JPH01104449A - ベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方法 - Google Patents
ベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方法Info
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- JPH01104449A JPH01104449A JP63137681A JP13768188A JPH01104449A JP H01104449 A JPH01104449 A JP H01104449A JP 63137681 A JP63137681 A JP 63137681A JP 13768188 A JP13768188 A JP 13768188A JP H01104449 A JPH01104449 A JP H01104449A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0605—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two belts, e.g. Hazelett-process
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、製造される金属薄帯の幅を自由に変更するこ
とができるベルト式連続鋳機による鋳造方法に関する。
とができるベルト式連続鋳機による鋳造方法に関する。
最近、溶鋼等の溶融金属から最終形状に近い数mm〜数
10mm程度の厚みをもつ金属薄帯を直接的に製造する
連続、鋳造方法が注目を浴びている。
10mm程度の厚みをもつ金属薄帯を直接的に製造する
連続、鋳造方法が注目を浴びている。
この方法によるとき、従来のような多段階にわたる圧延
工程を省略することができるため、工程及び設備の簡略
化が図られる。また、各工程間で素材を加工温度に加熱
する工程が本質的に不要となるため、省エネルギー効果
も期待することができる。
工程を省略することができるため、工程及び設備の簡略
化が図られる。また、各工程間で素材を加工温度に加熱
する工程が本質的に不要となるため、省エネルギー効果
も期待することができる。
このような連続鋳造の一つに、ツインベルト方式がある
。
。
第13図は、このツインベルト式連続鋳造機の概略を示
す図である。この連続鋳造機においては、タンディッシ
異1内の溶融金属をノズル2から鋳造空間に蚕給する。
す図である。この連続鋳造機においては、タンディッシ
異1内の溶融金属をノズル2から鋳造空間に蚕給する。
この鋳造空間は、プーリ3に掛は渡されて走行する鋼等
の耐熱性材料でできた一対のベルト4の相対する空隙の
両側部を短辺鋳型で仕切ることによって形成されている
。この鋳造空間に注湯された溶融金属は、冷却雨6によ
って冷却凝固され、金属薄帯7となって搬出される。
の耐熱性材料でできた一対のベルト4の相対する空隙の
両側部を短辺鋳型で仕切ることによって形成されている
。この鋳造空間に注湯された溶融金属は、冷却雨6によ
って冷却凝固され、金属薄帯7となって搬出される。
このとき、ベルト4と短辺鋳型との間に隙間があると、
そこに溶融金属が差し込み、鋳バリが発生する。そこで
、ベルト4を短辺鋳型に押圧することが必要となる。
そこに溶融金属が差し込み、鋳バリが発生する。そこで
、ベルト4を短辺鋳型に押圧することが必要となる。
さて、短辺鋳型には次の2種がある。
第1は、鋳造される金属の移動方向には移動しない短辺
鋳型であり、第2は、鋳造される金属の移動に同期して
移動する無端連結形短辺鋳型である。これらを総称して
短辺鋳型というが、上記2種を区別して表現する場合に
は、前者を固定短辺鋳型、後者を同期移動短辺鋳型と称
する。
鋳型であり、第2は、鋳造される金属の移動に同期して
移動する無端連結形短辺鋳型である。これらを総称して
短辺鋳型というが、上記2種を区別して表現する場合に
は、前者を固定短辺鋳型、後者を同期移動短辺鋳型と称
する。
固定短辺鋳型を用いて、鋳造金属幅を変更する場合には
、短辺鋳型をベルトの幅方向に向かってすなわち、ベル
トの移動方向に直角に移動させて鋳造金属幅を拡大、縮
小する。
、短辺鋳型をベルトの幅方向に向かってすなわち、ベル
トの移動方向に直角に移動させて鋳造金属幅を拡大、縮
小する。
また、同期移動短辺鋳型を用いて、鋳造金属幅を変更す
る場合には、同期移動短辺鋳型を架台と共にベルト幅方
向に向かって移動して鋳造金属幅を拡大、縮小する方法
と、同期移動短辺鋳型を構成する冷却用ブロックをベル
ト移動方向に順次ベルト間に挿入するに際し、ベルトの
幅方向の拡大もしくは縮小された位置に変更して、ブロ
ックを挿入する方法とがある。この場合、ブロック単体
ではベルト幅方向に移動するわけではないが、位置を変
更されたブロック群の挿入によって鋳片の幅は変更され
る。
る場合には、同期移動短辺鋳型を架台と共にベルト幅方
向に向かって移動して鋳造金属幅を拡大、縮小する方法
と、同期移動短辺鋳型を構成する冷却用ブロックをベル
ト移動方向に順次ベルト間に挿入するに際し、ベルトの
幅方向の拡大もしくは縮小された位置に変更して、ブロ
ックを挿入する方法とがある。この場合、ブロック単体
ではベルト幅方向に移動するわけではないが、位置を変
更されたブロック群の挿入によって鋳片の幅は変更され
る。
このように、種々の幅変更の方法があるが、本発明にお
いては簡単のため、これらを総称して、短辺鋳型の幅方
向移動と称する。
いては簡単のため、これらを総称して、短辺鋳型の幅方
向移動と称する。
本発明者等は、この短辺鋳型の押さえ機構を開発し、こ
れを特許出願した(特開昭61−99541号公報参照
)。この装置においては、短辺鋳型をベルト4の幅方向
に沿って移動可能に配置し、冷却面6両側の短辺押えブ
ロック以外に、冷却lTi16内部にも短辺押えブロッ
クを配置している。この短辺押えブロックは、ロッドを
介して押出し装置の駆動力を伝えることにより、ベルト
4背面に対して進退自在となっている。このような短辺
押えブロックを冷却−6の幅方向に複数個設けることに
より、製造する金属薄帯70幅を変えることができる。
れを特許出願した(特開昭61−99541号公報参照
)。この装置においては、短辺鋳型をベルト4の幅方向
に沿って移動可能に配置し、冷却面6両側の短辺押えブ
ロック以外に、冷却lTi16内部にも短辺押えブロッ
クを配置している。この短辺押えブロックは、ロッドを
介して押出し装置の駆動力を伝えることにより、ベルト
4背面に対して進退自在となっている。このような短辺
押えブロックを冷却−6の幅方向に複数個設けることに
より、製造する金属薄帯70幅を変えることができる。
すなわち、最大幅の金属薄帯7を製造する場合には、外
側の短辺押えブロックで鋳造空間の両側部を仕切る。こ
のとき、ベルト4と冷却面6との間の空隙全体にわたっ
て冷媒を供給する。幅の小さな金属薄帯7を製造する場
合には、短辺鋳型をベルト幅方向の内方の個所に移動さ
せ、その個所にある短辺押えブロックをベルト4に押圧
することによって鋳造空間を形成している。そしてべj
レト40幅方向に関して短辺押えブロックより内側にあ
るベルト4と冷却−6との間に冷媒を供給し、その外側
の隙間に対する冷媒の供給を停止している。なお、ベル
ト4に対向する冷却−6の面には、複数のリブが穿設さ
れており、これは溶融金属の静圧によってベルト4が冷
却面6に近づきすぎることを防止すると共に2、所定の
冷媒流路を確保するためのものである。
側の短辺押えブロックで鋳造空間の両側部を仕切る。こ
のとき、ベルト4と冷却面6との間の空隙全体にわたっ
て冷媒を供給する。幅の小さな金属薄帯7を製造する場
合には、短辺鋳型をベルト幅方向の内方の個所に移動さ
せ、その個所にある短辺押えブロックをベルト4に押圧
することによって鋳造空間を形成している。そしてべj
レト40幅方向に関して短辺押えブロックより内側にあ
るベルト4と冷却−6との間に冷媒を供給し、その外側
の隙間に対する冷媒の供給を停止している。なお、ベル
ト4に対向する冷却−6の面には、複数のリブが穿設さ
れており、これは溶融金属の静圧によってベルト4が冷
却面6に近づきすぎることを防止すると共に2、所定の
冷媒流路を確保するためのものである。
このように、短辺押えブロックを移動可能にすることに
よって、必要とする幅をもつ金属薄帯7を一つの連続鋳
造装置により製造することが可能となる。
よって、必要とする幅をもつ金属薄帯7を一つの連続鋳
造装置により製造することが可能となる。
また、金属薄帯7を鋳造している際に、ベルト4の全表
面の、中で、溶融金属と接触する部分は大きな熱流速を
受けるため、ベルト4自体の温度が中央部でその他の部
分より高くなる。その結果、ベルト4中央部で熱膨張し
、ベルト4の変形を生じることが知られている。その状
況を模式的に第14図に示す。図に示すように、ベルト
4の中央部が熱膨張により変形して、皺4bが生じる。
面の、中で、溶融金属と接触する部分は大きな熱流速を
受けるため、ベルト4自体の温度が中央部でその他の部
分より高くなる。その結果、ベルト4中央部で熱膨張し
、ベルト4の変形を生じることが知られている。その状
況を模式的に第14図に示す。図に示すように、ベルト
4の中央部が熱膨張により変形して、皺4bが生じる。
この変形を防止する方法として、ベルト4の全面を均一
な温度にすることが有効である。
な温度にすることが有効である。
たとえば、特公昭57−61502号公報においては、
ベルトの皺の原因は鋳造入側でのコールドフレーミング
にあるとして、その対策として、ベルト温度を事前に高
くしておくことを提案している。また、実開昭59−5
8550号公報では、ベルト幅方向の両端部を加熱し、
中央部と同じ温度にすることを提案している。
ベルトの皺の原因は鋳造入側でのコールドフレーミング
にあるとして、その対策として、ベルト温度を事前に高
くしておくことを提案している。また、実開昭59−5
8550号公報では、ベルト幅方向の両端部を加熱し、
中央部と同じ温度にすることを提案している。
更に、1種のベルト鋳型で異なる幅の鋳片を鋳造すると
きには、前記特公昭57−61502号公報において、
ベルト両端部に対する冷却水の水量を変更することも提
案されている。
きには、前記特公昭57−61502号公報において、
ベルト両端部に対する冷却水の水量を変更することも提
案されている。
しかし、鋳造される金属薄帯の鋳造を継続しつつ、その
幅を変更する場合に、幅変更に応じて冷却部と非冷却部
とを金属薄帯の鋳造幅の変更に追従して変更する手段は
、これまでのところ提案されていない。
幅を変更する場合に、幅変更に応じて冷却部と非冷却部
とを金属薄帯の鋳造幅の変更に追従して変更する手段は
、これまでのところ提案されていない。
更に、特公昭59−4225号公報においては、ベルト
を緊張し、ベルト断面1平方インチ当たり8000〜2
0000 ポンドの張力を付与することを示している。
を緊張し、ベルト断面1平方インチ当たり8000〜2
0000 ポンドの張力を付与することを示している。
しかし、この方法によっても、鋳片幅の変更を伴う鋳造
を行うときには、充分なベルトの皺発生防止ができない
ことが判った。
を行うときには、充分なベルトの皺発生防止ができない
ことが判った。
鋳造される金属薄帯の幅が変更されたときには、それに
合わせてベルト背面側の冷却水のベルト幅方向の供給範
囲も変更する必要がある。もし、冷却水のかかる範囲が
鋳造幅より広いときには、ベルトの幅方向の鋳造金属の
ない部分が冷却水により冷却されることになり、あるい
は鋳造金属のない部分への冷却水の注入を停止したとし
ても、この部分にふけるベルト温度は低い状態にあり、
ベルト幅の中央部付近に生ずる皺を抑制することはでき
ない。また、ベルトの端部加熱により、ベルト幅方向温
度差を小さくしようとする場合、この作用を著しく損な
うことになる。
合わせてベルト背面側の冷却水のベルト幅方向の供給範
囲も変更する必要がある。もし、冷却水のかかる範囲が
鋳造幅より広いときには、ベルトの幅方向の鋳造金属の
ない部分が冷却水により冷却されることになり、あるい
は鋳造金属のない部分への冷却水の注入を停止したとし
ても、この部分にふけるベルト温度は低い状態にあり、
ベルト幅の中央部付近に生ずる皺を抑制することはでき
ない。また、ベルトの端部加熱により、ベルト幅方向温
度差を小さくしようとする場合、この作用を著しく損な
うことになる。
本発明は、鋳造幅を変更しようとする際の、上記の課題
を解決するための方法を提供するものである。
を解決するための方法を提供するものである。
本発明のベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方法は
、その目的を達成するため、一対のベルトと、この一対
のベルトの間においで湯溜り部を画成する一対の短辺鋳
型とを有し、この湯溜り部に注入された溶融金属を冷却
凝固して金属薄帯を製造するベルト式連続鋳造方法にお
いて、鋳造幅1200a+a+未満の鋳片を製造するに
際し、前記ベルトにlQkgf/a+m’以上の張力を
付与し、且つ前記ベルトの両端部を100℃以上250
℃以下の温度範囲に加熱することを特徴とする。
、その目的を達成するため、一対のベルトと、この一対
のベルトの間においで湯溜り部を画成する一対の短辺鋳
型とを有し、この湯溜り部に注入された溶融金属を冷却
凝固して金属薄帯を製造するベルト式連続鋳造方法にお
いて、鋳造幅1200a+a+未満の鋳片を製造するに
際し、前記ベルトにlQkgf/a+m’以上の張力を
付与し、且つ前記ベルトの両端部を100℃以上250
℃以下の温度範囲に加熱することを特徴とする。
また、鋳造される金属と同期して移動する一対の同期移
動短辺鋳型の温度を100℃以上150℃以下の温度範
囲に維持しつつ鋳造することを特徴とする 特に、鋳造幅1200s以上の鋳片を製造するに際し、
前記ベルトにlOkgf/mm2以上の張力を付与し、
且つ前記ベルトが溶融金属と接触を始める前にベルト全
幅にわたって100℃以上250℃以下の温度範囲に加
熱しておくようにし、更に、ベルトが鋳造部に差し掛か
った際には、ベルト両端部を100℃以上250℃以下
の温度範囲に加熱することを特徴とする。
動短辺鋳型の温度を100℃以上150℃以下の温度範
囲に維持しつつ鋳造することを特徴とする 特に、鋳造幅1200s以上の鋳片を製造するに際し、
前記ベルトにlOkgf/mm2以上の張力を付与し、
且つ前記ベルトが溶融金属と接触を始める前にベルト全
幅にわたって100℃以上250℃以下の温度範囲に加
熱しておくようにし、更に、ベルトが鋳造部に差し掛か
った際には、ベルト両端部を100℃以上250℃以下
の温度範囲に加熱することを特徴とする。
更に、同期移動短辺鋳型を用いて、鋳造幅を変更するに
際し、前記同期移動短辺鋳型は前記一対のベルト間に該
ベルト幅方向に移動可能に配設され、前記ベルトのそれ
ぞれの背面において、前記同期移動短辺鋳型の幅方向移
動に追従して、鋳片と接するベルトの裏面には冷却媒体
を供給し、鋳片と接しないベルトの裏面には加熱媒体を
供給し、ベルトの温度を100℃以上250℃以下の範
囲に維持することを特徴とする。
際し、前記同期移動短辺鋳型は前記一対のベルト間に該
ベルト幅方向に移動可能に配設され、前記ベルトのそれ
ぞれの背面において、前記同期移動短辺鋳型の幅方向移
動に追従して、鋳片と接するベルトの裏面には冷却媒体
を供給し、鋳片と接しないベルトの裏面には加熱媒体を
供給し、ベルトの温度を100℃以上250℃以下の範
囲に維持することを特徴とする。
以下、図面を参照しながら、本発明をツインベルト式連
続鋳造方法に適用した実施例により、本発明の特徴を具
体的に説明する。
続鋳造方法に適用した実施例により、本発明の特徴を具
体的に説明する。
第13図は、ツインベルト式連続鋳造機の概略構成を示
す図である。タンディッシ:L1に注がれた溶融金属は
、ノズル2を通って、プーリ3に掛けられたベルト4と
、図示されていない短辺鋳型によって構成される鋳造空
間へ注入される。
す図である。タンディッシ:L1に注がれた溶融金属は
、ノズル2を通って、プーリ3に掛けられたベルト4と
、図示されていない短辺鋳型によって構成される鋳造空
間へ注入される。
ベルト4の背面には冷却−6があり、一般には冷却水に
よりベルト4を冷却し、溶融金属を凝固させている。完
全に凝固又はシェルのみ凝固した金属は、鋳型の下部か
ら金属薄帯7となって連続的に引き出されていく。
よりベルト4を冷却し、溶融金属を凝固させている。完
全に凝固又はシェルのみ凝固した金属は、鋳型の下部か
ら金属薄帯7となって連続的に引き出されていく。
第1図は第13図を具体化した、本発明を適用するツイ
ンベルト式連続鋳造機の全体構成を説明するための縦断
斜視図で、図において、連続鋳造機の片側のベルトユニ
ットと片側の同期移動短辺鋳型を図示している。
ンベルト式連続鋳造機の全体構成を説明するための縦断
斜視図で、図において、連続鋳造機の片側のベルトユニ
ットと片側の同期移動短辺鋳型を図示している。
第2図は、ベルト背面の冷却装置部を説明するための、
第1図のXa X0線に沿った概略断面である。
第1図のXa X0線に沿った概略断面である。
これら両図において、冷却雨6は、上段の噴流冷却部6
aとパッド冷却部6bにより構成されている。
aとパッド冷却部6bにより構成されている。
噴流冷却部6aは、溶融金属静圧が低いため、ベルト背
面から加圧して押し付けることを避け、且つ高い抜熱効
果を得るために、噴流ノズル63から噴出されるジェッ
ト水流によりベルト背面を冷却する。
面から加圧して押し付けることを避け、且つ高い抜熱効
果を得るために、噴流ノズル63から噴出されるジェッ
ト水流によりベルト背面を冷却する。
また、ベルトの平面を保つために、フィンロール64に
よりベルトを背面から支持している。パッド冷却部6b
は、溶融金属の静圧に対抗しつつ抜熱するためにパッド
構造とし、水路8内に圧力をもった冷却水を流している
。水路8の厚みを一定に保つために、冷却パッドフィン
12によりベルト4を摺動支持している。しかし、溶融
金属の静圧の大部分は、パッド内冷却水の静圧により支
えるため、上記冷却パッドフィン12には大きな力はか
からない。
よりベルトを背面から支持している。パッド冷却部6b
は、溶融金属の静圧に対抗しつつ抜熱するためにパッド
構造とし、水路8内に圧力をもった冷却水を流している
。水路8の厚みを一定に保つために、冷却パッドフィン
12によりベルト4を摺動支持している。しかし、溶融
金属の静圧の大部分は、パッド内冷却水の静圧により支
えるため、上記冷却パッドフィン12には大きな力はか
からない。
ベルト4は、上流側プーリ52.下流側プーリ53゜ス
テアリング、プーリ54に掛は渡され、張力用のシリ・
ンダ61により一定の張力を与えられ、且つ上記プーリ
の中の一つから駆動力を与えられて回転する。
テアリング、プーリ54に掛は渡され、張力用のシリ・
ンダ61により一定の張力を与えられ、且つ上記プーリ
の中の一つから駆動力を与えられて回転する。
一方、短辺鋳型5は、ベルト4と同期して回転させるた
めに、多数の短辺ブロック55を連ねた構造で、ガイド
5Bに沿って走行し、上流側スプロケット56又は下流
側スプロケット57により駆動されている。この短辺鋳
型5は、ガイド58をベルト4の幅方向に移動すること
により、鋳型51の幅を変えることができる。この短辺
鋳型5とベルト4の間に隙間があると、溶融金属が差し
込みパリとなるので、この隙間をなくすために、噴流冷
却部6aには短辺鋳型部のベルトを押圧するためのベル
ト押えブロック62があり、パッド冷却1m6bにはベ
ルトを押さえるための機構59を有している。
めに、多数の短辺ブロック55を連ねた構造で、ガイド
5Bに沿って走行し、上流側スプロケット56又は下流
側スプロケット57により駆動されている。この短辺鋳
型5は、ガイド58をベルト4の幅方向に移動すること
により、鋳型51の幅を変えることができる。この短辺
鋳型5とベルト4の間に隙間があると、溶融金属が差し
込みパリとなるので、この隙間をなくすために、噴流冷
却部6aには短辺鋳型部のベルトを押圧するためのベル
ト押えブロック62があり、パッド冷却1m6bにはベ
ルトを押さえるための機構59を有している。
さて、ベルト鋳型においては、ベルトが溶融金属と接触
することにより温度が高くなり、ベルトが変形する。こ
のベルトの変形は鋳片品質に大きく関係し、鋳片品質の
確保の点から、ベルト変形を防止する手段を開発するこ
とが重要である。
することにより温度が高くなり、ベルトが変形する。こ
のベルトの変形は鋳片品質に大きく関係し、鋳片品質の
確保の点から、ベルト変形を防止する手段を開発するこ
とが重要である。
本発明者等は、まず始めに、ベルト連続鋳造機のベルト
変形挙動を詳細に調査するため、ベルト鋳型の片側のユ
ニットのみを用い、該ユニット冷却水をすべて除去し、
更にベルト表面を電気加熱で加熱し、その加熱幅を変更
しつつ、ベルトの浮き上がり高さを接触型変位計で調査
を行った。
変形挙動を詳細に調査するため、ベルト鋳型の片側のユ
ニットのみを用い、該ユニット冷却水をすべて除去し、
更にベルト表面を電気加熱で加熱し、その加熱幅を変更
しつつ、ベルトの浮き上がり高さを接触型変位計で調査
を行った。
ベルト鋳型の高さは、3.0m(上流側プーリ52と下
流側プーリ53の中心間距離)であり、ベルト幅は15
00.1800.2500 mmで、ベルト厚さは1.
2mmであった。ベルト張力は、ベルト断面積平均で5
及び15kgf/++u++”で、ベルトを2m/分で
移動させつつ試験を行った。
流側プーリ53の中心間距離)であり、ベルト幅は15
00.1800.2500 mmで、ベルト厚さは1.
2mmであった。ベルト張力は、ベルト断面積平均で5
及び15kgf/++u++”で、ベルトを2m/分で
移動させつつ試験を行った。
前記試験ベルトの幅方向所定部分の2ケ所を短辺鋳型が
存在する場所とみなし、幅方向IQQmmづつ2ケ所で
ベルト長さ方向に上流側プーリに至るまでの範囲を、別
途用意したベルト押圧金具でベルトの変位を抑制した。
存在する場所とみなし、幅方向IQQmmづつ2ケ所で
ベルト長さ方向に上流側プーリに至るまでの範囲を、別
途用意したベルト押圧金具でベルトの変位を抑制した。
この金具のある範囲のベルトは、加熱されていない。
この金具間のベルト範囲を鋳造幅とみなし、上流側プー
リ下−500mのから下流側プーリまでのベルト長さ方
向距離2500 mmを鋳造金属と接触する範囲とみな
し、この範囲のベルト温度が130〜150℃となるよ
うに電熱器の入力を調節しつつ温度調整した。
リ下−500mのから下流側プーリまでのベルト長さ方
向距離2500 mmを鋳造金属と接触する範囲とみな
し、この範囲のベルト温度が130〜150℃となるよ
うに電熱器の入力を調節しつつ温度調整した。
下流側プーリ直後では、ベルトに20℃の水を吹付けて
ベルトを冷却した。また上流側プーリ直前では、電熱器
を用い、試験条件に合わせて非加熱の場合(ベルト温度
20t:)及び加熱の場合(ベルト温度130〜150
℃)に使い分けた。
ベルトを冷却した。また上流側プーリ直前では、電熱器
を用い、試験条件に合わせて非加熱の場合(ベルト温度
20t:)及び加熱の場合(ベルト温度130〜150
℃)に使い分けた。
更に、ベルト両端部には電熱器を設置し、試験条件に合
わせて非加熱の場合(非制御)と加熱の場合(ベルト温
度130〜150℃)に使い分けた。
わせて非加熱の場合(非制御)と加熱の場合(ベルト温
度130〜150℃)に使い分けた。
試験結果の2例を第3図及び第4図に示した。
第3図はベルト幅が1500mmの場合で、第4図はベ
ルト幅が2500mmの場合である。
ルト幅が2500mmの場合である。
これらの図に右いて、■はベルト張力5kgf/mm”
の場合であり、■はベルト張力15kgf/ma” の
場合である。いずれの場合も、ベルトの予熱及びベルト
端部加熱は行っていない。
の場合であり、■はベルト張力15kgf/ma” の
場合である。いずれの場合も、ベルトの予熱及びベルト
端部加熱は行っていない。
■はベルト張力15kgf/mm″とし、ベルト端部加
熱を行った場合であり、■は■の条件に加えて上流側プ
ーリ前でベルトを予熱した場合である。
熱を行った場合であり、■は■の条件に加えて上流側プ
ーリ前でベルトを予熱した場合である。
それぞれの場合について、鋳造幅に見立てた部分の幅の
大きさとベルト変位量が示しである。
大きさとベルト変位量が示しである。
ベルト幅1500mmで鋳造幅1000mmのとき、す
なわち、ベルトの両サイドにそれぞれ250mmのコー
ルドフレームがある条件のときベルト変位は最大となり
、13.5mmであった(第3図の■)。これは、ベル
ト張力が5 kgf/ml112 のときであるが、ベ
ルト張力を15kgf/mm″にすると、ベルト変位は
9. Ommに減少し、更にこれに加えて、ベルト両端
部の加熱を行うと■のようにベルト変位は減少し、更に
これに加えてベルト予熱を行うと■のようにベルト変位
はさらに減少する。ベルト幅が2500mmの場合も同
様の傾向を示した。
なわち、ベルトの両サイドにそれぞれ250mmのコー
ルドフレームがある条件のときベルト変位は最大となり
、13.5mmであった(第3図の■)。これは、ベル
ト張力が5 kgf/ml112 のときであるが、ベ
ルト張力を15kgf/mm″にすると、ベルト変位は
9. Ommに減少し、更にこれに加えて、ベルト両端
部の加熱を行うと■のようにベルト変位は減少し、更に
これに加えてベルト予熱を行うと■のようにベルト変位
はさらに減少する。ベルト幅が2500mmの場合も同
様の傾向を示した。
ベルト幅が1800及び2200 mmの場合について
も同様の試験を行った。
も同様の試験を行った。
これらの結果から、ベルト幅よりも500mmだけ鋳造
幅が狭い場合の結果をまとめて第5図に示した。同図に
お・いて、■〜■は第3図及び第4図の場合と同じ条件
である。
幅が狭い場合の結果をまとめて第5図に示した。同図に
お・いて、■〜■は第3図及び第4図の場合と同じ条件
である。
同図中には、■の破線が示しであるが、これは後述する
試験結果から、鋳片品質からみたベルト変位量の許容限
界値を引用して示したものである。
試験結果から、鋳片品質からみたベルト変位量の許容限
界値を引用して示したものである。
すなわち、ベルト変位量が311Im以下であれば、良
好な鋳片が得られる。この図において、■と■の線の関
係から、・ベルト幅は鋳造幅に500mmの予備幅を持
たせた条件において、鋳造幅1200mm未満において
はベルト#部加熱によってベルト変位量を3 mm以下
に抑制し、得るのに対し、鋳造幅1200mm以上にな
ると、ベルトの端部加熱に加えて、ベルトが上流側ロー
ルに入る前に加熱しておくこと、すなわち、ベルトを予
熱することがベルト変位量を3 m+n以下に抑制する
のに必須の条件となることが判った。
好な鋳片が得られる。この図において、■と■の線の関
係から、・ベルト幅は鋳造幅に500mmの予備幅を持
たせた条件において、鋳造幅1200mm未満において
はベルト#部加熱によってベルト変位量を3 mm以下
に抑制し、得るのに対し、鋳造幅1200mm以上にな
ると、ベルトの端部加熱に加えて、ベルトが上流側ロー
ルに入る前に加熱しておくこと、すなわち、ベルトを予
熱することがベルト変位量を3 m+n以下に抑制する
のに必須の条件となることが判った。
第6図は本発明実施例におけるベルト端部付近の構造を
示す図である。本実施例においては、ベルト4幅方向の
bの範囲に対して、短辺押えブロック9とシール材11
とベルト端部加熱用の電磁誘導コイル18を配設する。
示す図である。本実施例においては、ベルト4幅方向の
bの範囲に対して、短辺押えブロック9とシール材11
とベルト端部加熱用の電磁誘導コイル18を配設する。
この電磁誘導コイル18のベルト幅方向の寸法は、ベル
ト4のb部の寸法や温度差をなくすのに必要な加熱幅寸
法等により適宜な寸法を決めればよく、本実施例では1
20mとした。また、電磁誘導コイル18のベルト長さ
方向の寸法は500mmとし、この電磁誘導コイル18
をベルト4の両端部にベルト長さ方向に4個配設した。
ト4のb部の寸法や温度差をなくすのに必要な加熱幅寸
法等により適宜な寸法を決めればよく、本実施例では1
20mとした。また、電磁誘導コイル18のベルト長さ
方向の寸法は500mmとし、この電磁誘導コイル18
をベルト4の両端部にベルト長さ方向に4個配設した。
電磁誘導コイル18には、図示しない電源から所要の電
流が印加され、これによりベルト40両端部が加熱され
る。
流が印加され、これによりベルト40両端部が加熱され
る。
短辺鋳型5は、ベルト4幅方向に沿って複数個設けられ
た短辺押えブロック9によりベルト4の背面から押さえ
つけられ、注湯された溶融金属の漏洩を防止している。
た短辺押えブロック9によりベルト4の背面から押さえ
つけられ、注湯された溶融金属の漏洩を防止している。
そして、製造される金属薄帯の幅を変更する際に、アク
チユエータ13によってベルト4幅方向に出し入れされ
る。この移動した短辺鋳型5の位置に対応して、短辺押
えブロック9が進退する。
チユエータ13によってベルト4幅方向に出し入れされ
る。この移動した短辺鋳型5の位置に対応して、短辺押
えブロック9が進退する。
この短辺押えブロック9は、ベルト4幅方向に長い板状
のものである。そして、ロッド10を介して冷却面6の
、外に導かれ、スプリング15によってベルト4から引
き離される方向に押し上げられている。ワンド100頭
部は、偏心カム16を有するカム軸17に接しており、
カム軸170回転により、外側から内側、又は逆方向に
短辺押えブロック9が順次出し入れされる。
のものである。そして、ロッド10を介して冷却面6の
、外に導かれ、スプリング15によってベルト4から引
き離される方向に押し上げられている。ワンド100頭
部は、偏心カム16を有するカム軸17に接しており、
カム軸170回転により、外側から内側、又は逆方向に
短辺押えブロック9が順次出し入れされる。
冷却・加熱室14は、第2図に示すように、鋳造方向に
複数段に分けられて配置されている。この冷却・加熱室
14には、供給側ピストンヘッダ21から給水側分岐水
路22を経由して冷却水又は加熱用蒸気が供給される。
複数段に分けられて配置されている。この冷却・加熱室
14には、供給側ピストンヘッダ21から給水側分岐水
路22を経由して冷却水又は加熱用蒸気が供給される。
この冷却水又は加熱用蒸気は、ベルト4の背面にある水
路8を下方から上方に進みながら、ベルト4を冷却又は
加熱する。そして、排水側分岐水路23を経て排水側ピ
ストンヘッダ24に集められ、系外に排出される。ピス
トンヘッダ21、24は、内側を冷却水の供給・排出系
とし、外側を加熱蒸気の供給・排出系としている。第6
図において、加熱・冷却室14内の1点鎖線で示す矢印
は、前記冷却水又は加熱蒸気の平面的にみた流路を示す
。
路8を下方から上方に進みながら、ベルト4を冷却又は
加熱する。そして、排水側分岐水路23を経て排水側ピ
ストンヘッダ24に集められ、系外に排出される。ピス
トンヘッダ21、24は、内側を冷却水の供給・排出系
とし、外側を加熱蒸気の供給・排出系としている。第6
図において、加熱・冷却室14内の1点鎖線で示す矢印
は、前記冷却水又は加熱蒸気の平面的にみた流路を示す
。
このような構成の装置を使用して、ベルト鋳型高さ3.
0mのベルト式連続鋳造機のベルトに張力を付与しなが
ら、普通鋼組成をもつ1550℃の溶鋼から幅600m
mで厚さ50mmの鋼帯を製造した。ここで、ベルト4
としては、幅11040nで厚さ1.5mmのスチール
ベルトを使用−し、その両端から120mmまでの範囲
を平均温度で120℃に加熱した。第7図はこのときに
ベルト4に付与した張力とベルト4の最大変位量との関
係をグラフ化したものである。
0mのベルト式連続鋳造機のベルトに張力を付与しなが
ら、普通鋼組成をもつ1550℃の溶鋼から幅600m
mで厚さ50mmの鋼帯を製造した。ここで、ベルト4
としては、幅11040nで厚さ1.5mmのスチール
ベルトを使用−し、その両端から120mmまでの範囲
を平均温度で120℃に加熱した。第7図はこのときに
ベルト4に付与した張力とベルト4の最大変位量との関
係をグラフ化したものである。
なお、ベルト4の変位量は渦流式変位計により測定し、
その幅方向に沿った最大の変位量を第7図。
その幅方向に沿った最大の変位量を第7図。
の縦軸としている。
第7図から明らかなように、ベルト40両端部を加熱し
ながら、張力を付与することによって、ベルト4の変形
を大幅に抑えることができる。このベルト4の変形は、
金属薄帯7内部に生じる割れにも影響を与えるものであ
る。第8図は、このベルト4の変位量と内部割れの長さ
との関係を表したグラフである。図中○はベルト4に付
与した張力が10kgf/mm’以上の場合を示し、・
は同張力が10kgf/mm” −未満の場合を示す。
ながら、張力を付与することによって、ベルト4の変形
を大幅に抑えることができる。このベルト4の変形は、
金属薄帯7内部に生じる割れにも影響を与えるものであ
る。第8図は、このベルト4の変位量と内部割れの長さ
との関係を表したグラフである。図中○はベルト4に付
与した張力が10kgf/mm’以上の場合を示し、・
は同張力が10kgf/mm” −未満の場合を示す。
このように、ベルト4の変形に応じて内部割れが大きく
なるのは、その変形によって凝固シェルの生成、成長条
件が乱され、局部的な応力が集中し易い個所が凝固シェ
ルに生じるためであると考えられる。この内部割れの肥
大化は、ベルト4の変位量を3mm以下にすることによ
り抑制される。
なるのは、その変形によって凝固シェルの生成、成長条
件が乱され、局部的な応力が集中し易い個所が凝固シェ
ルに生じるためであると考えられる。この内部割れの肥
大化は、ベルト4の変位量を3mm以下にすることによ
り抑制される。
そして、この変位量3 mm以下は、′!J7図から明
らかなように、ベルト4に付与する張力を10kgf/
mm”以上とすることによって得られる。本発明におけ
る張力の下限は、このようにして定められたものである
。
らかなように、ベルト4に付与する張力を10kgf/
mm”以上とすることによって得られる。本発明におけ
る張力の下限は、このようにして定められたものである
。
また、ベルト4の両端部の加熱温度は、100℃以上と
することが必要である。この両端部の加熱温度が100
℃未満では、前記したベルト幅方向の温度差を小さくす
ることができず、幅方向変形を° 防止する効果が小さ
い。一方、ベルト両端部の加熱温度が250℃を超える
と、前記の張力が付与された状態でベルト4自体が降伏
する恐れがあるので、加熱温度の上限を250℃とする
ことが好ましい。
することが必要である。この両端部の加熱温度が100
℃未満では、前記したベルト幅方向の温度差を小さくす
ることができず、幅方向変形を° 防止する効果が小さ
い。一方、ベルト両端部の加熱温度が250℃を超える
と、前記の張力が付与された状態でベルト4自体が降伏
する恐れがあるので、加熱温度の上限を250℃とする
ことが好ましい。
なお、電磁誘導コイル18のベルト長さ方向の寸法は、
コイル設計上適宜な寸法とすることができる。また、こ
の電磁誘導コイル18は、ベルト4の両端部にベルト長
さ方向に適宜の間隔をおいて複数個配設することもでき
る。
コイル設計上適宜な寸法とすることができる。また、こ
の電磁誘導コイル18は、ベルト4の両端部にベルト長
さ方向に適宜の間隔をおいて複数個配設することもでき
る。
ここで、ベルト4としては50kgf/mm”以上の抗
張力を有する鋼板が多く用いられるが、40kgf/m
m”以上の抗張力を持つステンレス鋼、高ニツケル含有
鋼、高クロム含有−9その他高合金鋼等のベルトを用い
ることも可能である。
張力を有する鋼板が多く用いられるが、40kgf/m
m”以上の抗張力を持つステンレス鋼、高ニツケル含有
鋼、高クロム含有−9その他高合金鋼等のベルトを用い
ることも可能である。
つぎに、短辺鋳型5の加熱における制約条件を実施例に
より説明する。
より説明する。
ベルト式連続鋳造機において鋼帯を製造した。
ベルト鋳型に使用したベルト幅は1900mm、厚さは
1.2■であり、ベルト両端部の100柵はそれぞれ電
磁誘導加熱により100〜120℃に加熱され、それに
次ぐ30mmはシール材に接し、その内側それぞれ50
■はベルト裏面を120℃の過熱蒸気で加熱され、 更
にそれに次ぐ内側それぞれ90mmのベルト部分は銅製
の同期移・動短辺鋳型に接する条件下にあり、また、ベ
ルト張力は15kgf/mm2 であり、銅帯の鋳造幅
は1360m+n、 厚さは50mmであった。
1.2■であり、ベルト両端部の100柵はそれぞれ電
磁誘導加熱により100〜120℃に加熱され、それに
次ぐ30mmはシール材に接し、その内側それぞれ50
■はベルト裏面を120℃の過熱蒸気で加熱され、 更
にそれに次ぐ内側それぞれ90mmのベルト部分は銅製
の同期移・動短辺鋳型に接する条件下にあり、また、ベ
ルト張力は15kgf/mm2 であり、銅帯の鋳造幅
は1360m+n、 厚さは50mmであった。
他方、短辺鋳型冷却装置の水量を種々変更し、事前に短
辺鋳型の鋳造部挿入直前の表面温度を接触温度計により
測定し、短辺鋳型の温度を操業条件から推定できるよう
にした。
辺鋳型の鋳造部挿入直前の表面温度を接触温度計により
測定し、短辺鋳型の温度を操業条件から推定できるよう
にした。
以上の準備を行った後、短辺鋳型の冷却条件を種々変更
した鋳造を行い、鋳片品質との関係を調査したところ、
第9図に示すような結果を得た。
した鋳造を行い、鋳片品質との関係を調査したところ、
第9図に示すような結果を得た。
図中■は鋳片内部割れ長さを示し、■は短辺鋳型損傷指
数を示す。
数を示す。
この結果から、鋳片内部割れ長さを1.5mm以下にす
るためには、短辺鋳型温度を100℃以上にする必要が
ある。短辺鋳型温度が100℃未満の場合には、ベルト
が短辺鋳型によって冷却され、ベルトの皺が発生するた
め、鋳片品質が悪くなり、また、短辺鋳型温度が150
℃超になると、次第に短辺鋳型の損傷が大きくなること
が判った。よって、短辺鋳型温度は100〜150℃が
適した範囲である。
るためには、短辺鋳型温度を100℃以上にする必要が
ある。短辺鋳型温度が100℃未満の場合には、ベルト
が短辺鋳型によって冷却され、ベルトの皺が発生するた
め、鋳片品質が悪くなり、また、短辺鋳型温度が150
℃超になると、次第に短辺鋳型の損傷が大きくなること
が判った。よって、短辺鋳型温度は100〜150℃が
適した範囲である。
上記実施例は、鋳片幅が600 mmの場合であったが
、次に鋳片幅が広い場合、すなわち、1900mm幅の
鋳造試験を行った。
、次に鋳片幅が広い場合、すなわち、1900mm幅の
鋳造試験を行った。
ベルト鋳型に使用したベルト幅は2480mmで、その
厚さは1.2mmであった。ベルト端部付近の構造は前
出の第6図と同じであるが、本実施例の場合は第10図
に示すように、短辺押えブロック9の作動状態とベルト
4の冷却・加熱状態が第6図の場合と異なる。すなわち
、ベルト4端部から100mmの部分は電磁誘導コイル
18により100〜120℃に加熱され、それにつぐ3
0mmはシール材11に接し、それにつぐ50mmはベ
ルト4背面の冷却・加熱室14に蒸気を通して110〜
120℃に加熱され、それにつぐ90ITIff+は1
10〜120℃に温度制御された銅製の短辺鋳型5と接
し、それにつぐ1900 mmが鋳造金属と接するよう
になっている。短辺鋳型5と接するベルトのうち、ベル
ト端に近い方の50mm1分裏面は1蒸気加熱により1
10〜120℃に加熱され、短辺鋳型5と接するベルト
のうち、溶融金属と接するベルトに近い部分の40mm
のベルト裏面は冷却水により冷却されるよう・になって
いる。また、溶融金属と接する部分のベルト裏面は冷却
水により冷却されるようになっている。
厚さは1.2mmであった。ベルト端部付近の構造は前
出の第6図と同じであるが、本実施例の場合は第10図
に示すように、短辺押えブロック9の作動状態とベルト
4の冷却・加熱状態が第6図の場合と異なる。すなわち
、ベルト4端部から100mmの部分は電磁誘導コイル
18により100〜120℃に加熱され、それにつぐ3
0mmはシール材11に接し、それにつぐ50mmはベ
ルト4背面の冷却・加熱室14に蒸気を通して110〜
120℃に加熱され、それにつぐ90ITIff+は1
10〜120℃に温度制御された銅製の短辺鋳型5と接
し、それにつぐ1900 mmが鋳造金属と接するよう
になっている。短辺鋳型5と接するベルトのうち、ベル
ト端に近い方の50mm1分裏面は1蒸気加熱により1
10〜120℃に加熱され、短辺鋳型5と接するベルト
のうち、溶融金属と接するベルトに近い部分の40mm
のベルト裏面は冷却水により冷却されるよう・になって
いる。また、溶融金属と接する部分のベルト裏面は冷却
水により冷却されるようになっている。
更に、ベルト4が上流側プーリに入る前に、第2図に示
したプレヒータ60によりベルト4を120〜140℃
に加熱した場合と加熱しない場合を試験条件とした。
したプレヒータ60によりベルト4を120〜140℃
に加熱した場合と加熱しない場合を試験条件とした。
以上に示した条件下で、ベルト張力を変数としながら、
鋼の鋳造試験を行い、ベルトの変位を前述した方法と同
じ方法で測定し、また、鋳片の内部割れ発生状況を調査
した。ベルト最大変位量の測定結果を第11図に示す。
鋼の鋳造試験を行い、ベルトの変位を前述した方法と同
じ方法で測定し、また、鋳片の内部割れ発生状況を調査
した。ベルト最大変位量の測定結果を第11図に示す。
この図において、■はプレヒータ60による加熱を行わ
ない場合であり、■はプレヒータ60を用いた場合であ
る。プレヒータ60を用いベルトを120〜140℃に
予熱し、ベルト張力を8 kgf/nm”以上にするこ
とで、ベルトの最大変位量を3M以下に抑制することが
できた。このように、ベルト4に所定の張力を付加した
うえで、ベルト4を予熱することによって、鋳片の内部
割れ長さも低く抑制することができた。
ない場合であり、■はプレヒータ60を用いた場合であ
る。プレヒータ60を用いベルトを120〜140℃に
予熱し、ベルト張力を8 kgf/nm”以上にするこ
とで、ベルトの最大変位量を3M以下に抑制することが
できた。このように、ベルト4に所定の張力を付加した
うえで、ベルト4を予熱することによって、鋳片の内部
割れ長さも低く抑制することができた。
以上は、ベルトの端部加熱及び予熱を行う例を示したが
、ベルト幅が1500mm以下で鋳造幅がベルト幅より
も200 mだけ狭い条件、すなわち、ベルト両端部に
それぞれ1.00mm幅の短辺鋳型が存在する条件の場
合には、前記したベルトの端部加熱や予熱を行わなくて
も、短辺鋳型の温度を100〜150℃に維持すること
によって、ベルト変形を防止することができる。
、ベルト幅が1500mm以下で鋳造幅がベルト幅より
も200 mだけ狭い条件、すなわち、ベルト両端部に
それぞれ1.00mm幅の短辺鋳型が存在する条件の場
合には、前記したベルトの端部加熱や予熱を行わなくて
も、短辺鋳型の温度を100〜150℃に維持すること
によって、ベルト変形を防止することができる。
第12図にこの例に右ける鋳型端部付近の構造を示す。
鋳片幅は1500mmであり、短辺鋳型5と隣接する冷
却・加熱室14には冷却水を流す条件としている。この
ときのベルト4の変位は、第3図の曲線■の鋳造幅13
00mmにおけるベルト変位量2.6開とほぼ同等の値
を得て、鋳片品質上、許容できる大きさであった。
却・加熱室14には冷却水を流す条件としている。この
ときのベルト4の変位は、第3図の曲線■の鋳造幅13
00mmにおけるベルト変位量2.6開とほぼ同等の値
を得て、鋳片品質上、許容できる大きさであった。
以上に説明したように、本発明においては、ベルト幅及
びそのときの鋳造幅に対応して、ベルトの変形を防止す
る手段として、ベルト端部加熱。
びそのときの鋳造幅に対応して、ベルトの変形を防止す
る手段として、ベルト端部加熱。
ベルト予熱、、ベルト張力付与、短辺鋳型の加熱の手段
が提供された。
が提供された。
これによって、ベルト変位量は3 mm以下に抑制され
、鋳片の品質を向上させることができる。
、鋳片の品質を向上させることができる。
第1図は本発明を適用するベルト式連続鋳造機の全体構
成を示す縦断斜視図、第2図は第1図のXo Xo線
に沿った概略断面図、第3図乃至第5図はベルトに付与
する張つとベルトの端部加熱。 予熱の効果を示す図、第6図はベルト端部付近の構造示
す図、第7図はベルトの最大変位量に与えるベルト張力
とベルト端部加熱の効果を示す図、第8図はベルトの最
大変位量と鋳片の内部割れ長さの関係を示す図、第9図
は短辺鋳型温度と鋳片内部割れの長さの関係を示す図、
第10図はベルト端部を電磁誘導加熱しその内側を蒸気
加熱する例を示す図、第11図は同側におけるベルトの
変位量を示す図、第12図はベルト端部加熱を行わない
場合の例を示す図である。第13図はツインベルト式連
続鋳造機の概略構成を示す図、第14図は鋳造時に生じ
るベルト変形を模式的に示した図である。 1:タンディッシ:L2:ノズル 3:プーリ 4:ベルト 4b:ベルト上のIff 5:短辺鋳型6:冷却涌
6a:噴流冷却部6b:パッド冷却部
7:金属薄帯 8:水路 9:短辺押えブロック10:ロ
ッド 11:シール材12:冷却パッドフィ
ン13:アクチュエータ14:冷却・加熱室 15ニ
スプリング16:偏心カム 17:カム軸 18:電磁誘導コイル 21.24:ピストンヘッダ2
2.23:分岐水路 51:鋳型52、53.54
:プーリ 55:短辺ブロック56.57:スプロケ
ット 58:短辺ブロックガイド59:ベルト押え機構
60:プレヒータ61:張力用シリンダ 62:ベル
ト押えブロック63:噴流ノズル 64:フィンロ
ール特許出願人 新日本製鐵 株式會社代理人
小堀 益(ほか2名) 第1図 第2図
成を示す縦断斜視図、第2図は第1図のXo Xo線
に沿った概略断面図、第3図乃至第5図はベルトに付与
する張つとベルトの端部加熱。 予熱の効果を示す図、第6図はベルト端部付近の構造示
す図、第7図はベルトの最大変位量に与えるベルト張力
とベルト端部加熱の効果を示す図、第8図はベルトの最
大変位量と鋳片の内部割れ長さの関係を示す図、第9図
は短辺鋳型温度と鋳片内部割れの長さの関係を示す図、
第10図はベルト端部を電磁誘導加熱しその内側を蒸気
加熱する例を示す図、第11図は同側におけるベルトの
変位量を示す図、第12図はベルト端部加熱を行わない
場合の例を示す図である。第13図はツインベルト式連
続鋳造機の概略構成を示す図、第14図は鋳造時に生じ
るベルト変形を模式的に示した図である。 1:タンディッシ:L2:ノズル 3:プーリ 4:ベルト 4b:ベルト上のIff 5:短辺鋳型6:冷却涌
6a:噴流冷却部6b:パッド冷却部
7:金属薄帯 8:水路 9:短辺押えブロック10:ロ
ッド 11:シール材12:冷却パッドフィ
ン13:アクチュエータ14:冷却・加熱室 15ニ
スプリング16:偏心カム 17:カム軸 18:電磁誘導コイル 21.24:ピストンヘッダ2
2.23:分岐水路 51:鋳型52、53.54
:プーリ 55:短辺ブロック56.57:スプロケ
ット 58:短辺ブロックガイド59:ベルト押え機構
60:プレヒータ61:張力用シリンダ 62:ベル
ト押えブロック63:噴流ノズル 64:フィンロ
ール特許出願人 新日本製鐵 株式會社代理人
小堀 益(ほか2名) 第1図 第2図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
溜り部を画成する一対の短辺鋳型とを有し、この湯溜り
部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄帯を製造
するベルト式連続鋳造方法において、鋳造幅1200m
m未満の鋳片を製造するに際し、前記ベルトに10kg
f/mm^2以上の張力を付与し、且つ前記ベルトの両
端部を100℃以上250℃以下の温度範囲に加熱する
ことを特徴とするベルト変形を防止したベルト式連続鋳
造方法。 2、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
溜り部を画成する一対の短辺鋳型とを有し、この湯溜り
部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄帯を製造
するベルト式連続鋳造方法において、鋳造される金属と
同期して移動する一対の同期移動短辺鋳型の温度を10
0℃以上150℃以下の範囲に維持しつつ鋳造すること
を特徴とするベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方
法。 3、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
溜り部を画成する一対の短辺鋳型とを有し、この湯溜り
部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄帯を製造
するベルト式連続鋳造方法において、鋳造幅1200m
m以上の鋳片を製造するに際し、前記ベルトに10kg
f/mm^2以上の張力を付与し、且つ前記ベルトが溶
融金属と接触を始める前にベルト全幅にわたって100
℃以上250℃以下の温度範囲に加熱しておくようにし
、更に、ベルトが鋳造部に差し掛かった際には、ベルト
両端部を100℃以上250℃以下の温度範囲に加熱す
ることを特徴とするベルト変形を防止したベルト式連続
鋳造方法。 4、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
溜り部を画成する一対の同期移動短辺鋳型とを有し、こ
の湯溜り部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄
帯を製造するベルト式連続鋳造方法において、前記同期
移動短辺鋳型は前記一対のベルト間に該ベルト幅方向に
移動可能に配設され、前記ベルトのそれぞれの背面にお
いて、前記同期移動短辺鋳型の幅方向移動に追従して、
鋳片と接するベルトの裏面には冷却媒体を供給し、鋳片
と接しないベルトの裏面には加熱媒体を供給し、ベルト
を100℃以上250℃以下の温度範囲に加熱し、且つ
ベルトに10kgf/mm^2以上の張力を付与するこ
とを特徴とするベルト変形を防止したベルト式連続鋳造
方法。 5、一対のベルトと、この一対のベルトの間において湯
溜り部を画成する一対の同期移動短辺鋳型とを有し、こ
の湯溜り部に注入された溶融金属を冷却凝固して金属薄
帯を製造するベルト式連続鋳造方法において、鋳造幅1
200mm以上の鋳片を製造するに際し、前記同期移動
短辺鋳型は前記一対のベルト間に該ベルトの幅方向に移
動可能に配設され、前記ベルトには10kgf/mm^
2以上の張力を付与し、且つ、前記ベルトが溶融金属と
接触を始める前にベルト全幅にわたって100℃以上2
50℃以下の温度範囲に加熱しておくようにし、更に、
ベルトが鋳造部に差し掛かった所では、前記ベルトのそ
れぞれの背面において前記同期移動短辺鋳型の幅方向移
動に追従して、鋳片と接するベルトの裏面には冷却媒体
を供給し、鋳片と接しないベルトの裏面には加熱媒体を
供給し、ベルトを100℃以上250℃以下の温度範囲
に維持することを特徴とするベルト変形を防止したベル
ト式連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63137681A JPH0620610B2 (ja) | 1987-07-27 | 1988-06-03 | ベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62-188512 | 1987-07-27 | ||
JP18851287 | 1987-07-27 | ||
JP63137681A JPH0620610B2 (ja) | 1987-07-27 | 1988-06-03 | ベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01104449A true JPH01104449A (ja) | 1989-04-21 |
JPH0620610B2 JPH0620610B2 (ja) | 1994-03-23 |
Family
ID=26470913
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63137681A Expired - Lifetime JPH0620610B2 (ja) | 1987-07-27 | 1988-06-03 | ベルト変形を防止したベルト式連続鋳造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0620610B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0833952A (ja) * | 1994-07-19 | 1996-02-06 | Nippon Steel Corp | 双ベルト式連続鋳造方法 |
WO2020149198A1 (ja) * | 2019-01-15 | 2020-07-23 | Jfeスチール株式会社 | 解析システム及び解析方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5761502A (en) * | 1980-09-30 | 1982-04-14 | Matsushita Electric Works Ltd | Manufacture of aggregate veneer |
JPS5958550U (ja) * | 1982-10-06 | 1984-04-17 | 三菱重工業株式会社 | ベルト式連鋳装置 |
-
1988
- 1988-06-03 JP JP63137681A patent/JPH0620610B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5761502A (en) * | 1980-09-30 | 1982-04-14 | Matsushita Electric Works Ltd | Manufacture of aggregate veneer |
JPS5958550U (ja) * | 1982-10-06 | 1984-04-17 | 三菱重工業株式会社 | ベルト式連鋳装置 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0833952A (ja) * | 1994-07-19 | 1996-02-06 | Nippon Steel Corp | 双ベルト式連続鋳造方法 |
WO2020149198A1 (ja) * | 2019-01-15 | 2020-07-23 | Jfeスチール株式会社 | 解析システム及び解析方法 |
JPWO2020149198A1 (ja) * | 2019-01-15 | 2021-02-18 | Jfeスチール株式会社 | 解析システム及び解析方法 |
CN113272748A (zh) * | 2019-01-15 | 2021-08-17 | 杰富意钢铁株式会社 | 解析***和解析方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0620610B2 (ja) | 1994-03-23 |
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