベルト４と冷却面６との間の空隙全体にわたっ
て冷媒を供給する。幅の小さな金属薄帯７を製造する場
合には、短辺鋳型をベルト幅方向の内方の個所に移動さ
せ、その個所にある短辺押えブロックをベルト４に押圧
することによって鋳造空間を形成している。そしてべｊ
レト４０幅方向に関して短辺押えブロックより内側にあ
るベルト４と冷却−６との間に冷媒を供給し、その外側
の隙間に対する冷媒の供給を停止している。なお、ベル
ト４に対向する冷却−６の面には、複数のリブが穿設さ
れており、これは溶融金属の静圧によってベルト４が冷
却面６に近づきすぎることを防止すると共に２、所定の
冷媒流路を確保するためのものである。

このように、短辺押えブロックを移動可能にすることに
よって、必要とする幅をもつ金属薄帯７を一つの連続鋳
造装置により製造することが可能となる。

また、金属薄帯７を鋳造している際に、ベルト４の全表
面の、中で、溶融金属と接触する部分は大きな熱流速を
受けるため、ベルト４自体の温度が中央部でその他の部
分より高くなる。その結果、ベルト４中央部で熱膨張し
、ベルト４の変形を生じることが知られている。その状
況を模式的に第１４図に示す。図に示すように、ベルト
４の中央部が熱膨張により変形して、皺４ｂが生じる。

この変形を防止する方法として、ベルト４の全面を均一
な温度にすることが有効である。

たとえば、特公昭５７−６１５０２号公報においては、
ベルトの皺の原因は鋳造入側でのコールドフレーミング
にあるとして、その対策として、ベルト温度を事前に高
くしておくことを提案している。また、実開昭５９−５
８５５０号公報では、ベルト幅方向の両端部を加熱し、
中央部と同じ温度にすることを提案している。

更に、１種のベルト鋳型で異なる幅の鋳片を鋳造すると
きには、前記特公昭５７−６１５０２号公報において、
ベルト両端部に対する冷却水の水量を変更することも提
案されている。

しかし、鋳造される金属薄帯の鋳造を継続しつつ、その
幅を変更する場合に、幅変更に応じて冷却部と非冷却部
とを金属薄帯の鋳造幅の変更に追従して変更する手段は
、これまでのところ提案されていない。

更に、特公昭５９−４２２５号公報においては、ベルト
を緊張し、ベルト断面１平方インチ当たり８０００〜２
００００　ポンドの張力を付与することを示している。

しかし、この方法によっても、鋳片幅の変更を伴う鋳造
を行うときには、充分なベルトの皺発生防止ができない
ことが判った。

〔発明が解決しようとする課題〕

鋳造される金属薄帯の幅が変更されたときには、それに
合わせてベルト背面側の冷却水のベルト幅方向の供給範
囲も変更する必要がある。もし、冷却水のかかる範囲が
鋳造幅より広いときには、ベルトの幅方向の鋳造金属の
ない部分が冷却水により冷却されることになり、あるい
は鋳造金属のない部分への冷却水の注入を停止したとし
ても、この部分にふけるベルト温度は低い状態にあり、
ベルト幅の中央部付近に生ずる皺を抑制することはでき
ない。また、ベルトの端部加熱により、ベルト幅方向温
度差を小さくしようとする場合、この作用を著しく損な
うことになる。

本発明は、鋳造幅を変更しようとする際の、上記の課題
を解決するための方法を提供するものである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明のベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方法は
、その目的を達成するため、一対のベルトと、この一対
のベルトの間においで湯溜り部を画成する一対の短辺鋳
型とを有し、この湯溜り部に注入された溶融金属を冷却
凝固して金属薄帯を製造するベルト式連続鋳造方法にお
いて、鋳造幅１２００ａ＋ａ＋未満の鋳片を製造するに
際し、前記ベルトにｌＱｋｇｆ／ａ＋ｍ’以上の張力を
付与し、且つ前記ベルトの両端部を１００℃以上２５０
℃以下の温度範囲に加熱することを特徴とする。

また、鋳造される金属と同期して移動する一対の同期移
動短辺鋳型の温度を１００℃以上１５０℃以下の温度範
囲に維持しつつ鋳造することを特徴とする 特に、鋳造幅１２００ｓ以上の鋳片を製造するに際し、
前記ベルトにｌＯｋｇｆ／ｍｍ２以上の張力を付与し、
且つ前記ベルトが溶融金属と接触を始める前にベルト全
幅にわたって１００℃以上２５０℃以下の温度範囲に加
熱しておくようにし、更に、ベルトが鋳造部に差し掛か
った際には、ベルト両端部を１００℃以上２５０℃以下
の温度範囲に加熱することを特徴とする。

更に、同期移動短辺鋳型を用いて、鋳造幅を変更するに
際し、前記同期移動短辺鋳型は前記一対のベルト間に該
ベルト幅方向に移動可能に配設され、前記ベルトのそれ
ぞれの背面において、前記同期移動短辺鋳型の幅方向移
動に追従して、鋳片と接するベルトの裏面には冷却媒体
を供給し、鋳片と接しないベルトの裏面には加熱媒体を
供給し、ベルトの温度を１００℃以上２５０℃以下の範
囲に維持することを特徴とする。

〔実施例〕

以下、図面を参照しながら、本発明をツインベルト式連
続鋳造方法に適用した実施例により、本発明の特徴を具
体的に説明する。

第１３図は、ツインベルト式連続鋳造機の概略構成を示
す図である。タンディッシ：Ｌ１に注がれた溶融金属は
、ノズル２を通って、プーリ３に掛けられたベルト４と
、図示されていない短辺鋳型によって構成される鋳造空
間へ注入される。

ベルト４の背面には冷却−６があり、一般には冷却水に
よりベルト４を冷却し、溶融金属を凝固させている。完
全に凝固又はシェルのみ凝固した金属は、鋳型の下部か
ら金属薄帯７となって連続的に引き出されていく。

第１図は第１３図を具体化した、本発明を適用するツイ
ンベルト式連続鋳造機の全体構成を説明するための縦断
斜視図で、図において、連続鋳造機の片側のベルトユニ
ットと片側の同期移動短辺鋳型を図示している。

第２図は、ベルト背面の冷却装置部を説明するための、
第１図のＸａ　　Ｘ０線に沿った概略断面である。

これら両図において、冷却雨６は、上段の噴流冷却部６
ａとパッド冷却部６ｂにより構成されている。

噴流冷却部６ａは、溶融金属静圧が低いため、ベルト背
面から加圧して押し付けることを避け、且つ高い抜熱効
果を得るために、噴流ノズル６３から噴出されるジェッ
ト水流によりベルト背面を冷却する。

また、ベルトの平面を保つために、フィンロール６４に
よりベルトを背面から支持している。パッド冷却部６ｂ
は、溶融金属の静圧に対抗しつつ抜熱するためにパッド
構造とし、水路８内に圧力をもった冷却水を流している
。水路８の厚みを一定に保つために、冷却パッドフィン
１２によりベルト４を摺動支持している。しかし、溶融
金属の静圧の大部分は、パッド内冷却水の静圧により支
えるため、上記冷却パッドフィン１２には大きな力はか
からない。

ベルト４は、上流側プーリ５２．下流側プーリ５３゜ス
テアリング、プーリ５４に掛は渡され、張力用のシリ・
ンダ６１により一定の張力を与えられ、且つ上記プーリ
の中の一つから駆動力を与えられて回転する。

一方、短辺鋳型５は、ベルト４と同期して回転させるた
めに、多数の短辺ブロック５５を連ねた構造で、ガイド
５Ｂに沿って走行し、上流側スプロケット５６又は下流
側スプロケット５７により駆動されている。この短辺鋳
型５は、ガイド５８をベルト４の幅方向に移動すること
により、鋳型５１の幅を変えることができる。この短辺
鋳型５とベルト４の間に隙間があると、溶融金属が差し
込みパリとなるので、この隙間をなくすために、噴流冷
却部６ａには短辺鋳型部のベルトを押圧するためのベル
ト押えブロック６２があり、パッド冷却１ｍ６ｂにはベ
ルトを押さえるための機構５９を有している。

さて、ベルト鋳型においては、ベルトが溶融金属と接触
することにより温度が高くなり、ベルトが変形する。こ
のベルトの変形は鋳片品質に大きく関係し、鋳片品質の
確保の点から、ベルト変形を防止する手段を開発するこ
とが重要である。

本発明者等は、まず始めに、ベルト連続鋳造機のベルト
変形挙動を詳細に調査するため、ベルト鋳型の片側のユ
ニットのみを用い、該ユニット冷却水をすべて除去し、
更にベルト表面を電気加熱で加熱し、その加熱幅を変更
しつつ、ベルトの浮き上がり高さを接触型変位計で調査
を行った。

ベルト鋳型の高さは、３．０ｍ（上流側プーリ５２と下
流側プーリ５３の中心間距離）であり、ベルト幅は１５
００．１８００．２５００　ｍｍで、ベルト厚さは１．
２ｍｍであった。ベルト張力は、ベルト断面積平均で５
及び１５ｋｇｆ／＋＋ｕ＋＋”で、ベルトを２ｍ／分で
移動させつつ試験を行った。

前記試験ベルトの幅方向所定部分の２ケ所を短辺鋳型が
存在する場所とみなし、幅方向ＩＱＱｍｍづつ２ケ所で
ベルト長さ方向に上流側プーリに至るまでの範囲を、別
途用意したベルト押圧金具でベルトの変位を抑制した。

この金具のある範囲のベルトは、加熱されていない。

この金具間のベルト範囲を鋳造幅とみなし、上流側プー
リ下−５００ｍのから下流側プーリまでのベルト長さ方
向距離２５００　ｍｍを鋳造金属と接触する範囲とみな
し、この範囲のベルト温度が１３０〜１５０℃となるよ
うに電熱器の入力を調節しつつ温度調整した。

下流側プーリ直後では、ベルトに２０℃の水を吹付けて
ベルトを冷却した。また上流側プーリ直前では、電熱器
を用い、試験条件に合わせて非加熱の場合（ベルト温度
２０ｔ：）及び加熱の場合（ベルト温度１３０〜１５０
℃）に使い分けた。

更に、ベルト両端部には電熱器を設置し、試験条件に合
わせて非加熱の場合（非制御）と加熱の場合（ベルト温
度１３０〜１５０℃）に使い分けた。

試験結果の２例を第３図及び第４図に示した。

第３図はベルト幅が１５００ｍｍの場合で、第４図はベ
ルト幅が２５００ｍｍの場合である。

これらの図に右いて、■はベルト張力５ｋｇｆ／ｍｍ”
の場合であり、■はベルト張力１５ｋｇｆ／ｍａ”　の
場合である。いずれの場合も、ベルトの予熱及びベルト
端部加熱は行っていない。

■はベルト張力１５ｋｇｆ／ｍｍ″とし、ベルト端部加
熱を行った場合であり、■は■の条件に加えて上流側プ
ーリ前でベルトを予熱した場合である。

それぞれの場合について、鋳造幅に見立てた部分の幅の
大きさとベルト変位量が示しである。

ベルト幅１５００ｍｍで鋳造幅１０００ｍｍのとき、す
なわち、ベルトの両サイドにそれぞれ２５０ｍｍのコー
ルドフレームがある条件のときベルト変位は最大となり
、１３．５ｍｍであった（第３図の■）。これは、ベル
ト張力が５　ｋｇｆ／ｍｌ１１２　のときであるが、ベ
ルト張力を１５ｋｇｆ／ｍｍ″にすると、ベルト変位は
９．　Ｏｍｍに減少し、更にこれに加えて、ベルト両端
部の加熱を行うと■のようにベルト変位は減少し、更に
これに加えてベルト予熱を行うと■のようにベルト変位
はさらに減少する。ベルト幅が２５００ｍｍの場合も同
様の傾向を示した。

ベルト幅が１８００及び２２００　ｍｍの場合について
も同様の試験を行った。

これらの結果から、ベルト幅よりも５００ｍｍだけ鋳造
幅が狭い場合の結果をまとめて第５図に示した。同図に
お・いて、■〜■は第３図及び第４図の場合と同じ条件
である。

同図中には、■の破線が示しであるが、これは後述する
試験結果から、鋳片品質からみたベルト変位量の許容限
界値を引用して示したものである。

すなわち、ベルト変位量が３１１Ｉｍ以下であれば、良
好な鋳片が得られる。この図において、■と■の線の関
係から、・ベルト幅は鋳造幅に５００ｍｍの予備幅を持
たせた条件において、鋳造幅１２００ｍｍ未満において
はベルト＃部加熱によってベルト変位量を３　ｍｍ以下
に抑制し、得るのに対し、鋳造幅１２００ｍｍ以上にな
ると、ベルトの端部加熱に加えて、ベルトが上流側ロー
ルに入る前に加熱しておくこと、すなわち、ベルトを予
熱することがベルト変位量を３　ｍ＋ｎ以下に抑制する
のに必須の条件となることが判った。

第６図は本発明実施例におけるベルト端部付近の構造を
示す図である。本実施例においては、ベルト４幅方向の
ｂの範囲に対して、短辺押えブロック９とシール材１１
とベルト端部加熱用の電磁誘導コイル１８を配設する。

この電磁誘導コイル１８のベルト幅方向の寸法は、ベル
ト４のｂ部の寸法や温度差をなくすのに必要な加熱幅寸
法等により適宜な寸法を決めればよく、本実施例では１
２０ｍとした。また、電磁誘導コイル１８のベルト長さ
方向の寸法は５００ｍｍとし、この電磁誘導コイル１８
をベルト４の両端部にベルト長さ方向に４個配設した。

電磁誘導コイル１８には、図示しない電源から所要の電
流が印加され、これによりベルト４０両端部が加熱され
る。

短辺鋳型５は、ベルト４幅方向に沿って複数個設けられ
た短辺押えブロック９によりベルト４の背面から押さえ
つけられ、注湯された溶融金属の漏洩を防止している。

そして、製造される金属薄帯の幅を変更する際に、アク
チユエータ１３によってベルト４幅方向に出し入れされ
る。この移動した短辺鋳型５の位置に対応して、短辺押
えブロック９が進退する。

この短辺押えブロック９は、ベルト４幅方向に長い板状
のものである。そして、ロッド１０を介して冷却面６の
、外に導かれ、スプリング１５によってベルト４から引
き離される方向に押し上げられている。ワンド１００頭
部は、偏心カム１６を有するカム軸１７に接しており、
カム軸１７０回転により、外側から内側、又は逆方向に
短辺押えブロック９が順次出し入れされる。

冷却・加熱室１４は、第２図に示すように、鋳造方向に
複数段に分けられて配置されている。この冷却・加熱室
１４には、供給側ピストンヘッダ２１から給水側分岐水
路２２を経由して冷却水又は加熱用蒸気が供給される。

この冷却水又は加熱用蒸気は、ベルト４の背面にある水
路８を下方から上方に進みながら、ベルト４を冷却又は
加熱する。そして、排水側分岐水路２３を経て排水側ピ
ストンヘッダ２４に集められ、系外に排出される。ピス
トンヘッダ２１、２４は、内側を冷却水の供給・排出系
とし、外側を加熱蒸気の供給・排出系としている。第６
図において、加熱・冷却室１４内の１点鎖線で示す矢印
は、前記冷却水又は加熱蒸気の平面的にみた流路を示す
。

このような構成の装置を使用して、ベルト鋳型高さ３．
０ｍのベルト式連続鋳造機のベルトに張力を付与しなが
ら、普通鋼組成をもつ１５５０℃の溶鋼から幅６００ｍ
ｍで厚さ５０ｍｍの鋼帯を製造した。ここで、ベルト４
としては、幅１１０４０ｎで厚さ１．５ｍｍのスチール
ベルトを使用−し、その両端から１２０ｍｍまでの範囲
を平均温度で１２０℃に加熱した。第７図はこのときに
ベルト４に付与した張力とベルト４の最大変位量との関
係をグラフ化したものである。

なお、ベルト４の変位量は渦流式変位計により測定し、
その幅方向に沿った最大の変位量を第７図。

の縦軸としている。

第７図から明らかなように、ベルト４０両端部を加熱し
ながら、張力を付与することによって、ベルト４の変形
を大幅に抑えることができる。このベルト４の変形は、
金属薄帯７内部に生じる割れにも影響を与えるものであ
る。第８図は、このベルト４の変位量と内部割れの長さ
との関係を表したグラフである。図中○はベルト４に付
与した張力が１０ｋｇｆ／ｍｍ’以上の場合を示し、・
は同張力が１０ｋｇｆ／ｍｍ”　−未満の場合を示す。

このように、ベルト４の変形に応じて内部割れが大きく
なるのは、その変形によって凝固シェルの生成、成長条
件が乱され、局部的な応力が集中し易い個所が凝固シェ
ルに生じるためであると考えられる。この内部割れの肥
大化は、ベルト４の変位量を３ｍｍ以下にすることによ
り抑制される。

そして、この変位量３　ｍｍ以下は、′！Ｊ７図から明
らかなように、ベルト４に付与する張力を１０ｋｇｆ／
ｍｍ”以上とすることによって得られる。本発明におけ
る張力の下限は、このようにして定められたものである
。

また、ベルト４の両端部の加熱温度は、１００℃以上と
することが必要である。この両端部の加熱温度が１００
℃未満では、前記したベルト幅方向の温度差を小さくす
ることができず、幅方向変形を°　防止する効果が小さ
い。一方、ベルト両端部の加熱温度が２５０℃を超える
と、前記の張力が付与された状態でベルト４自体が降伏
する恐れがあるので、加熱温度の上限を２５０℃とする
ことが好ましい。

なお、電磁誘導コイル１８のベルト長さ方向の寸法は、
コイル設計上適宜な寸法とすることができる。また、こ
の電磁誘導コイル１８は、ベルト４の両端部にベルト長
さ方向に適宜の間隔をおいて複数個配設することもでき
る。

ここで、ベルト４としては５０ｋｇｆ／ｍｍ”以上の抗
張力を有する鋼板が多く用いられるが、４０ｋｇｆ／ｍ
ｍ”以上の抗張力を持つステンレス鋼、高ニツケル含有
鋼、高クロム含有−９その他高合金鋼等のベルトを用い
ることも可能である。

つぎに、短辺鋳型５の加熱における制約条件を実施例に
より説明する。

ベルト式連続鋳造機において鋼帯を製造した。

ベルト鋳型に使用したベルト幅は１９００ｍｍ、厚さは
１．２■であり、ベルト両端部の１００柵はそれぞれ電
磁誘導加熱により１００〜１２０℃に加熱され、それに
次ぐ３０ｍｍはシール材に接し、その内側それぞれ５０
■はベルト裏面を１２０℃の過熱蒸気で加熱され、　更
にそれに次ぐ内側それぞれ９０ｍｍのベルト部分は銅製
の同期移・動短辺鋳型に接する条件下にあり、また、ベ
ルト張力は１５ｋｇｆ／ｍｍ２　であり、銅帯の鋳造幅
は１３６０ｍ＋ｎ、　　厚さは５０ｍｍであった。

他方、短辺鋳型冷却装置の水量を種々変更し、事前に短
辺鋳型の鋳造部挿入直前の表面温度を接触温度計により
測定し、短辺鋳型の温度を操業条件から推定できるよう
にした。

以上の準備を行った後、短辺鋳型の冷却条件を種々変更
した鋳造を行い、鋳片品質との関係を調査したところ、
第９図に示すような結果を得た。

図中■は鋳片内部割れ長さを示し、■は短辺鋳型損傷指
数を示す。

この結果から、鋳片内部割れ長さを１．５ｍｍ以下にす
るためには、短辺鋳型温度を１００℃以上にする必要が
ある。短辺鋳型温度が１００℃未満の場合には、ベルト
が短辺鋳型によって冷却され、ベルトの皺が発生するた
め、鋳片品質が悪くなり、また、短辺鋳型温度が１５０
℃超になると、次第に短辺鋳型の損傷が大きくなること
が判った。よって、短辺鋳型温度は１００〜１５０℃が
適した範囲である。

上記実施例は、鋳片幅が６００　ｍｍの場合であったが
、次に鋳片幅が広い場合、すなわち、１９００ｍｍ幅の
鋳造試験を行った。

ベルト鋳型に使用したベルト幅は２４８０ｍｍで、その
厚さは１．２ｍｍであった。ベルト端部付近の構造は前
出の第６図と同じであるが、本実施例の場合は第１０図
に示すように、短辺押えブロック９の作動状態とベルト
４の冷却・加熱状態が第６図の場合と異なる。すなわち
、ベルト４端部から１００ｍｍの部分は電磁誘導コイル
１８により１００〜１２０℃に加熱され、それにつぐ３
０ｍｍはシール材１１に接し、それにつぐ５０ｍｍはベ
ルト４背面の冷却・加熱室１４に蒸気を通して１１０〜
１２０℃に加熱され、それにつぐ９０ＩＴＩｆｆ＋は１
１０〜１２０℃に温度制御された銅製の短辺鋳型５と接
し、それにつぐ１９００　ｍｍが鋳造金属と接するよう
になっている。短辺鋳型５と接するベルトのうち、ベル
ト端に近い方の５０ｍｍ１分裏面は１蒸気加熱により１
１０〜１２０℃に加熱され、短辺鋳型５と接するベルト
のうち、溶融金属と接するベルトに近い部分の４０ｍｍ
のベルト裏面は冷却水により冷却されるよう・になって
いる。また、溶融金属と接する部分のベルト裏面は冷却
水により冷却されるようになっている。

更に、ベルト４が上流側プーリに入る前に、第２図に示
したプレヒータ６０によりベルト４を１２０〜１４０℃
に加熱した場合と加熱しない場合を試験条件とした。

以上に示した条件下で、ベルト張力を変数としながら、
鋼の鋳造試験を行い、ベルトの変位を前述した方法と同
じ方法で測定し、また、鋳片の内部割れ発生状況を調査
した。ベルト最大変位量の測定結果を第１１図に示す。

この図において、■はプレヒータ６０による加熱を行わ
ない場合であり、■はプレヒータ６０を用いた場合であ
る。プレヒータ６０を用いベルトを１２０〜１４０℃に
予熱し、ベルト張力を８　ｋｇｆ／ｎｍ”以上にするこ
とで、ベルトの最大変位量を３Ｍ以下に抑制することが
できた。このように、ベルト４に所定の張力を付加した
うえで、ベルト４を予熱することによって、鋳片の内部
割れ長さも低く抑制することができた。

以上は、ベルトの端部加熱及び予熱を行う例を示したが
、ベルト幅が１５００ｍｍ以下で鋳造幅がベルト幅より
も２００　ｍだけ狭い条件、すなわち、ベルト両端部に
それぞれ１．００ｍｍ幅の短辺鋳型が存在する条件の場
合には、前記したベルトの端部加熱や予熱を行わなくて
も、短辺鋳型の温度を１００〜１５０℃に維持すること
によって、ベルト変形を防止することができる。

第１２図にこの例に右ける鋳型端部付近の構造を示す。

鋳片幅は１５００ｍｍであり、短辺鋳型５と隣接する冷
却・加熱室１４には冷却水を流す条件としている。この
ときのベルト４の変位は、第３図の曲線■の鋳造幅１３
００ｍｍにおけるベルト変位量２．６開とほぼ同等の値
を得て、鋳片品質上、許容できる大きさであった。

〔発明の効果〕

以上に説明したように、本発明においては、ベルト幅及
びそのときの鋳造幅に対応して、ベルトの変形を防止す
る手段として、ベルト端部加熱。

ベルト予熱、、ベルト張力付与、短辺鋳型の加熱の手段
が提供された。

これによって、ベルト変位量は３　ｍｍ以下に抑制され
、鋳片の品質を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を適用するベルト式連続鋳造機の全体構
成を示す縦断斜視図、第２図は第１図のＸｏ　　Ｘｏ線
に沿った概略断面図、第３図乃至第５図はベルトに付与
する張つとベルトの端部加熱。 予熱の効果を示す図、第６図はベルト端部付近の構造示
す図、第７図はベルトの最大変位量に与えるベルト張力
とベルト端部加熱の効果を示す図、第８図はベルトの最
大変位量と鋳片の内部割れ長さの関係を示す図、第９図
は短辺鋳型温度と鋳片内部割れの長さの関係を示す図、
第１０図はベルト端部を電磁誘導加熱しその内側を蒸気
加熱する例を示す図、第１１図は同側におけるベルトの
変位量を示す図、第１２図はベルト端部加熱を行わない
場合の例を示す図である。第１３図はツインベルト式連
続鋳造機の概略構成を示す図、第１４図は鋳造時に生じ
るベルト変形を模式的に示した図である。 １：タンディッシ：Ｌ２：ノズル ３：プーリ　　　　　　４：ベルト ４ｂ：ベルト上のＩｆｆ　　　５：短辺鋳型６：冷却涌
　　　　　　６ａ：噴流冷却部６ｂ：パッド冷却部　　
７：金属薄帯 ８：水路　　　　　　　９：短辺押えブロック１０：ロ
ッド　　　　　　１１：シール材１２：冷却パッドフィ
ン１３：アクチュエータ１４：冷却・加熱室　　１５ニ
スプリング１６：偏心カム　　　　１７：カム軸 １８：電磁誘導コイル　２１．２４：ピストンヘッダ２
２．２３：分岐水路　　　５１：鋳型５２、５３．５４
：プーリ　　５５：短辺ブロック５６．５７：スプロケ
ット　５８：短辺ブロックガイド５９：ベルト押え機構
　６０：プレヒータ６１：張力用シリンダ　６２：ベル
ト押えブロック６３：噴流ノズル　　　６４：フィンロ
ール特許出願人　　　　新日本製鐵　株式會社代理人　
　　小堀　益（ほか２名） 第１図 第２図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
   溜り部を画成する一対の短辺鋳型とを有し、この湯溜り
   部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄帯を製造
   するベルト式連続鋳造方法において、鋳造幅１２００ｍ
   ｍ未満の鋳片を製造するに際し、前記ベルトに１０ｋｇ
   ｆ／ｍｍ＾２以上の張力を付与し、且つ前記ベルトの両
   端部を１００℃以上２５０℃以下の温度範囲に加熱する
   ことを特徴とするベルト変形を防止したベルト式連続鋳
   造方法。 ２、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
   溜り部を画成する一対の短辺鋳型とを有し、この湯溜り
   部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄帯を製造
   するベルト式連続鋳造方法において、鋳造される金属と
   同期して移動する一対の同期移動短辺鋳型の温度を１０
   ０℃以上１５０℃以下の範囲に維持しつつ鋳造すること
   を特徴とするベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方
   法。 ３、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
   溜り部を画成する一対の短辺鋳型とを有し、この湯溜り
   部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄帯を製造
   するベルト式連続鋳造方法において、鋳造幅１２００ｍ
   ｍ以上の鋳片を製造するに際し、前記ベルトに１０ｋｇ
   ｆ／ｍｍ＾２以上の張力を付与し、且つ前記ベルトが溶
   融金属と接触を始める前にベルト全幅にわたって１００
   ℃以上２５０℃以下の温度範囲に加熱しておくようにし
   、更に、ベルトが鋳造部に差し掛かった際には、ベルト
   両端部を１００℃以上２５０℃以下の温度範囲に加熱す
   ることを特徴とするベルト変形を防止したベルト式連続
   鋳造方法。 ４、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
   溜り部を画成する一対の同期移動短辺鋳型とを有し、こ
   の湯溜り部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄
   帯を製造するベルト式連続鋳造方法において、前記同期
   移動短辺鋳型は前記一対のベルト間に該ベルト幅方向に
   移動可能に配設され、前記ベルトのそれぞれの背面にお
   いて、前記同期移動短辺鋳型の幅方向移動に追従して、
   鋳片と接するベルトの裏面には冷却媒体を供給し、鋳片
   と接しないベルトの裏面には加熱媒体を供給し、ベルト
   を１００℃以上２５０℃以下の温度範囲に加熱し、且つ
   ベルトに１０ｋｇｆ／ｍｍ＾２以上の張力を付与するこ
   とを特徴とするベルト変形を防止したベルト式連続鋳造
   方法。 ５、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
   溜り部を画成する一対の同期移動短辺鋳型とを有し、こ
   の湯溜り部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄
   帯を製造するベルト式連続鋳造方法において、鋳造幅１
   ２００ｍｍ以上の鋳片を製造するに際し、前記同期移動
   短辺鋳型は前記一対のベルト間に該ベルトの幅方向に移
   動可能に配設され、前記ベルトには１０ｋｇｆ／ｍｍ＾
   ２以上の張力を付与し、且つ、前記ベルトが溶融金属と
   接触を始める前にベルト全幅にわたって１００℃以上２
   ５０℃以下の温度範囲に加熱しておくようにし、更に、
   ベルトが鋳造部に差し掛かった所では、前記ベルトのそ
   れぞれの背面において前記同期移動短辺鋳型の幅方向移
   動に追従して、鋳片と接するベルトの裏面には冷却媒体
   を供給し、鋳片と接しないベルトの裏面には加熱媒体を
   供給し、ベルトを１００℃以上２５０℃以下の温度範囲
   に維持することを特徴とするベルト変形を防止したベル
   ト式連続鋳造方法。