JP7508357B2

JP7508357B2 - シートパッド、および、シートパッドの製造方法

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Publication number: JP7508357B2
Application number: JP2020204536A
Authority: JP
Inventors: 由紀子山口; 佳之 ▲高▼橋
Original assignee: Archem Inc
Current assignee: Archem Inc
Priority date: 2020-12-09
Filing date: 2020-12-09
Publication date: 2024-07-01
Anticipated expiration: 2040-12-09
Also published as: JP2022091611A

Description

本発明は、シートパッド、および、シートパッドの製造方法に関する。

従来の自動車用座席のクッションとして、ポリウレタン発泡体の表面に全表面がスキン層で覆われた複数の突起を並設したものがある（例えば、特許文献１）。

特開２００９－６８２５号公報

しかしながら、特許文献１の自動車用座席のクッションのように、突起の全面がスキン層で覆われている場合、突起間の離間部の幅が狭くなると、着座時に、互いに隣接する、複数の突起を覆うスキン層が重なる状態になり、当該状態に起因して、着座者が着座すると、快適な着座感が得られないことがあった。

本発明は、着座感を快適にすることができる、シートパッド、および、着座感を快適にすることができる、シートパッドを得ることができる、シートパッドの製造方法を提供することを目的とする。

本発明のシートパッドは、
着座者を支持するための、シートパッドにおいて、
樹脂発泡体によって形成されているベース部と、
前記ベース部と一体となって、前記樹脂発泡体によって形成され、前記ベース部の、前記着座者側に位置している複数の突起と、
互いに隣接する前記複数の突起を区画している複数のスリットと、を備え、
前記突起における、前記スリットに面している突起側面の一部は、前記樹脂発泡体の非スキン部によって形成され、前記突起側面の他の部分は、前記樹脂発泡体のスキン部によって形成されている。
本発明のシートパッドによれば、快適な着座感を得ることができる。

本発明のシートパッドにおいては、
前記突起側面は、前記着座者に対向する側の端部を含む表面側領域と、前記表面側領域より前記ベース部側に位置するベース部側領域と、を有し、
前記シートパッドの平面視における、前記突起側面の少なくとも一部において、
前記表面側領域は、前記樹脂発泡体の前記非スキン部によって形成され、前記ベース部側領域は、前記樹脂発泡体の前記スキン部によって形成されていることが好ましい。
これにより、より快適な着座感を得ることができる。

本発明のシートパッドにおいては、
前記複数のスリットは、前記シートパッドの平面視において、全体として格子状に設けられており、
前記突起側面は、前記シートパッドの平面視において、端部を含む端部領域と、前記端部領域より中央側に位置する中央領域と、を有し、
前記端部領域は、前記樹脂発泡体の前記非スキン部によって形成され、前記中央領域は、前記樹脂発泡体の前記スキン部によって形成されていることが好ましい。
これにより、より快適な着座感を得ることができる。

本発明のシートパッドの製造方法は、
上記のシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、
板状ブレードを備える金型であって、前記板状ブレードは、当該板状ブレードの板面の延在方向が、前記金型の成形面と交差する向きとなるように、前記金型の平面視において格子状となるように配置され、前記板状ブレードにおける、前記成形面側の領域に、前記板状ブレードの、一方の前記板面に面する空間と、他方の前記板面に面する空間とを連通させる連通部が形成されている、前記金型を準備する、金型準備ステップと、
前記金型準備ステップ後に、前記金型に、溶融された発泡性樹脂材料を充填し、前記連通部を介して、前記溶融された前記発泡性樹脂材料を連通させ、前記金型に充填された前記発泡性樹脂材料を発泡させて樹脂発泡体を成形する、発泡成形ステップと、
前記発泡成形ステップ後に、前記樹脂発泡体を前記金型から脱型する、脱型ステップと、を含む。
本発明のシートパッドの製造方法によれば、快適な着座感を得ることができる、シートパッドを得ることができる。

本発明のシートパッドの製造方法においては、前記板状ブレードの厚さは、前記連通部に近くなるほど、薄くなるような、テーパ形状を有している。
これにより、快適な着座感を得ることができる、シートパッドを、より確実に得ることができる。

本発明によれば、快適な着座感を得ることができる、シートパッド、ならびに、快適な着座感を得ることができる、シートパッドを得ることができる、シートパッドの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るシートパッドを備えた、車両用シートを示す、斜視図である。図１のクッションパッドを上側から観たときの様子を示す、平面図である。図１のクッションパッドを、図２のＡ－Ａ線に沿う断面により示す、Ａ－Ａ断面図である。図３の一部を拡大して示す、斜視図である。メインパッド部における、荷重とたわみの関係の、一例を示す、グラフである。メインパッド部における、荷重とたわみの関係の、他の例を示す、グラフである。メインパッド部における、荷重とたわみの関係の、さらなる他の例を示す、グラフである。図３のメインパッド部の一例を製造するための金型の一例を示す、断面図である。図６の金型が含む、下型を、図６のＢ－Ｂ線に沿う断面により示す、断面図である。図７の下型の一部の一例を拡大して示す、拡大斜視図である。図７の下型の一部の他の例を拡大して示す、拡大斜視図である。図７の下型の一部の、さらなる他の例を拡大して示す、拡大斜視図である。図１のメインパッド部を製造するための脱型ステップの一例を詳細に説明するための、模式図である。図１のメインパッド部を製造するための脱型ステップの一例を詳細に説明するための、模式図である。図１のメインパッド部を製造するための脱型ステップの一例を詳細に説明するための、模式図である。図１のメインパッド部を製造するための脱型ステップの一例を詳細に説明するための、模式図である。図１のメインパッド部を製造するための脱型ステップの一例を詳細に説明するための、模式図である。

本発明のシートパッドは、任意の種類の車両、または家庭用もしくは業務用の椅子等に利用できる。以下、本発明に係るシートパッドの一実施形態について、図面を参照しながら例示説明する。各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。

図１は、本発明の一実施形態に係るシートパッド１（車両用のシートパッド）を備えた、車両用シート１００を示している。図１に示すように、本実施形態のシートパッド１は、着座者が着座するためのクッションパッド１ａと、着座者の背中を支持するためのバックパッド１ｂと、バックパッド１ｂの上側に設置され、着座者の頭部を支持するためのヘッドレスト１ｃとを備える。クッションパッド１ａと、バックパッド１ｂと、ヘッドレスト１ｃとは、互いに別体に構成することができる。

本明細書では、各図面に表記するとおり、シートパッド１に着座した着座者から観たときの「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」の各方向を、それぞれ単に「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」などという。

図２は、図１のシートパッド１のクッションパッド１ａを上側から観たときの様子を示す平面図であり、言い換えれば、クッションパッド１ａを水平投影面に投影させた様子を示す水平投影図でもある。図１および図２に示すように、クッションパッド１ａは、着座者を下から支持するように構成されたメインパッド部１０と、メインパッド部１０の左右両側に位置し、メインパッド部１０よりも上側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部２０と、メインパッド部１０よりも後側に位置し、バックパッド１ｂと上下方向に対向配置するように構成された、バックパッド対向部３０と、を有している。

図２および図３に示すように、本実施形態において、シートパッド１、より具体的に、メインパッド部１０は、ベース部１１と、複数の突起１２と、複数のスリット１３とを備えている。なお、図２においては、複数の突起１２のうちの、一の突起１２に符号を付しており、他の突起１２の符号を省略している。スリット１３についても、同様である。
また、本明細書の各図における、各部材の寸法及びそれらの間の比率は、実際の各部材の寸法及びそれらの間の比率と同じとは限らず、特にスリット１３は、理解容易のために模式的にその幅が比較的大きく描かれており、実際のスリットと必ずしも同じとは限らない。

ベース部１１は、樹脂発泡体ＲＦによって形成されている。ベース部１１を形成する樹脂発泡体ＲＦは、軟質樹脂発泡体が好ましく、軟質ポリウレタンフォームがより好ましい。

複数の突起１２それぞれは、ベース部１１と一体となって、当該ベース部１１を形成している樹脂発泡体ＲＦと同じ樹脂発泡体ＲＦによって形成され、ベース部１１の、着座者側に位置している。

図２に示すように、左右方向における、複数の突起１２それぞれの長さＬ_１は、例えば、１５ｍｍ～１００ｍｍである。「左右方向」とは、シートパッド１に着座者が着座した場合に、着座者の左右方向となる方向である。また、前後方向における、複数の突起１２それぞれの長さＬ_３は、例えば１５ｍｍ～１００ｍｍ）である。「前後方向」とは、シートパッド１に着座者が着座した場合に、着座者の前後方向となる方向である。

複数のスリット１３それぞれは、互いに隣接する複数の突起１２を区画している。複数のスリット１３は、メインパッド部１０（シートパッド１）の平面視において、全体として格子状に設けられていてもよい。図２の例では、複数のスリット１３それぞれは、メインパッド部１０（シートパッド１）の平面視において、複数の正方形の突起１２を区画しているが、これに限られず、複数の、任意の形状の突起１２を区画してしてもよい。
ここで、本発明において、「スリット」とは、極めて幅の狭い（薄い）切込みを指し、当該スリットの最小幅は、着座者が着座していない状態で、３．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以下であることがさらに好ましく、０ｍｍである（即ち、実質的に幅がなく、スリットの少なくとも一部でスリットが閉じている）ことが、最も好ましい。
本実施形態において、複数のこのようなスリット１３を設けることにより、メインパッド部１０（シートパッド１）の一定の剛性を確保しつつ、メインパッド部１０（シートパッド１）に適度な柔軟性を付与することができる。

突起１２における、スリット１３に面している突起側面１２１の一部は、樹脂発泡体ＲＦの非スキン部によって形成され、突起側面１２１の他の部分、即ち、突起側面１２１のうち非スキン部によって形成された一部でない部分（一部以外の部分）は、樹脂発泡体ＲＦのスキン部によって形成されている。具体的には、図３および図４に示すように、複数の突起１２それぞれ（より詳細には、複数の突起１２それぞれの外表面）は、隣接するスリット１３に面している突起側面１２１と、着座者に面する領域である着座側領域１２２とを含む。なお、図４は、図２および図３に示す、複数の突起１２のうちの４つの突起１２と、当該４つの突起１２と一体となっている、ベース部１１の部分とを意味している。４つの突起とは、第１の突起と、第１の突起に、左方向または右方向で隣接している第２の突起と、第１の突起に前方向または後方向で隣接している第３の突起と、第２の突起および第３の突起に隣接している第４の突起とを含む。また、図３および図４においては、複数の突起１２のうちの、一の突起１２における、突起側面１２１、および、着座側領域１２２に符号を付しており、他の突起１２における、突起側面１２１、および、着座側領域１２２の符号を省略している。

突起側面１２１の一部は、非スキン部によって形成され、突起側面１２１のうち、非スキン部でない部分はスキン部によって形成されている。着座側領域１２２は、スキン部によって形成されている。
ここで、「スキン部」とは、樹脂発泡体ＲＦの一部であって、発泡樹脂材料が型成形時に金型と接することにより、樹脂発泡体ＲＦの外表面に形成される、密度が高い部分である。「非スキン部」とは、樹脂発泡体ＲＦの一部であって、スキン部でない部分である。

また、本例では、スキン部は、突起側面１２１における、非スキン部によって形成されていない部分から、突起１２の内部に向かって厚みを有するように形成され、さらに、着座側領域１２２から、突起１２の内部に向かって厚みを有するように形成されている。厚みは、発泡樹脂材料の種類や製造条件等によって異なるが、例えば、０．１ｍｍ～５ｍｍとすることができる。非スキン部は、突起１２のその他の部分、および、ベース部１１に形成されている。

これにより、着座者が着座して、互いに隣接する、複数の突起１２がたわんで、当該複数の突起１２の外表面どうしが重なった時や接触した時に、突起１２の全ての外表面又は突起側面１２１の全てがスキン部によって形成されている場合に比べて、スキン部の重なりや接触度合いを低減することができる。このため、密度の高いスキン部が重なっている部分や接触している部分を押圧することによって着座者が感じる違和感を、低減することができる。したがって、着座者は、快適な着座感を得ることができる。また、本実施形態によれば、突起側面１２１の全てが非スキン部によって形成されている場合に比べて、着座者をより強固に保持することができ、これにより、姿勢を容易に保持することができる。

また、図３および図４に示すように、突起側面１２１は、着座者に対向する側の端部を含む表面側領域１２１Ａと、表面側領域１２１Ａよりベース部１１側に位置するベース部側領域１２１Ｂと、の仮想の領域を有する。なお、図３および図４においては、複数の突起１２のうちの、一の突起１２における突起側面１２１の、表面側領域１２１Ａおよびベース部側領域１２１Ｂに符号を付しており、他の突起１２における突起側面１２１の、表面側領域１２１Ａおよびベース部側領域１２１Ｂの符号を省略している。

シートパッド１の平面視における、突起側面１２１の少なくとも一部において、表面側領域１２１Ａは、非スキン部によって形成され、ベース部側領域１２１Ｂは、スキン部によって形成されていてもよい。すなわち、シートパッド１の平面視における、突起側面１２１の少なくとも一部において、突起側面１２１の表面側端部を含む表面側の一部のみが、非スキン部とされていてもよい。本例では、シートパッド１の平面視における、突起側面１２１のうちの、後述する端部領域１２１Ｃにおいて、非スキン部が表面側領域１２１Ａに形成されているとともにスキン部がベース部側領域１２１Ｂに形成されており、後述する中央領域１２１Ｄにおいて、スキン部が全体に形成されており、さらに、スキン部が突起１２の着座側領域１２２の全体に形成されている。なお、突起１２の内部、および、ベース部１１の内部は、非スキン部となっている。

このように、メインパッド部１０（シートパッド１）の平面視における、突起側面１２１の少なくとも一部において、表面側領域１２１Ａが、樹脂発泡体の非スキン部によって形成され、ベース部側領域１２１Ｂが、樹脂発泡体のスキン部によって形成されていることによって、着座者が着座して、互いに隣接する、複数の突起１２がたわんで、当該複数の突起１２の外表面どうしが重なった時や接触した時に、表面側領域１２１Ａがスキン部によって形成され、ベース部側領域１２１Ｂが非スキン部によって形成されている場合に比べて、着座者が押圧する部分でのスキン部の重なりや接触度合いを低減することができる。このため、密度の高いスキン部が重なっている部分や接触している部分を押圧することによって着座者が感じる違和感を、より低減することができる。したがって、着座者は、より快適な着座感を得ることができる。

また、突起１２の内部を構成する非スキン部の柔らかさは一定ではなく、部分によって異なる。そのため、突起１２の内部を構成する非スキン部における、所望とする柔らかさの部分に隣接している、突起側面１２１の一部を表面側領域１２１Ａとし、当該表面側領域１２１Ａを非スキン部によって形成することによって、着座者は、着座時に、所望の柔らかさを得ることができる。特に、突起１２の内部を構成する非スキン部における、他の部分より柔らかい部分に隣接している、突起側面１２１の一部を表面側領域１２１Ａとし、当該表面側領域１２１Ａを非スキン部によって形成することによって、着座者は、着座時により柔らかい着座感を得ることができる。

着座者が着座する過程で印加される程度の荷重（２５０Ｎ程度）が印加された時、上下方向における、スリット１３の高さ（ひいては、上下方向における突起側面の長さ）Ｌ_５（図４参照）が略１５ｍｍである場合（図５Ａの実線参照）のたわみは、スリット１３が設けられていない場合（図５Ａの破線参照）に比べて、大きくなる。また、上下方向における、スリット１３の高さＬ_５が略１５ｍｍである場合（図５Ａ参照）のたわみは、高さＬ_５が略５ｍｍである場合（図５Ｂ参照）、および、高さＬ_５が略３０ｍｍｍある場合（図５Ｃ参照）に比べて、たわみが大きくなる。即ち、高さＬ_５が略１５ｍｍである場合においては、特に、メインパッド部１０は、着座者が着座する過程で印加される程度の荷重が印加されたときに、たわみやすくなっており、これにより、スキン部の重なりに伴う硬さによって、着座者が感じる違和感はより大きくなっている。このような場合においては、特に、当該違和感を低減させることが重要であり、突起側面１２１の少なくとも一部が非スキン部によって形成されることによる硬い着座感の低減は有効となる。

上下方向における、非スキン部とされる表面側領域１２１Ａの長さＬ_６（図４参照）は、１ｍｍ～８ｍｍであるであると好適である。この場合、互いに隣接する、複数の突起１２がたわんで、当該複数の突起１２の外表面どうしが重なった時や接触した時に、長さＬ_６が、１ｍｍ未満である場合に比べて、スキン部同士の重なりや接触度合いを低減することができ、このため、密度の高いスキン部が重なっている部分や接触している部分を押圧することによって着座者が感じる違和感を、より低減することができる。また、この場合、長さＬ_６が、８ｍｍより長い場合に比べて、着座者をより強固に保持することができる。

なお、上述のように、表面側領域１２１Ａは、非スキン部によって形成され、ベース部側領域１２１Ｂは、スキン部によって形成されていてもよいが、突起側面１２１は、上下方向において、非スキン部とスキン部とが交互に合わせて３以上形成されていてもよい。この場合、表面側領域１２１Ａが非スキン部によって形成され、ベース部側領域１２１Ｂがスキン部によって形成されている場合に比べて、着座者をより強固に保持することができる、構成とすることができる。また、この場合、表面側領域１２１Ａ、および、ベース部側領域１２１Ｂのいずれもが、スキン部によって形成されている場合に比べて、着座者が感じる硬い着座感を低減することができる。

図４に示すように、突起側面１２１は、シートパッド１の平面視において、端部を含む端部領域１２１Ｃと、端部領域１２１Ｃより中央側に位置する中央領域１２１Ｄと、の仮想の領域を有する。なお、図４においては、複数の突起１２のうちの、一の突起１２における突起側面１２１の、端部領域１２１Ｃ、および、中央領域１２１Ｄに符号を付しており、他の突起１２における突起側面１２１の、端部領域１２１Ｃ、および、中央領域１２１Ｄの符号を省略している。

端部領域１２１Ｃは、非スキン部によって形成され、中央領域１２１Ｄの少なくとも一部は、スキン部によって形成されていてもよい。図４の例では、シートパッドの平面視における一部、具体的には、シートパッドの平面視における端部側である、端部領域１２１Ｃ内の、表面側領域１２１Ａは、非スキン部によって形成され、端部領域１２１Ｃ内の、ベース部側領域１２１Ｂは、スキン部によって形成されており、かつ、中央領域１２１Ｄは、スキン部によって形成されている。言い換えれば、突起側面１２１における、表面側領域１２１Ａであって端部領域１２１Ｃである、角部領域１２１Ｅは、非スキン部によって形成され、突起側面１２１における、角部領域１２１Ｅ以外の領域は、スキン部によって形成されている。

すなわち、前述の通り、本例では、シートパッド１の平面視における、突起側面１２１のうちの、端部領域１２１Ｃにおいて、非スキン部が表面側領域１２１Ａに形成されているとともにスキン部がベース部側領域１２１Ｂに形成されており、中央領域１２１Ｄにおいて、スキン部が全体に形成されており、さらに、スキン部が突起１２の着座側領域１２２の全体に形成されている。

このように、端部領域１２１Ｃが樹脂発泡体の非スキン部によって形成され、中央領域１２１Ｄが、樹脂発泡体のスキン部によって形成されていることによって、着座者が着座して、互いに隣接する、複数の突起１２がたわんで、当該複数の突起１２の外表面どうしが重なった時や接触した時に、端部領域１２１Ｃがスキン部によって形成され、中央領域１２１Ｄが非スキン部によって形成されている場合に比べて、着座者が触れやすい部分での、スキン部同士の重なりや接触度合いを低減することができ、このため、密度の高いスキン部が重なっている部分や接触している部分を押圧することによって着座者が感じる違和感を、より低減することができる。

なお、図４に示す例においては、端部領域１２１Ｃのうち、表面側領域１２１Ａである角部領域１２１Ｅのみを、非スキン部によって形成したが、端部領域１２１Ｃの全部が、非スキン部であってもよく、すなわち、端部領域１２１Ｃが、スキン部を有さなくてもよい。

ここで、角部領域１２１Ｅにおける違和感の低減について、より詳細に説明する。
シートパッド１がたわんだ時に、突起１２の中央領域１２１Ｄは、当該突起１２に隣接する１つの他の突起１２と重なることがあるのに対して、突起１２の角部領域１２１Ｅは、当該突起１２に隣接する３つの他の突起１２と重なりやすい。即ち、角部領域１２１Ｅは、中央領域１２１Ｄに比べて、多くの他の突起１２と重なりやすく、そのため、角部領域１２１Ｅがスキン部によって形成されている場合、スキン部が重なっている部分を押圧することによって着座者が感じる違和感は、より大きくなる。そのため、上述したように、角部領域１２１Ｅが、非スキン部によって形成され、中央領域１２１Ｄは、スキン部によって形成されることによって、違和感を大きく低減することができる。

左右方向または前後方向における、端部領域１２１Ｃ（ひいては、角部領域１２１Ｅ）の長さＬ_７（図４参照）は、１ｍｍ～８ｍｍであるであると好適である。この場合、互いに隣接する、複数の突起１２がたわんで、当該複数の突起１２の外表面どうしが重なった時や接触した時に、長さＬ_７が、１ｍｍ未満である場合に比べて、スキン部の重なりや接触度合いを低減することができ、このため、密度の高いスキン部が重なっている部分や接触している部分を押圧することによって着座者が感じる違和感を、より低減することができる。また、この場合、長さＬ_７が、８ｍｍより長い場合に比べて、着座者をより強固に保持することができる。

なお、上述のように、端部領域１２１Ｃは、非スキン部によって形成され、中央領域１２１Ｄは、スキン部によって形成されていてもよいが、突起側面１２１は、左右方向または前後方向において、非スキン部とスキン部とが交互に合わせて４以上形成されていてもよい。この場合、端部領域１２１Ｃが非スキン部によって形成され、中央領域１２１Ｄがスキン部によって形成されている場合に比べて、着座者をより強固に保持することができる、構成とすることができる。また、この場合、端部領域１２１Ｃ、および、中央領域１２１Ｄのいずれもが、スキン部によって形成されている場合に比べて、着座者が感じる硬い着座感を低減することができる。

本発明の一実施形態において、メインパッド部１０が備える、複数の突起１２のうちの一部が、上述の構成を有してもよいし、複数の突起１２のうちの全部が、上述の構成を有してもよい。また、複数の突起１２のうちの、少なくとも一部の突起１２における、一部の突起側面１２１（図２の例では、１つ、２つ、または３つ）の突起側面１２１が、上述した構成を有してもよいし、全ての突起側面１２１（図２の例では、４つ）が、上述した構成を有してもよい。

また、表面側領域１２１Ａの全部（すなわち、表面側領域１２１Ａのうちの、端部領域１２１Ｃおよび中央領域１２１Ｄの全部）が非スキン部によって、形成されてもよい。この場合、表面側領域１２１Ａの一部が、非スキン部によって、形成されている場合に比べて、スキン部の重なりや接触度合いを低減することができ、このため、密度の高いスキン部が重なっている部分や接触している部分を押圧することによって着座者が感じる違和感を、より低減することができる。

上述においては、シートパッド１のうち、クッションパッド１ａのメインパッド部１０について詳細に説明したが、サイドパッド部２０、バックパッド対向部３０、バックパッド１ｂ、およびヘッドレスト１ｃの１つ以上が、ベース部１１と、複数の突起１２と、複数のスリット１３とを備えてもよい。この場合、サイドパッド部２０、バックパッド対向部３０、バックパッド１ｂ、およびヘッドレスト１ｃの１つ以上それぞれの、ベース部１１、複数の突起１２、および、複数のスリット１３は、メインパッド部１０のそれぞれベース部１１、複数の突起１２、および、複数のスリット１３と、形状および数を除いては同様に構成されてもよい。

続いて、図６～図１０を参照しつつ、本発明の一実施形態に係る、シートパッド１の製造方法において、用いられる金型の一例について、説明する。ここでは、車両用のシートパッド１が備えるメインパッド部１０の製造に用いられる金型４について、説明する。

具体的には、図６に示すように、金型４は、上型４１と、下型４２と、を備える。上型４１と下型４２とが組み合わされることによって、金型４の内部に形成される空間の形状は、成形品であるメインパッド部１０の外形に相当する。金型４の内部に形成される空間には、追って詳細に説明する、製造方法が含む発泡成形ステップにおいて、発泡樹脂材料が充填される。以降において、当該空間を「充填空間ＦＳ」という。

上型４１は、充填空間ＦＳを画定する側において、メインパッド部１０の、着座者に対向する側とは反対側（メインパッド部１０の下面）の外形に対応する形状を有する。

下型４２は、複数の板状ブレード４２２を有する。下型４２は、充填空間ＦＳを画定する側において、メインパッド部１０の、着座者に対向する側（メインパッド部１０の上面）の外形に対応する形状を有する。なお、図７においては、一の板状ブレード４２２に符号を付しており、他の板状ブレード４２２の符号を省略している。

板状ブレード４２２は、当該板状ブレード４２２の板面の延在方向が、金型４の成形面４２１ａと交差する向きとなるように、図７に示すように、金型４の平面視において格子状となるように配置されている。「交差する向き」とは、例えば、直交する向きであってもよい。図６に示すように、本例において、成形面４２１ａとは、金型４における、メインパッド部１０の、着座者に対向する側を成形する面である。図６および図７の例では、複数の板状ブレード４２２は、充填空間ＦＳにおける、成形面４２１ａ側の一部を、複数の直方体の空間に区画するように、配置されている。

図６及び図８に示すように、板状ブレード４２２における、成形面４２１ａ側の領域に、板状ブレード４２２の板面の、一方側と反対側とを連通させる連通部４２２ａが形成されている。即ち、板状ブレード４２２は、成形面４２１ａ側の領域に、連通部４２２ａを画定するように、形成されている。板状ブレード４２２によって区画された、互いに隣接する空間は、連通部４２２ａを介して連通している。なお、図６においては、一の連通部４２２ａに符号を付しており、他の連通部４２２ａの符号を省略している。

図８の例では、板状ブレード４２２において、成形面４２１ａにまで延在している延在部４２２ｂは、平面視において、両方の端部側に設けられ、成形面４２１ａにまで延在していない非延在部４２２ｃは、平面視において、当該両方の端部側より中央側に設けられている。これにより、延在部４２２ｂと、非延在部４２２ｃと、成形面４２１ａとによって囲まれて、連通部４２２ａが画定されている。

この例に限られず、板状ブレード４２２は、連通部４２２ａを画定しつつ、成形面４２１ａに対して固定して配置されていれば、図８の例に限られない。他の例では、例えば、図９に示すように、平面視における、延在部４２２ｂの長さは、図８の例より長く設けられ、平面視における、非延在部４２２ｃの長さは、図８の例より短く、連通部４２２ａの外縁が円弧となるように設けられていてもよい。

さらに他の例では、例えば、図１０に示すように、延在部４２２ｂは、平面視において、中央側に設けられ、非延在部４２２ｃは、平面視において、端部側に設けられていてもよい。
さらに他の例では、板状ブレード４２２は、延在部４２２ｂを有さなくてもよい。この場合、板状ブレード４２２は、成形面４２１ａには固定されておらず、金型４の外枠に固定されるようにして設けられていてもよい。

このように構成された金型４に発泡樹脂材料が充填され、充填された発泡樹脂原料が発泡し、樹脂発泡体ＲＦが成形されると、板状ブレード４２１に相当する部分は、スリット１３を構成する。また、樹脂発泡体ＲＦにおける、成形面４２１ａに隣接している部分は、成形面４２１ａに接して密度が高くなった、樹脂発泡体ＲＦのスキン部を形成する。樹脂発泡体ＲＦにおける、板状ブレード４２２に隣接している部分は、板状ブレード４２２に接して密度が高くなった、樹脂発泡体ＲＦのスキン部を形成する。また、樹脂発泡体ＲＦにおける、上型４１の内側の面に隣接している部分は、当該面に接して密度が高くなった、樹脂発泡体ＲＦのスキン部を形成する。また、樹脂発泡体ＲＦにおける、板状ブレード４２２に隣接している部分は、板状ブレード４２２に接して密度が高くなった、樹脂発泡体ＲＦのスキン部を形成する。また、樹脂発泡体ＲＦにおける、成形面４２１ａにも、板状ブレード４２１にも、上型４１の内側の面にも隣接していない部分は、樹脂発泡体ＲＦの非スキン部を形成する。

また、図６に示すように、板状ブレード４２２の非延在部４２２ｃの厚さは、連通部４２２ａに近くなるほど、薄くなるような、テーパ形状を有していてもよい。なお、図８～図１１において、非延在部４２２ｃのテーパ形状は省略されている。

続いて、本発明の一実施形態に係る、シートパッド１の製造方法を、説明する。

ここでは、車両用のシートパッド１が備えるクッションパッド１ａのメインパッド部１０（図１参照）の製造方法の一例を、詳細に説明する。本例では、図８～図１０を参照して説明した板状ブレード４２２を含む、下型４２を備える、金型４を用いて、メインパッド部１０（シートパッド１）を製造する例について、詳細に説明する。クッションパッド１ａのサイドパッド部２０、および、バックパッド対向部３０、並びに、バックパッド１ｂ、ヘッドレスト１ｃの製造方法は、金型の形状を除いては、クッションパッド１ａのメインパッド部１０の製造方法と同様であり、その説明を省略する。

まず、板状ブレード４２２を備える金型４であって、板状ブレード４２２は、当該板状ブレード４２２の板面の延在方向が、金型４の成形面４２１ａと直交するように、金型４の平面視において格子状となるように配置され、板状ブレード４２２における、成形面４２１ａ側の領域に、板状ブレード４２２の、一方の板面に面する空間と、他方の板面に面する空間とを連通させる連通部４２２ａが形成されている、金型４を準備する、金型準備ステップを行う。金型準備ステップにおいて準備される金型４は、図６～図１０を参照して説明した金型４である。

次に、前記金型準備ステップの後に、金型４に、液状の発泡性樹脂材料を充填し、連通部４２２ａを介して、液状の発泡性樹脂材料を連通させ、金型４に充填するように発泡性樹脂材料を発泡させて、樹脂発泡体ＲＦを成形する、発泡成形ステップを行う。このとき、金型４に充填された、液状の発泡樹脂材料として、ポリイソシアネートとポリオールを反応させることにより、発泡樹脂材料を発泡させることができる。

さらに、前記発泡成形ステップの後に、樹脂発泡体ＲＦを金型４から脱型する、脱型ステップを行う。
具体的には、樹脂発泡体ＲＦを、金型４の上型４１および下型４２それぞれから脱型する。
ここでは、樹脂発泡体ＲＦの上型４１からの脱型についての詳細な説明を省略し、図１１Ａ～図１１Ｅを参照して、樹脂発泡体ＲＦの下型４２からの脱型について、以下に詳細に説明する。なお、図１１Ａは、上述したように、樹脂発泡体ＲＦが成形された後、上型４１から脱型され、下型４２からは、まだ脱型されていない状態を示している。また、図１１Ａ～図１１Ｅにおいて、１つの非延在部４２２ｃに符号を付しており、他の非延在部４２２ｃの符号を省略している。連通部４２２ａについても同様である。また、図１１Ａ～図１１Ｅにおいて、２つの表面側領域１２１Ａに符号を付し、他の表面側領域１２１Ａの符号を省略している。ベース部側領域１２１Ｂについても同様である。

図１１Ａに示すように、樹脂発泡体ＲＦが下型４２から脱型される前の状態から、図１１Ｂに示すように、樹脂発泡体ＲＦが下型４２から脱型され始めると、樹脂発泡体ＲＦの成形面４２１ａとは反対側の一部が、下型４２から抜き出される。脱型前の状態にて、板状ブレード４２２に相当する部分には、スリット１３の一部が形成され、当該一部に隣接している樹脂発泡体ＲＦの部分は、スキン部によって形成されたベース部側領域１２１Ｂを構成する。また、脱型前の状態にて、樹脂発泡体ＲＦにおける、連通部４２２ａに位置していた部分が、板状ブレード４２２によって一部、引き裂かれることによって、スリット１３が延長される。なお、図１１Ａ～図１１Ｅは、メインパッド部１０の製造方法を説明するための図であるが、理解を容易にするために、当該製造方法によって製造されるメインパッド部１０が備える、スリット１３を示す符号を、併せて付している。

図１１Ｃに示すように、樹脂発泡体ＲＦにおける脱型が進むと、樹脂発泡体ＲＦが、さらに下型４２から抜き出される。このとき、図１１Ｂにて、樹脂発泡体ＲＦにおける、連通部４２２ａに位置していた部分が、板状ブレード４２２によって、さらに引き裂かれることによって、スリット１３がさらに延長される。

図１１Ｄに示すように、樹脂発泡体ＲＦにおける脱型がさらに進むと、板状ブレード４２２の全体が、樹脂発泡体ＲＦから離れ、脱型前の状態にて、樹脂発泡体ＲＦにおける、連通部４２２ａに位置していた部分は、成形面４２１ａ側の端まで引き裂かれて、これにより、スリット１３の全体が構成される。このとき、スリット１３における、引き裂かれて形成された部分は、非スキン部によって形成された表面側領域１２１Ａを構成する。

図１１Ｅに示すように、樹脂発泡体ＲＦにおける脱型がさらに進むと、樹脂発泡体ＲＦの全体が下型４２から取り出され、脱型が完了する。

これにより、脱型前に、充填空間ＦＳ内において、板状ブレード４２２における、上型４１側の端部であるブレード端部４２２ｄ（図１１Ａ～図１１Ｅ参照）より上型４１側に位置していた、樹脂発泡体ＲＦの部分は、ベース部１１を構成する。また、脱型前に、充填空間ＦＳ内において、ブレード端部４２２ｄより成形面４２１ａ側に位置していた、樹脂発泡体ＲＦの部分は、突起１２を構成する。また、脱型前に、充填空間ＦＳ内において、板状ブレード４２２に相当していた部分は、スリット１３の一部を構成し、板状ブレード４２２より成形面４２１ａ側に位置していた、樹脂発泡体ＲＦの部分が、上述したように脱型時に引き裂かれることによって、当該一部が拡張されて、スリット１３の全体が構成される。

また、脱型前に、樹脂発泡体ＲＦにおける、板状ブレード４２２に隣接していた部分は、スキン部によって形成されたベース部側領域１２１Ｂを構成し、樹脂発泡体ＲＦにおける、板状ブレード４２２より、成形面４２１ａ側に位置していた部分は、非スキン部によって形成された表面側領域１２１Ａを構成する。

このようにして、本明細書で前述した、本発明の一実施形態に係るメインパッド部１０（シートパッド１）、すなわち、樹脂発泡体ＲＦによって形成されているベース部１１と、ベース部１１と一体となって、樹脂発泡体ＲＦによって形成され、ベース部１１の、着座者側に位置している複数の突起１２と、互いに隣接する複数の突起１２を区画している複数のスリット１３と、を備え、突起１２における、スリット１３に面している突起側面１２１の少なくとも一部は、樹脂発泡体ＲＦの非スキン部によって形成されている、メインパッド部１０（シートパッド１）を、得ることができる。

したがって、上述した、本発明の一実施形態に係る、メインパッド部１０（シートパッド１）の製造方法によれば、成形後（脱型ステップ後）の切削等によらず当該構成のメインパッド部１０（シートパッド１）を製造できるので、容易に、メインパッド部１０（シートパッド１）を製造できる。さらに、上述したような、表面側領域１２１Ａが、樹脂発泡体の非スキン部によって形成され、ベース部側領域１２１Ｂが、樹脂発泡体のスキン部によって形成されているような構成のメインパッド部１０（シートパッド１）も容易に製造できる。

したがって、着座者が着座して、互いに隣接する、複数の突起１２がたわんで、当該複数の突起１２の外表面どうしが重なった時や接触した時に、表面側領域１２１Ａがスキン部によって形成され、ベース部側領域１２１Ｂが非スキン部によって形成されている場合に比べて、着座者が押圧する部分でのスキン部の重なりや接触度合いを低減することができるメインパッド部１０（シートパッド１）を得ることができる。このため、密度の高いスキン部が重なっている部分や接触している部分を押圧することによって着座者が感じる違和感を、より低減することができるメインパッド部１０（シートパッド１）を得ることができる。

メインパッド部１０と同様にして、サイドパッド部２０、および、バックパッド対向部３０、ならびに、バックパッド１ｂ、および、ヘッドレスト１ｃを製造可能である。この場合、メインパッド部１０、サイドパッド部２０、および、バックパッド対向部３０、ならびに、バックパッド１ｂ、および、ヘッドレスト１ｃをそれぞれ製造するために用いられる金型４は異なっていてもよい。さらに、メインパッド部１０、サイドパッド部２０、および、バックパッド対向部３０、ならびに、バックパッド１ｂ、および、ヘッドレスト１ｃを組み立てることによって、シートパッド１を製造することができる。

また、図１０の例では、図８を参照して説明した板状ブレード４２２を含む、下型４２を備える、金型４を用いてシートパッド１を製造する例とは異なり、充填空間ＦＳ内において、板状ブレード４２２のうち、延在部４２２ｂに隣接していた樹脂発泡体ＲＦの部分は、スキン部によって形成された、角部領域１２１Ｅ以外の領域（中央領域１２１Ｄ）を構成し、非延在部４２２ｃに隣接していた樹脂発泡体ＲＦの部分は、スキン部によって形成された、角部領域１２１Ｅを構成する。

これにより、メインパッド部１０（シートパッド１）の平面視において、表面側領域１２１Ａであって端部領域１２１Ｃである、角部領域１２１Ｅが、非スキン部によって形成され、突起側面１２１における、角部領域１２１Ｅ以外の領域が、スキン部によって形成されている、メインパッド部１０（シートパッド１）を得ることができる。

また、板状ブレード４２２が、上述したようなテーパ形状を有している場合、上述したようなテーパ形状を有していない場合に比べて、連通部４２２ａ以外に成形されていた樹脂発泡体ＲＦの部分を引き裂くことなく、樹脂発泡体ＲＦの脱型時に、連通部４２２ａに成形されていた樹脂発泡体ＲＦの部分を、確実に引き裂くことができる。したがって、脱型を確実に行うことができるため、メインパッド部１０（シートパッド１）を確実に製造することができる。

本発明のシートパッドは、任意の種類の車両、または、家庭用もしくは業務用の椅子等に利用できる。

１：シートパッド、
１ａ：クッションパッド、１ｂ：バックパッド、１ｃ：ヘッドレスト、
１０：メインパッド部、２０：サイドパッド部、３０：バックパッド対向部、
１１：ベース部、１２：突起、１３：スリット、１００：車両用シート、
１２１：突起側面、１２１Ａ：表面側領域、１２１Ｂ：ベース部側領域、１２１Ｃ：端部領域、１２１Ｄ：中央領域、１２１Ｅ：角部領域、１２２：着座側領域、
４：金型、４１：上型、４２：下型、
４２１ａ：成形面、４２２：板状ブレード、４２２ａ：連通部、４２２ｂ：延在部、４２２ｃ：非延在部、４２２ｄ：ブレード端部、
ＦＳ：充填空間、
Ｌ_１：左右方向における、複数の突起それぞれの長さ、
Ｌ_２：左右方向における、ベース部の長さ、
Ｌ_３：前後方向における、複数の突起それぞれの長さ、
Ｌ_４：前後方向における、ベース部の長さ、
Ｌ_５：上下方向における、スリットの高さ、
Ｌ_６：上下方向における、表面側領域の長さ、
Ｌ_７：左右方向または前後方向における、角部領域の長さ、
ＲＦ：樹脂発泡体

Claims

着座者を支持するための、シートパッドにおいて、
樹脂発泡体によって形成されているベース部と、
前記ベース部と一体となって、前記樹脂発泡体によって形成され、前記ベース部の、前記着座者側に位置している複数の突起と、
互いに隣接する前記複数の突起を区画している複数のスリットと、を備え、
前記突起における、前記スリットに面している突起側面の一部は、前記樹脂発泡体の非スキン部によって形成され、前記突起側面の他の部分は、前記樹脂発泡体のスキン部によって形成されており、
前記突起側面は、前記着座者に対向する側の端部を含む表面側領域と、前記表面側領域より前記ベース部側に位置するベース部側領域と、を有し、
前記シートパッドの平面視における、前記突起側面の少なくとも一部において、
前記表面側領域は、前記樹脂発泡体の前記非スキン部によって形成され、前記ベース部側領域は、前記樹脂発泡体の前記スキン部によって形成されている、シートパッド。
着座者を支持するための、シートパッドにおいて、
樹脂発泡体によって形成されているベース部と、
前記ベース部と一体となって、前記樹脂発泡体によって形成され、前記ベース部の、前記着座者側に位置している複数の突起と、
互いに隣接する前記複数の突起を区画している複数のスリットと、を備え、
前記突起における、前記スリットに面している突起側面の一部は、前記樹脂発泡体の非スキン部によって形成され、前記突起側面の他の部分は、前記樹脂発泡体のスキン部によって形成されており、
前記複数のスリットは、前記シートパッドの平面視において、全体として格子状に設けられており、
前記突起側面は、前記シートパッドの平面視において、端部を含む端部領域と、前記端部領域より中央側に位置する中央領域と、を有し、
前記端部領域は、前記樹脂発泡体の前記非スキン部によって形成され、前記中央領域は、前記樹脂発泡体の前記スキン部によって形成されている、シートパッド。
請求項１又は２に記載のシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、
板状ブレードを備える金型であって、前記板状ブレードは、当該板状ブレードの板面の延在方向が、前記金型の成形面と交差する向きとなるように、前記金型の平面視において格子状となるように配置され、前記板状ブレードにおける、前記成形面側の領域に、前記板状ブレードの、一方の前記板面に面する空間と、他方の前記板面に面する空間とを連通させる連通部が形成されている、前記金型を準備する、金型準備ステップと、
前記金型準備ステップ後に、前記金型に、溶融された発泡性樹脂材料を充填し、前記連通部を介して、前記溶融された前記発泡性樹脂材料を連通させ、前記金型に充填された前記発泡性樹脂材料を発泡させて樹脂発泡体を成形する、発泡成形ステップと、
前記発泡成形ステップ後に、前記樹脂発泡体を前記金型から脱型する、脱型ステップと、を含む、シートパッドの製造方法。
前記板状ブレードの厚さは、前記連通部に近くなるほど、薄くなるような、テーパ形状を有している、請求項３に記載のシートパッドの製造方法。