JP7505634B1 - 切削インサート、及び当該切削インサートを備えた切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】穴あけ加工に際し、コーナ部の加工耐性を向上させることができる切削インサート及び切削工具の提供。【解決手段】切削インサート３は、略多角形板状をなしており、第１長辺１１Ｕ及び第２長辺１２Ｕ、並びに、それらの第１長辺及び第２長辺間にある第１短辺及び第２短辺を含み、且つ、互いに対向する第１端面１０Ｕ及び第２端面１０Ｌを備える。また、それらの第１端面及び第２端面は、第１長辺から、第１長辺及び第１短辺間にある第１コーナ部Ｃｎ１にかけて延びる第１切れ刃３１と、第２長辺から、第２長辺及び第１短辺間にある第２コーナ部Ｃｎ２にかけて延びる第２切れ刃３２とを有する。そして、第１長辺を挟んで第１コーナ部Ｃｎ１の反対側に位置する第３コーナ部Ｃｎ３の曲率半径Ｒ3が、第１コーナ部の曲率半径Ｒ1よりも大きくされている。【選択図】図３

Description

本開示は、切削インサート、及び当該切削インサートを備えた切削工具に関する。

被削材の転削加工を行うための切削工具の一つであるエンドミルとして、そのボディに設けられた取り付け座に切削インサートが着脱可能に装着されたものが知られている。かかるエンドミルの一例として、本出願人は、中心刃と外周刃の何れにも使用可能であり、しかも、表裏を入れ替えて再使用することが可能な形状の切削インサートを複数備えるエンドミルを提案している（特許文献１参照）。

特開２０２１－３０４０１号公報

上記従来の切削インサートを備えたエンドミルは、いわば両面仕様の中心刃付きチップ交換式の多機能加工用エンドミルであり、特に経済性に優れ、且つ、切削インサートが従来に比して切削工具のボディに安定的に固定できるという利点を有する。

ここで、図５は、従来のエンドミルに備わる切削インサートを用いて被削材の穴あけ加工（ドリル加工）を行っている状態の一例を概略的に示す模式断面図である。同断面は、中実の被削材６に穴６１を加工しているときのエンドミルの回転軸ＡＸ（穴６１の中心軸）を含む平断面に相当する。また、同図には、切削インサート５Ａ，５Ｂの配置状態を併せて示す。これらは、切削インサート自体としては同一形状を有する。

この場合、切削インサート５Ａは、切削工具のボディへの装着状態において、ボディの外周面から回転軸まで延在する内刃と、その外周面に位置する主切れ刃とを有する中心刃として機能する。一方、切削インサート５Ｂは、中心刃の主切れ刃とは略１８０°反対側に位置した主切れ刃を有する外周刃として機能する。このとおり、切削インサート５Ａ，５Ｂは、略直方体状をなしており、おもて面（例えば上面）と側面の稜線部分に中心刃及び外周刃が対向して形成されており、裏面（例えば下面）にも同様の中心刃及び外周刃が形成されたものであって、合計４回分の使用が可能な切れ刃を有しているといえる。

図５に示すように、かかるエンドミルによって被削材の穴あけ加工を行うと、加工底面６Ｂの中心近傍には例えば円柱状をなすコア６Ｔが残り得る。このコア６Ｔは、切削インサート５Ａによる回転軸ＡＸ近傍の切削速度がゼロにならないように、意図的に削り残される部位である。具体的には、切削インサート５Ａを図５の紙面奥側に向かってやや後退させて配置することで、切れ刃が回転中心（回転軸ＡＸ）を通らず、その結果、コア６Ｔが削り残される。このようなコア６Ｔは、穴あけ加工の進行に伴い、切削インサート５Ａの工具中心側に設けられたコーナ部Ｃｎで折損される。この際、切削インサート５Ａが、中心軸ずれを許容するための芯下がり設計とされていると、コア６Ｔを除去する際の負荷が過度に高くなってしまう傾向にある。また、本発明者の知見によれば、コア６Ｔの主たる加工メカニズムとしては、コーナ部Ｃｎによってコア６Ｔを圧し潰して折損していく形態が想起される。これらのことから、被削材の穴あけ加工においては、中心刃における工具中心側のコーナ部Ｃｎにおける加工耐性の向上が望まれる。

そこで、本開示は、被削材の穴あけ加工を行う際に、工具中心側のコーナ部の加工耐性を向上させることができ、これにより、当該部位の欠損等を有効に抑止することが可能な切削インサート、及び当該切削インサートを備えた切削工具を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本開示は、以下の構成を採用する。

〔１〕本開示による切削インサートの一例は、略多角形板状（例えば概して直方体形状）をなしており、第１長辺及び第２長辺、並びに、それらの第１長辺及び第２長辺間にある第１短辺及び第２短辺を含み、且つ、互いに対向する第１端面及び第２端面を備える。また、第１端面及び前記第２端面は、第１長辺から、第１長辺及び第１短辺間にある第１コーナ部にかけて延びる第１切れ刃と、第２長辺から、第２長辺及び第１短辺間にある第２コーナ部にかけて延びる第２切れ刃とを有する。そして、第１長辺を挟んで第１コーナ部の反対側に位置する第３コーナ部の曲率半径Ｒ₃は、第１コーナ部の曲率半径Ｒ₁よりも大きくされている。

前述の如く、被削材の穴あけ加工に際しては図５に示すようなコア６Ｔが残り得るところ、そのようなコア６Ｔは、中心刃の工具中心側に位置する第３コーナ部によって折損され得る。これに対し、本開示では、切削インサートの第１コーナ部及び第３コーナ部が、それぞれ工具外周側及び工具中心側に位置するように切削工具に装着されたとき、第３コーナ部の曲率半径Ｒ₃が第１コーナ部の曲率半径Ｒ₁よりも比較的大きくされているので、コア６Ｔを除去する際の負荷に対する加工耐性が向上される。よって、被削材の穴あけ加工を行う際に、第３コーナ部の欠損等を有効に抑止することが可能となる。

〔２〕また、具体的には、第１端面及び第２端面に繋がり、且つ、第１短辺及び第２短辺を含んで互いに対向する短側面を更に備えてもよい。この場合、それらの短側面は、第１端面及び第２端面に垂直な面に対して斜めに傾いていてもよい。さらに、第１短辺における逃げ角は、正の角度であり、これに対し、第２短辺における逃げ角は、負の角度であると好適である。尚、本開示において、「逃げ角」が「正の角度」とは、交差する２つの面がなす内角が「鋭角」であることを示し、「逃げ角」が「負の角度」とは、交差する２つの面がなす内角が「鈍角」であることを示す。

〔３〕さらに、かかる構成において、第１端面の第１切れ刃及び第２切れ刃と、第２端面の第１切れ刃及び第２切れ刃とが、当該切削インサートを仮想的に貫通する所定軸の周りに互いに、互いに１８０°回転対称の関係にあるように形成しても好適である。

〔４〕また、そのような１８０°回転対称の関係において、更に具体的には、第１端面における第１コーナ部と第２端面における第３コーナ部、及び、第１端面における第３コーナ部と第２端面における第１コーナ部が、それぞれ、短側面を挟んで互いに対向する位置関係にあってもよい。このような構成により、本開示による切削インサートは、いわば両面仕様で且つ交換式の多機能加工用エンドミルとして用いることができ、その結果、当該切削インサートは、経済性に優れ、且つ、切削工具のボディに安定的に固定可能であるという利点を有する。

〔５〕また、上記構成では、第１切れ刃に関するすくい面に形成されており、第１長辺の中心よりも第１コーナ部側に位置する第１チップブレーカ、及び、第１長辺の中心よりも第３コーナ部側に位置する第２チップブレーカを含む、チップブレーカを備えてもよい。この場合、第２チップブレーカの最大幅Ｗ_cmaxが、第１チップブレーカの最大幅Ｗ_pmaxよりも大きくされていると更に好適である。ここで、本開示における「チップブレーカの幅」とは、切削インサートの平面視において、第１短辺に沿う方向の幅を示す。

かかる構成においては、工具外周側に位置し得る第１チップブレーカにおいて、「壁」までの距離が比較的近くなるので、切り屑を強制的にカールさせ易くなる。一方、工具中心側に位置し得る第２チップブレーカにおいて、「壁」までの距離が比較的遠くなるので、切り屑を強制的にカールさせ難くなる。つまり、本構成では、切り屑の厚さに応じたカール処理を所望に調整し易くなる。これにより、切削インサートによる加工性能の向上に資することができる。

〔６〕加えて、上記構成において、より具体的には、第２チップブレーカの最大幅Ｗ_cmaxが、第１短辺の長さの５０％以下となるように形成されていると、穴あけ加工時に生じる切り屑の形状をより制御し易くなる点において一層好適である。

〔７〕本開示による切削工具の一例は、ボディと、ボディに取り付けられた本開示による切削インサートを備えて有効に構成することができる。すなわち、その切削インサートは、略多角形板状をなしており、それぞれ、第１長辺及び第２長辺、並びに、それらの第１長辺及び第２長辺間にある第１短辺及び第２短辺を含み、且つ、互いに対向する第１端面及び第２端面を備える。また、それらの第１端面及び第２端面は、第１長辺及び第１短辺間にある第１コーナ部を含み、且つ、第１長辺から第１短辺にかけて延びる第１切れ刃と、第２長辺及び第１短辺間にある第２コーナ部を含み、且つ、第２長辺から第１短辺にかけて延びる第２切れ刃とを有する。そして、第１長辺を挟んで第１コーナ部の反対側に位置する第３コーナ部の曲率半径Ｒ₃が、第１コーナ部の曲率半径Ｒ₁よりも大きくされている。

本開示によれば、切削インサートの第３コーナ部の加工耐性を向上させることができ、その結果、被削材の穴あけ加工を行う際の当該第３コーナ部の欠損等を有効に抑止することができる。

本実施形態に係る切削工具の全体構成を概略的に示す斜視図である。 本実施形態に係る切削工具の全体構成を概略的に示す斜視図である。 本実施形態に係る切削工具が備える切削インサートの構成を概略的に示す斜視図である。 本実施形態に係る切削工具が備える切削インサートの構成を概略的に示す平面図（上面図）である。 従来の切削工具に備わる切削インサートを用いて被削材に対して穴あけ加工を行っている状態の一例を概略的に示す模式断面図である。

以下、添付図面を参照しながら本実施形態について説明する。説明の理解を容易にするため、各図面において同一の構成要素に対しては可能な限り同一の符号を付して重複する説明を省略する。図１は、本実施形態に係る切削工具の全体構成を概略的に示す斜視図であって、後述する第１状態で装着された切削インサート側から視認した図である。また、図２も、同じく、本実施形態に係る切削工具の全体構成を概略的に示す斜視図であり、後述する第２状態で装着された切削インサート側から視認した図である。さらに、図３及び図４は、それぞれ、本実施形態に係る切削工具が備える切削インサートの構成を概略的に示す斜視図及び平面図（上面図）である。

＜切削工具１の概要＞
図１及び図２に示すとおり、切削工具１は、被削材の転削加工に加えて穴あけ加工（ドリル加工）も可能なエンドミルであり、回転駆動されるボディ２に、例えば切削インサート３，３が二つ一組で装着されて構成されている。ボディ２は、切削工具１の概ね全体を構成する部材であって、例えば鋼によって形成されており、何れも略円筒形状をなす先端部２１と後端部２２が一体に形成されたものである。切削インサート３，３は、先端部２１の切り欠かれた部位に設けられたインサートポケットＤ１，Ｄ２に取り付けられる。ボディ２は、不図示の工作機械によって把持され、同じく不図示の被削材の加工時には、回転軸ＡＸの周りに回転するように駆動される。尚、回転軸ＡＸは、略円筒形状をなすボディ２の中心軸と一致している。また、図１及び図２においては、加工時における切削工具１の回転方向ＹＡを丸矢印で示す。

切削インサート３，３は、何れも略直方体状をなし、且つ、互いに代替可能な同一形状を有しており（後述する図３及び図４も参照されたい）、ボディ２のインサートポケットＤ１，Ｄ２の何れにも、例えば螺子８により着脱可能（交換可能）に締結固定することができる。また、図１及び図２に示すように、インサートポケットＤ１に横置き状態（第１状態３Ｃ）で装着された切削インサート３は、ボディ２の外周面２Ｐから先端側に沿って回転軸ＡＸ又はその周辺まで延在する。一方、インサートポケットＤ２に縦置き状態（横置きに直交する状態：第２状態３Ｐ）で装着された切削インサート３は、第１状態３Ｃで配置された切削インサート３とは略１８０°反対側の外周側に位置し、ボディ２の外周面２Ｐから先端側に沿って回転軸ＡＸへ向かう途中まで延在している。

このような切削インサート３の材質は、特に制限されず、例えばその全体が超硬合金により形成されていると好適である。また、切削インサート３のうち、少なくとも後述する第１切れ刃３１及び第２切れ刃３２を含む部分が、例えば、サーメット、セラミックス及び立方晶窒化ホウ素を含む焼結体等の硬質材料、これら硬質材料の表面にＰＶＤ又はＣＶＤによって形成された被覆層を有するもの、並びに、単結晶ダイヤモンド又はダイヤモンドを含む焼結体等の何れかを含んで形成されていてもよい。

＜切削インサート３の具体的構成＞
次に、切削インサート３のより具体的な構成について以下に説明する。図３及び図４に示すとおり、切削インサート３は、第１端面１０Ｕ（図示上面）と、第２端面１０Ｌ（図示下面）と、それらの第１端面１０Ｕ及び第２端面１０Ｌを繋ぐ、第１長側面１１及び第２長側面１２並びに第１短側面１３及び第２短側面１４とを備える。また、各切削インサート３には、それをインサートポケットＤ１，Ｄ２に螺子固定するための取付け孔Ｈが穿設されている。

さらに、図１及び図２に示すとおり、切削インサート３が第１状態３Ｃでボディ２に装着された場合、第２端面１０Ｌ、第２長側面１２、及び第２短側面１４、又は、第１端面１０Ｕ、第２長側面１２、及び第１短側面１３が、ボディ２のインサートポケットＤ１に当接して拘束される部分である。一方、切削インサート３が第２状態３Ｐでボディ２に装着された場合、第２端面１０Ｌ、第１長側面１１、及び第２短側面１４、又は、第１端面１０Ｕ、第１長側面１１、及び第１短側面１３が、ボディ２のインサートポケットＤ２に当接して拘束される部分である。

第１端面１０Ｕは、第１長側面１１及び第２長側面１２並びに第１短側面１３及び第２短側面１４のそれぞれとの境界を画成する、第１長辺１１Ｕ及び第２長辺１２Ｕ並びに第１短辺１３Ｕ及び第２短辺１４Ｕを有する。同様に、第２端面１０Ｌは、第１長側面１１及び第２長側面１２並びに第１短側面１３及び第２短側面１４のそれぞれとの境界を画成する、第１長辺１１Ｌ及び第２長辺１２Ｌ並びに第１短辺１４Ｌ及び第２短辺１３Ｌを有する。このような構造的な特徴により、第１端面１０Ｕの第１切れ刃３１及び第２切れ刃３２と、第２端面１０Ｌの第１切れ刃３１及び第２切れ刃３２とは、切削インサート３の中心を通り且つ実質的に第１短辺１３Ｕ，１４Ｌ及び第２短辺１４Ｕ，１３Ｌに沿って延在する軸ＢＸの周りに、互いに１８０°回転対称（つまり２回回転対称）の関係を有する。このとおり、軸ＢＸが、「切削インサートを仮想的に貫通する所定軸」の一例に相当する。

ここで、第１端面１０Ｕ側の第１切れ刃３１は、第１長辺１１Ｕ及び第１短辺１３Ｕ間にある第１コーナ部Ｃｎ１を含み、且つ、第１長辺１１Ｕから第１短辺１３Ｕにかけて延在する。同様に、第２端面１０Ｌ側の第１切れ刃３１は、第１長辺１１Ｌ及び第１短辺１４Ｌ間にある第１コーナ部Ｃｎ１を含み、且つ、第１長辺１１Ｌから第１短辺１４Ｌにかけて延在する。この第１切れ刃３１は、第１状態３Ｃにおいて、被削材６の穴あけ加工の際に、主として加工底面を切削する切れ刃として機能する。また、図１及び図２に示すように、切削インサート３が第１状態３Ｃでボディ２に固定されているとき、第１コーナ部Ｃｎ１は、工具外周側に位置し、第１長辺１１Ｕ，１１Ｌを挟んで第１コーナ部Ｃｎ１の反対側に位置する第３コーナ部Ｃｎ３は、工具中心側（回転軸ＡＸ近傍）に位置することとなる。

そして、本実施形態においては、第３コーナ部Ｃｎ３の曲率半径Ｒ₃が、第１コーナ部Ｃｎ１の曲率半径Ｒ₁よりも比較的大きくされている。また、上述した１８０°回転対称の関係において、第１端面１０Ｕにおける第１コーナ部Ｃｎ１と第２端面１０Ｌにおける第３コーナ部Ｃｎ３は、短側面１３を挟んで互いに対向する位置関係にあり、第１端面１０Ｕにおける第３コーナ部Ｃｎ３と第２端面１０Ｌにおける第１コーナ部Ｃｎ１も同様に、短側面１４を挟んで互いに対向する位置関係にある。

一方、第１端面１０Ｕ側の第２切れ刃３２は、第２長辺１２Ｕ及び第１短辺１３Ｕ間にある第２コーナ部Ｃｎ２を含み、且つ、第２長辺１２Ｕから第１短辺１３Ｕにかけて延在する。同様に、第２端面１０Ｌ側の第２切れ刃３２は、第２長辺１２Ｌ及び第１短辺１４Ｌ間にある第２コーナ部Ｃｎ２を含み、且つ、第２長辺１２Ｌから第１短辺１４Ｌにかけて延在する。この第２切れ刃３２は、第２状態３Ｐにおいて、被削材６を転削加工する際に、主として加工周面を切削する切れ刃として機能する。

また、図３及び図４に示すとおり、第１短側面１３及び第２短側面１４は、傾斜面であり、すなわち、第１端面１０Ｕ及び第２端面１０Ｌに垂直な面に対して斜めに傾いて設けられている。かかる構成において、第１短辺１３Ｕ，１４Ｌは、第１切れ刃３１の一部及び第２切れ刃３２の一部として用いられ、これらの第１短辺１３Ｕ，１４Ｌにおける逃げ角は、正の角度である。これに対し、第２短辺１４Ｕ，１３Ｌは、第１切れ刃３１及び第２切れ刃３２としては用いられず、これらの第２短辺１４Ｕ，１３Ｌにおける逃げ角は、負の角度となっている。

また、切削インサート３の第１切れ刃３１に関して、第１端面１０Ｕ及び第２端面１０Ｌ（何れもすくい面）には、チップブレーカ３Ｂが形成されている。ここで、そのチップブレーカ３Ｂが、第１長辺１１Ｕ，１１Ｌの中心よりも第１コーナ部Ｃｎ１側（工具外周側）に位置する仮想部位（第１チップブレーカ）と、第１長辺１１Ｕ，１１Ｌの中心よりも第３コーナ部Ｃｎ３側（工具中心側）に位置する仮想部位（第２チップブレーカ）とから構成されるとする。このとき、本実施形態では、第２チップブレーカの最大幅（Ｗ_cmax）が、第１チップブレーカの最大幅（Ｗｐ_max）よりも大きくされている。更に具体的には、第２チップブレーカの最大幅Ｗ_cmaxは、第１短辺１３Ｕ，１４Ｌの長さの５０％以下（１／２以下）となるように形成されている。

以上のように構成された切削インサート３，３、及び、それが装着された切削工具１によれば、切削インサート３が両面仕様で且つ交換式の多機能加工用エンドミルとして機能する。すなわち、切削インサート３，３を、それぞれ第１端面１０Ｕと第２端面１０Ｌで反転入れ替えして再使用でき、また、それぞれを交換して再使用できるので、１つの切削インサート３を合計４回分使用することが可能となる。よって、工具の経済性向上させ、製品の在庫管理を容易化することができる。

また、工具中心側に位置し得る第３コーナ部Ｃｎ３の曲率半径Ｒ₃が、工具外周側に位置し得る第１コーナ部Ｃｎ１の曲率半径Ｒ₁よりも比較的大きくされている。これにより、被削材６の穴あけ加工に際して残存し得る図５に示すようなコア６Ｔを第１状態３Ｃで装着された切削インサート３の第３コーナ部Ｃｎ３によって折損するときにも、その部位の加工耐性を従来に比して有意に高めることができる。従って、被削材６の穴あけ加工を行う際に、第３コーナ部Ｃｎ３の欠損等を有効に抑止することが可能となる。

さらに、第１長辺１１Ｕ，１１Ｌの中心よりも第３コーナ部Ｃｎ３側に位置する第２チップブレーカの最大幅Ｗ_cmaxが、第１長辺１１Ｕ，１１Ｌの中心よりも第１コーナ部Ｃｎ１側に位置する第１チップブレーカの最大幅Ｗ_pmaxよりも大きくされている。これにより、工具外周側に位置し得る第１チップブレーカにおいて、「壁」までの距離が比較的近くなるので、切り屑を強制的にカールさせ易くなる。その一方で、工具中心側に位置し得る第２チップブレーカにおいて、「壁」までの距離が比較的遠くなるので、切り屑を強制的にカールさせ難くなる。つまり、本構成は、切り屑の厚さに応じたカール処理を所望に調整し易くなる利点を有する。その結果、切削インサート３による総合的な加工性能を更に向上させることができる。

以上、具体例を参照しつつ本実施形態について説明したが、本開示の理解を容易にするためのものであり、本開示を限定して解釈するためのものではない。つまり、本開示は、これらの具体例に限定されるものではなく、これらの具体例に、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本開示の特徴を備える限り、本開示の範囲に包含される。また、前述した各具体例が備える各要素、配置、材料、条件、形状、寸法サイズ、縮尺等は、特に明示のない限り、例示したものに限定されず、適宜変更することができる。さらに、前述した各具体例が備える各要素は、技術的な矛盾が生じない限り、適宜組み合わせを変更することができる。

すなわち、例えば、切削インサート３としては、第１状態３Ｃと第２状態３Ｐで兼用できなくてもよく、少なくとも第１コーナ部Ｃｎ１及び第３コーナ部Ｃｎ３を有する第１切れ刃３１が形成されており、且つ、曲率半径Ｒ₃＞曲率半径Ｒ₁で表される関係が満たされていればよい。また、ボディ２の先端部２１及び後端部２２を別体部品とし、両者を組み立て型（モジュラー式）やヘッド交換式となるように構成してもよく、溶接等によって連結してもよい。さらに、インサートポケットＤ１，Ｄ２を複数設け、複数の切削インサート３をそれぞれのポケットに装着してもよい。またさらに、切削インサート３のインサートポケットＤ１，Ｄ２への装着手法としては、スクリューオン式やレバーロック式が挙げられるが、これらに限定されず、例えばろう接でもよい。またさらに、複数の切削インサート３の配置ピッチは、等ピッチに限定されず、不等ピッチで配設しても構わない。さらにまた、切削インサート３を転削に用いる場合、チップブレーカ３Ｂは、主として正のすくい角を付与するために形成することができ、この場合、「壁」に切り屑を当てて細片化することを意図しなくてもよい。

加えて、第１端面１０Ｕ側の第１切れ刃３１は、第１長辺１１Ｕから第１コーナ部Ｃｎ１にかけて延びていればよく、必ずしも第１短辺１３Ｕにかけて形成されていなくてもよい。また、第２端面１０Ｌ側の第１切れ刃３１は、第１長辺１１Ｌから第１コーナ部Ｃｎ１にかけて延びていればよく、必ずしも第１短辺１４Ｌにかけて形成されていなくてもよい。同様に、第１端面１０Ｕ側の第２切れ刃３２は、第２長辺１２Ｕから第２コーナ部Ｃｎ２にかけて延びていればよく、必ずしも第１短辺１３Ｕにかけて形成されていなくてもよい。また、第２端面１０Ｌ側の第２切れ刃３２は、第２長辺１２Ｌから第２コーナ部Ｃｎ２にかけて延びていればよく、必ずしも第１短辺１４Ｌにかけて形成されていなくてもよい。換言すれば、第１短辺１３Ｕ，１４Ｌを、第１切れ刃３１及び第２切れ刃３２の一部として用いなくてもよい。

１…切削工具、２…ボディ、２Ｐ…外周面、３…切削インサート、３Ｂ…チップブレーカ、３Ｃ…第１状態、３Ｐ…第２状態、５Ａ，５Ｂ…切削インサート（従来）、６…被削材、６Ｂ…加工底面、６Ｔ…コア、８…螺子、１０Ｌ…第２端面（すくい面）、１０Ｕ…第１端面（すくい面）、１１…第１長側面、１２…第２長側面、１１Ｌ，１１Ｕ…第１長辺、１２Ｌ，１２Ｕ…第２長辺、１３…第１短側面（短側面）、１４…第２短側面（短側面）、１３Ｕ，１４Ｌ…第１短辺、１３Ｌ，１４Ｕ…第２短辺、２１…先端部、２２…後端部、３１…第１切れ刃、３２…第２切れ刃、６１…穴、ＡＸ…回転軸、ＢＸ…軸（所定軸）、Ｃｎ…コーナ部（従来）、Ｃｎ１…第１コーナ部、Ｃｎ２…第２コーナ部、Ｃｎ３…第３コーナ部、Ｄ１，Ｄ２…インサートポケット、Ｈ…取付け孔、Ｗ_cmax，Ｗ_pmax…最大幅、ＹＡ…回転方向。

Claims (7)

1. 略多角形板状をなしており、それぞれ、第１長辺及び第２長辺、並びに、該第１長辺及び該第２長辺間にある第１短辺及び第２短辺を含み、且つ、互いに対向する第１端面及び第２端面を備え、
   前記第１端面及び前記第２端面は、前記第１長辺から、前記第１長辺及び前記第１短辺間にある第１コーナ部にかけて延びる第１切れ刃と、前記第２長辺から、前記第２長辺及び前記第１短辺間にある第２コーナ部にかけて延びる第２切れ刃とを有し、
   前記第１長辺を挟んで前記第１コーナ部の反対側に位置する第３コーナ部の曲率半径Ｒ３は、前記第１コーナ部の曲率半径Ｒ１よりも大きくされている、
   切削インサート。
2. 前記第１端面及び前記第２端面に繋がり、且つ、前記第１短辺及び前記第２短辺を含んで互いに対向する短側面を備え、
   前記短側面は、前記第１端面及び前記第２端面に垂直な面に対して斜めに傾いており、
   前記第１短辺における逃げ角は、正の角度であり、
   前記第２短辺における逃げ角は、負の角度である、
   請求項１記載の切削インサート。
3. 前記第１端面の前記第１切れ刃及び前記第２切れ刃と、前記第２端面の前記第１切れ刃及び前記第２切れ刃とは、当該切削インサートの中心を仮想的に貫通し且つ前記第１短辺及び前記第２短辺に沿って延在する軸の周りに、互いに１８０°回転対称の関係にある、請求項１又は２記載の切削インサート。
4. 前記１８０°回転対称の関係においては、前記第１端面における前記第１コーナ部と前記第２端面における前記第３コーナ部、及び、前記第１端面における前記第３コーナ部と前記第２端面における前記第１コーナ部が、それぞれ、前記短側面を挟んで互いに対向する位置関係にある、請求項２を引用する請求項３記載の切削インサート。
5. 前記第１切れ刃に関するすくい面に形成されており、前記第１長辺の中心よりも前記第１コーナ部側に位置する第１チップブレーカ、及び、前記第１長辺の中心よりも前記第３コーナ部側に位置する第２チップブレーカを含む、チップブレーカを備え、
   前記第２チップブレーカの最大幅Ｗｃｍａｘが、前記第１チップブレーカの最大幅Ｗｐｍａｘよりも大きくされている、
   請求項１又は２記載の切削インサート。
6. 前記第２チップブレーカの最大幅Ｗｃｍａｘは、前記第１短辺の長さの５０％以下である、
   請求項５記載の切削インサート。
7. ボディと、
   前記ボディに取り付けられた切削インサートと、
   を備えており、
   前記切削インサートは、
   略多角形板状をなしており、それぞれ、第１長辺及び第２長辺、並びに、該第１長辺及び該第２長辺間にある第１短辺及び第２短辺を含み、且つ、互いに対向する第１端面及び第２端面を備え、
   前記第１端面及び前記第２端面は、前記第１長辺から、前記第１長辺及び前記第１短辺間にある第１コーナ部にかけて延びる第１切れ刃と、前記第２長辺から、前記第２長辺及び前記第１短辺間にある第２コーナ部にかけて延びる第２切れ刃とを有し、
   前記第１長辺を挟んで前記第１コーナ部の反対側に位置する第３コーナ部の曲率半径Ｒ３は、前記第１コーナ部の曲率半径Ｒ１よりも大きくされている、
   切削工具。

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