JP7500036B1 - Ｓｍｄタイプのマイクロブレーカ - Google Patents

Abstract

【課題】リフローハンダのフラックス残渣による信頼性の低下を防止する。【解決手段】マイクロブレーカは、固定接点５を有する固定接点金属板４と、可動接点７を有する可動接点金属板６と、ケース１とを備え、固定接点金属板４と可動接点金属板６は、ハンダ端子３Ｘを両側に設けてなる埋設金属プレート部２を備え、埋設金属プレート部２は平面部２Ｆと垂直部２Ｖとハンダ端子３Ｘとを有し、平面部２Ｆは内部折曲ラインＬ１を介して垂直部２Ｖに連結され、垂直部２Ｖは外部折曲ラインＬ２を介してハンダ端子３Ｘに連結され、内部折曲ラインＬ１は、ケース１のＸ軸方向からケース１の底面１Ｆの中心点に向かう方向に傾斜して、固定接点５の両側に配置されてなる一対の内部折曲ラインＬ１は、中央の垂線の交点Ｍが固定接点５の中心から変位している。【選択図】図５

Description

本開示は、温度を検出してオフ状態に切り換えるマイクロブレーカに関し、とくにリフローハンダして回路基板に実装されるＳＭＤ（Surface Mount Device：表面実装）タイプのマイクロブレーカに関する。

電池パックやモータなどの機器は、温度が設定値よりも高くなる状態で電流を遮断して安全性を向上できる。このことを実現するために、設定温度になると接点をオフに切り換えて電流を遮断する小型のマイクロブレーカが開発されている（特許文献１）。

特許文献１のマイクロブレーカは、携帯電話に内蔵される電池パックの保護回路等に使用される。保護回路のマイクロブレーカは、電池の異常な高温を検出して電流を遮断する。このマイクロブレーカは、温度上昇を熱変形素子で検出して、可動接点を固定接点から離してオフ状態に切り換える。このマイクロブレーカは、熱変形素子で温度を検出して可動接点を固定接点から離してオフ状態に切り換える。このマイクロブレーカは、設定温度よりも高くなると熱変形素子が反転して、反転する熱変形素子が、先端に可動接点を固定している弾性アーム板を押し上げるように変形して、可動接点を固定接点から離してオフ状態となって電流を遮断する。温度が低下して熱変形素子がもとの形状に復元すると、弾性アーム板の弾性で可動接点を固定接点に接触させてオン状態に復帰する。弾性アーム板は、熱変形素子で押し上げられない状態、すなわち熱変形素子が温度で反転しない状態では、可動接点を固定接点に弾性的に押圧している。すなわち、この状態で、可動接点は弾性アーム板の弾性で固定接点に接触されてオン状態に保持される。

特許第６９６７８７８号公報

特許文献１のマイクロブレーカは、リフローハンダしてプリント基板にハンダ付けされる。リフローハンダは、プリント配線板の表面にクリームハンダを印刷し、クリームハンダの上にマイクロブレーカをセットして高温の炉で加熱し、クリームハンダを溶融してマイクロブレーカをプリント配線板の表面に設けている銅箔の配線パターンに設けているランドにハンダ付けする。リフローハンダは、ハンダ付けするランド表面の酸化膜によるハンダ不良を防止するためにフラックスを使用している。フラックスは、安定なハンダ付けに必須ではあるが、ハンダ後にフラックス残渣による弊害が課題となる。マイクロブレーカは極めて小さい電子部品である。リフローハンダ工程で発生するフラックス残渣は、接点のオン抵抗の増加や接触不良、さらにマイグレーションなど、ブレーカの信頼性を低下する原因となる。マイクロブレーカは、プラスチック製のケースに薄い可動接点金属板と固定接点金属板等の金属板をインサート成形して製作されるが、ＳＭＤタイプのマイクロブレーカは、ケースの底面にハンダ端子を設けて、リフローハンダでハンダ端子をプリント配線板にハンダ付けしているので、リフローハンダの工程でハンダ端子とプラスチックのケースとの隙間から内部に侵入するフラックスがマイクロブレーカの信頼性を低下させる原因となる。

特許文献１のブレーカは、両端にハンダ端子を設けている埋設金属プレート部をプラスチックのケースにインサート成形して、埋設金属プレート部の両端のハンダ端子をケースの底面に露出して、中央部の平面部に固定接点を配置している。埋設金属プレート部は固定接点を表面に配置している平面部の両端にハンダ端子を連結して、平面部とハンダ端子との連結部をプラスチックのケースに埋設している。連結部はプラスチックのケースに埋設されるが、多量生産される全てのマイクロブレーカにおいて連結部とプラスチックのケースとの間の完全な気密状態は実現できない。この隙間は、例えばプラスチックと金属との熱膨張率の相違や、極めて小さい金属板を金型の定位置に保持してインサート成形する工程における相対的な位置ずれなどが原因で発生する。微細な隙間はリフローハンダ工程において、フラックスがケース中空部に侵入する経路となって、中空部に侵入したフラックス残渣がブレーカの信頼性を低下させる課題となっている。

本開示は、以上の課題を解決することを目的に開発されたもので、本開示の目的の１つは、フラックス残渣による信頼性の低下を防止できるＳＭＤタイプのマイクロブレーカを提供することにある。

本開示のある態様に係るＳＭＤタイプのマイクロブレーカは、固定接点を有する固定接点金属板と、固定接点の対向位置に配置してなる可動接点を有する可動接点金属板と、固定接点金属板と可動接点金属板を定位置に配置してなるケースとを備え、
さらに以下の（ａ）ないし（ｌ）の全ての構成を備えている。
（ａ）ケースは、
固定接点金属板に設けているハンダ端子と、
可動接点金属板に設けているハンダ端子を底面の四隅部に配置している。
（ｂ）ケースは内部に閉鎖構造の中空部を設けている。
（ｃ）可動接点金属板は、先端部に可動接点を設けている弾性アーム板を備え、
弾性アーム板は、ケースの中空部に変形自在に配置されている。
（ｄ）可動接点と固定接点はケースの中空部に配置されている。
（ｅ）可動接点金属板と固定接点金属板は、
ハンダ端子を両側に設けてなる埋設金属プレート部を備える。
（ｆ）埋設金属プレート部は、
固定接点金属板に設けている固定接点の埋設金属プレート部と、
可動接点金属板に設けている可動接点の埋設金属プレート部とからなる。
（ｇ）埋設金属プレート部は、
平面部と垂直部とハンダ端子とからなる金属板で、
平面部の両側に垂直部を介してハンダ端子を連結している。
（ｈ）埋設金属プレート部は、
平面部と垂直部との間に内部折曲ラインを、
垂直部とハンダ端子との間に外部折曲ラインを設けて、
内部折曲ラインと外部折曲ラインを平行姿勢に配置している。
（ｉ）埋設金属プレート部は、
垂直部をケースに埋設して、
平面部をケースの中空部に配置して、
ハンダ端子をケースの底面に配置している。
（ｊ）固定接点の埋設金属プレート部の平面部は、
両側の対向位置に配置している内部折曲ラインの間に固定接点を配置している。
（ｋ）固定接点金属板と可動接点金属板は、
固定接点の埋設金属プレート部の内部折曲ラインと、
可動接点の埋設金属プレート部の内部折曲ラインからなる４つの内部折曲ラインを、ケースの四隅部に配置している。
（ｌ）内部折曲ラインは、
ケースのＸ軸方向からケースの底面の中心点に向かう方向に傾斜して、
固定接点の両側に配置されてなる一対の内部折曲ラインは、
中央の垂線の交点が固定接点の中心から変位している。

以上のマイクロブレーカは、リフローハンダのフラックス残渣による信頼性の低下を防止できる特長がある。

本発明の一実施形態に係るマイクロブレーカの概略斜視図である。 図１に示すマイクロブレーカの下斜め方向からの概略斜視図である。 図１に示すマイクロブレーカの概略底面図である。 埋設金属プレート部と固定接点金属板と可動接点金属板の概略斜視図である。 埋設金属プレート部と固定接点金属板の概略平面図である。 埋設金属プレート部と固定接点金属板と可動接点金属板の概略平面図である。 図１に示すマイクロブレーカのＶＩ－ＶＩ線概略垂直断面図である。 マイクロブレーカの概略水平断面図である。 リフローハンダ工程における溶融ハンダのセルフアラインメント効果を示す拡大断面図である。 ハンダ端子が配線パターンに対して横方向にセルフアラインメントされる状態を示す平面図である。 ハンダ端子が配線パターンに対して縦横方向にセルフアラインメントされる状態を示す平面図である。 ケースとハンダ端子のアンダーカット形状の一例を示す模式断面図である。 従来例に係るマイクロブレーカの埋設金属プレート部と固定接点金属板の概略斜視図である。 図１３のマイクロブレーカの埋設金属プレート部と固定接点金属板の概略平面図である。

以下、図面に基づいて本発明を詳細に説明する。なお、以下の説明では、必要に応じて特定の方向や位置を示す用語（例えば、「上」、「下」、及びそれらの用語を含む別の用語）を用いるが、それらの用語の使用は図面を参照した発明の理解を容易にするためであって、それらの用語の意味によって本発明の技術的範囲が制限されるものではない。また、複数の図面に表れる同一符号の部分は同一もしくは同等の部分又は部材を示す。
さらに以下に示す実施形態は、本発明の技術思想の具体例を示すものであって、本発明を以下に限定するものではない。また、以下に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、特定的な記載がない限り、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、例示することを意図したものである。また、一の実施の形態、実施例において説明する内容は、他の実施の形態、実施例にも適用可能である。また、図面が示す部材の大きさや位置関係等は、説明を明確にするため、誇張していることがある。
なお、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向は図示する。Ｘ軸方向とＹ軸方向は、矩形のケースの底面において垂直に交わる各辺の延伸方向を示し、例えば図２において、長方形のケース１の底面１Ｆの長手方向（長辺方向）をＸ軸方向、短手方向（短辺方向）をＹ軸方向としている。ケース１の厚み（高さ）方向をＺ軸方向としている。

本開示の形態は、以下の構成や特徴によって特定されてもよい。
本開示の一実施態様に係るＳＭＤタイプのマイクロブレーカは、固定接点を有する固定接点金属板と、固定接点の対向位置に配置してなる可動接点を有する可動接点金属板と、固定接点金属板と可動接点金属板を定位置に配置してなるケースとを備え、
さらに以下の（ａ）ないし（ｌ）の全ての構成を備えている。
（ａ）ケースは、
固定接点金属板に設けているハンダ端子と、
可動接点金属板に設けているハンダ端子を底面の四隅部に配置している。
（ｂ）ケースは内部に閉鎖構造の中空部を設けている。
（ｃ）可動接点金属板は、先端部に可動接点を設けている弾性アーム板を備え、
弾性アーム板は、ケースの中空部に変形自在に配置されている。
（ｄ）可動接点と固定接点はケースの中空部に配置されている。
（ｅ）可動接点金属板と固定接点金属板は、
ハンダ端子を両側に設けてなる埋設金属プレート部を備える。
（ｆ）埋設金属プレート部は、
固定接点金属板に設けている固定接点の埋設金属プレート部と、
可動接点金属板に設けている可動接点の埋設金属プレート部とからなる。
（ｇ）埋設金属プレート部は、
平面部と垂直部とハンダ端子とからなる金属板で、
平面部の両側に垂直部を介してハンダ端子を連結している。
（ｈ）埋設金属プレート部は、
平面部と垂直部との間に内部折曲ラインを、
垂直部とハンダ端子との間に外部折曲ラインを設けて、
内部折曲ラインと外部折曲ラインを平行姿勢に配置している。
（ｉ）埋設金属プレート部は、
垂直部をケースに埋設して、
平面部をケースの中空部に配置して、
ハンダ端子をケースの底面に配置している。
（ｊ）固定接点の埋設金属プレート部の平面部は、
両側の対向位置に配置している内部折曲ラインの間に固定接点を配置している。
（ｋ）固定接点金属板と可動接点金属板は、
固定接点の埋設金属プレート部の内部折曲ラインと、
可動接点の埋設金属プレート部の内部折曲ラインからなる４つの内部折曲ラインを、ケースの四隅部に配置している。
（ｌ）内部折曲ラインは、
ケースのＸ軸方向からケースの底面の中心点に向かう方向に傾斜して、
固定接点の両側に配置されてなる一対の内部折曲ラインは、
中央の垂線の交点が固定接点の中心から変位している。

以上のマイクロブレーカは、リフローハンダ工程において、垂直部とケースのプラスチックとの間にできる微細な隙間から、中空部に侵入するフラックスの侵入方向を接点（固定接点と可動接点）に向かう方向から変位して、接点にフラックス残渣が付着する弊害を防止して、フラックス残渣に起因するマイクロブレーカの信頼性の低下を防止できる特長がある。図５の矢印Ｘは、中空部２０に侵入するフラックスの侵入方向を示している。この図に示すように、リフローハンダ工程において、垂直部２Ｖとケース１のプラスチックとの間の隙間から中空部２０に侵入するフラックスは、垂直部２Ｖの上端縁の内部折曲ラインＬ１から中空部２０に侵入する。

従来のマイクロブレーカ９００の固定接点金属板９０４は、図１３、図１４に示すように、固定接点９０５の両側に、Ｘ軸方向に延伸する２列の内部折曲ラインＬ９０１を平行に配置している。このマイクロブレーカ９００は、フラックスが垂直部９０２Ｖとケースのプラスチックとの間の隙間からケース内の中空部に侵入するので、フラックスは内部折曲ラインＬ９０１から中空部に侵入する。内部折曲ラインＬ９０１から中空部に侵入するフラックスは、内部折曲ラインＬ９０１の開口隙間の方向、すなわち内部折曲ラインＬ９０１に対して垂線（垂直方向）に侵入する。したがって、固定接点９０５の両側に、共にＸ軸方向に平行姿勢に内部折曲ラインＬ９０１を配置するマイクロブレーカ９００は、フラックスの侵入方向が接点（固定接点９０５、可動接点）に向かう方向（図１４の矢印Ｙ）となる。

これに対し、本開示のマイクロブレーカは、ケースの四隅部に配置している内部折曲ラインを、ケースのＸ軸方向からケースの底面の中心点に向かう方向に傾斜する方向として、固定接点の両側に配置している一対の内部折曲ラインを、中央の垂線の交点が固定接点の中心から異なる位置に変位するように傾斜させている。内部折曲ラインから中空部に侵入するフラックスは、内部折曲ラインの開口隙間の方向に侵入する。内部折曲ラインの開口隙間の方向は、内部折曲ライン（開口）の垂線の方向となるので、本開示は、固定接点の両側に配置される一対の内部折曲ラインの各々中央における垂線の交点を固定接点の中心から変位させた位置とし、フラックスの侵入方向を固定接点に向かう方向から外れた固定接点に向かわない方向として、中空部に侵入して接点に付着するフラックス残渣による弊害を防止してフラックス残渣に起因するマイクロブレーカの信頼性の低下を防止することができる。

本開示の他の実施態様に係るマイクロブレーカは、固定接点金属板と可動接点金属板に設けている４つの外部折曲ラインを、ケースのＸ軸方向から前記ケースの底面の中心点に向かう方向に傾斜して、ハンダ端子の先端縁を、ケースのＸ軸方向からケースの底面の中心点に向かう方向に傾斜することができる。

以上の構成のマイクロブレーカは、リフローハンダする工程で、マイクロブレーカの姿勢と位置を正確な姿勢と位置に修正してハンダ付けできる特長がある。とくに、以上のマイクロブレーカは、プリント配線板にハンダ付けするマイクロブレーカの回転姿勢のずれをも正確に修正してハンダ付けできる特長がある。それは、以上のマイクロブレーカが、ケースの底面の四隅部に配置しているハンダ端子の外部折曲ラインを、ケースのＸ軸方向に平行な方向からケースの底面の中心点に向かう方向に傾斜して、回転方向にずれたマイクロブレーカの姿勢をセルフアラインメントで修正して正常な姿勢でプリント配線板にハンダ付けできるからである。

従来のマイクロブレーカ９００は、四隅部に配置しているハンダ端子９０３Ｘのセルフアラインメント効果で位置修正してプリント基板にハンダ付けできるが、各々のハンダ端子９０３Ｘを平行四辺形としているので、リフローハンダのセルフアラインメント効果による縦横方向の位置ずれを効率よく修正できるが、回転方向、すなわち回転姿勢のずれを効率よく修正することが難しい課題がある。

図９の断面図は、リフローハンダする工程で溶融ハンダＹＨのセルフアラインメント効果で、マイクロブレーカ１００を正確な位置に修正する状態を示している。セルフアラインメント効果は、溶融ハンダＹＨの表面張力が、表面積を最小とする方向に働いて、位置修正してハンダ付けする効果である。図９の矢印Ａは、溶融ハンダＹＨの表面張力がハンダ端子３Ｘを位置修正する方向を作用する状態を示している。矢印Ａで示す表面張力は、溶融ハンダＹＨの表面積を最小する方向に作用して、マイクロブレーカ１００を図１０において矢印Ｂで示すように右に移動して、ハンダ端子３Ｘを配線パターンＨＰの対向位置に移動させる。

セルフアラインメント効果は、ハンダ端子３Ｘと配線パターンＨＰの外周縁が互いに最接近するように作用して、溶融ハンダＹＨの表面積を最小とするので、図１１に示すように、配線パターンＨＰの左下に位置ずれしたハンダ端子３Ｘは、溶融ハンダＹＨの表面張力により矢印Ｃで示す方向に移動されて位置修正される。溶融ハンダＹＨの表面張力が、矢印Ｃで示すように、ハンダ端子３Ｘと配線パターンＨＰの側縁を接近させる方向に作用して、ハンダ端子３Ｘを配線パターンＨＰの対向位置に移動、修正するからである。

図１０の平面図の矢印Ｂと、図１１の平面図の矢印Ｃは、ハンダ端子３Ｘに作用するセルフアラインメント効果の位置修正力の方向を示す。これらの図に示すように、位置修正力（矢印Ｂ、Ｃ）は、各々のハンダ端子３Ｘの側縁３Ｓと直交する方向に有効に作用する。したがって、従来のマイクロブレーカ９００のケースの底面に設けている平行四辺形のハンダ端子９０３Ｘは、セルフアラインメント効果による位置修正力が縦方向と横方向とで強くなって、縦横方向の位置ずれを効果的に修正できる。しかしながら、回転方向にずれた場合、セルフアラインメント効果による位置修正力が弱まり、回転方向にずれた姿勢のマイクロブレーカ９００を正確な回転方向、姿勢に修正してハンダ付けするのが難しい課題がある。

これに対し、本開示のマイクロブレーカは、四隅部に配置している４つのハンダ端子の外部折曲ラインを、ケースのＸ軸方向に平行な方向からケースの底面の中心点に向かう方向に傾斜して、ケースの底面の対角位置に配置してふたつのハンダ端子の外部折曲ラインは互いに平行として、ケースのＸ軸方向の両端部にしているふたつのハンダ端子の外部折曲ラインは互いに交差する方向として、回転方向のずれ、回転姿勢を効果的に修正、移動して正確な姿勢でハンダ付けできる特長を実現する。

正常な位置から回転して回転姿勢のずれたハンダ端子を修正、移動する場合、ハンダ端子の外部折曲ラインは、マイクロブレーカが正常な位置から回転して姿勢がずれると、配線パターンＨＰの外部折曲ラインとの間に変位幅が発生する。回転姿勢のずれに起因する変位幅は、本開示のマイクロブレーカが従来のマイクロブレーカより大きくなって、セルフアラインメント効果がより有効に作用して、マイクロブレーカは正確な姿勢に修正してハンダ付けされる。マイクロブレーカが回転して姿勢がずれて、ハンダ端子と配線パターンＨＰとの間に発生する変位幅は、ハンダ端子の外部折曲ラインがケースの底面の中心点に向かう方向として最大となり、外部折曲ラインがケースの底面に向かう方向と直行する方向として最小となる。

本開示のマイクロブレーカが外部折曲ラインの変位幅を、従来のマイクロブレーカ９００の外部折曲ラインＬ９０２の変位幅よりも大きくできるのは、従来のマイクロブレーカ９００のハンダ端子９０３Ｘの外部折曲ラインＬ９０２はケースのＸ軸方向に平行な方向であるのに対し、本開示のマイクロブレーカのハンダ端子の外部折曲ラインが、ケースのＸ軸方向に平行な方向からケースの底面の中心点に向かう方向に傾斜しているからである。外部折曲ラインは、ケースの底面の中心点に向かう方向として、マイクロブレーカの回転ずれに対する変位幅は最大となる。それは、ケースの底面の中心点に向かう外部折曲ラインの変位幅は、マイクロブレーカの回転方向に比例して大きくなるのに対して、ケースのＸ軸方向に平行な外部折曲ラインは、ケースの底面の中心に向かう方向に対して傾斜しているので、マイクロブレーカの回転方向に比例して大きくならないからである。

本開示の他の実施態様に係るマイクロブレーカは、ケースの底面の対角位置に配置しているふたつのハンダ端子の外部折曲ラインを互いに平行として、ケースのＸ軸方向の両端部に配置しているふたつの前記ハンダ端子の外部折曲ラインを互いに交差する姿勢に配置することができる。

本開示の他の実施態様に係るマイクロブレーカは、ケースの底面に配置しているハンダ端子の側縁を非直線状とすることができる。

本開示の他の実施態様に係るマイクロブレーカは、ケースの底面に配置してなるハンダ端子の形状を、平面形状において折曲形状とすることができる。

本開示の他の実施態様に係るマイクロブレーカは、ケースの底面に配置しているハンダ端子の両側の側縁をアンダーカット形状としてケースに埋設することができる。以上の構成は、ハンダ端子がケースの底面から抜けるのを防止できる。
（実施の形態１）

以下、図１ないし図１２に示すマイクロブレーカ１００は、プリント配線板にリフローハンダしてハンダ付けされるＳＭＤタイプのブレーカである。ＳＭＤタイプのマイクロブレーカは、主として電池パック等の***品として使用される。電池パックに実装されるマイクロブレーカ１００は、電池や周囲の温度が設定温度を超え、あるいは電池パックが異常な状態で使用されるときに、内蔵する熱変形素子８を変形させてオフ状態に切り換えて電流を遮断する。ただ、本開示は、マイクロブレーカ１００の用途を特定するものではなく、たとえばモータ、ヒーター等のように温度上昇を検出して電流を遮断する全ての用途に使用するマイクロブレーカに利用できる。
（マイクロブレーカ１００）

図１ないし図１２はＳＭＤタイプのマイクロブレーカ１００を示している。このマイクロブレーカ１００は、固定接点５を有する固定接点金属板４と、固定接点５の対向位置に可動接点７を設けている可動接点金属板６をプラスチック製のケース１に埋設している。固定接点金属板４と可動接点金属板６は、インサート成形してケース１に埋設される埋設金属プレート部２を備えている。図４ないし図６の固定接点金属板４は、埋設金属プレート部２（２Ｘ）を含む１枚の金属板で、可動接点金属板６は、埋設金属プレート部２（２Ｙ）に弾性アーム板６Ｐを溶着している。さらにマイクロブレーカ１００は、可動接点金属板６の弾性アーム板６Ｐをオンオフに切り換える熱変形素子８を備えている。固定接点金属板４に設けている固定接点５と、弾性アーム板６Ｐの可動接点７は対向位置に配置されて、可動接点が固定接点に接触してマイクロブレーカ１００はオン状態、可動接点が固定接点から離れてオフ状態に切り換えられる。

このマイクロブレーカ１００は、周囲温度が上昇して高温になると、この温度上昇を検出して熱変形素子８が変形し、変形する熱変形素子８が弾性アーム板６Ｐを押圧して可動接点７を固定接点５から離して接点をオフ状態に切り換える。また、マイクロブレーカ１００は、周囲温度が所定の温度まで低下すると、弾性アーム板６Ｐと熱変形素子８とが復帰して、可動接点７を固定接点５に接触させてオン状態に切り換える。
（固定接点金属板４、可動接点金属板６、埋設金属プレート部２）

固定接点金属板４と可動接点金属板６は、インサート成形してプラスチックのケース１に埋設される埋設金属プレート部２を備える。埋設金属プレート部２は、平面部２Ｆと垂直部２Ｖとハンダ端子３Ｘとを有する金属板で、平面部２Ｆの両側に垂直部２Ｖを介してハンダ端子３Ｘを連結している。さらに、埋設金属プレート部２は、平面部２Ｆと垂直部２Ｖとの間に曲げ加工している内部折曲ラインＬ１を設けて、垂直部２Ｖとハンダ端子３Ｘとの間には曲げ加工をしている外部折曲ラインＬ２を設けている。平面部２Ｆは内部折曲ラインＬ１を介して垂直部２Ｖに連結し、垂直部２Ｖは外部折曲ラインＬ２を介してハンダ端子３Ｘに連結している。

埋設金属プレート部２は、中央部を平面部２Ｆとして、平面部２Ｆの両側に内部折曲ラインＬ１を介して垂直部２Ｖを連結して、垂直部２Ｖは外部折曲ラインＬ２を介してハンダ端子３Ｘに連結している。埋設金属プレート部２は、垂直部２Ｖがケース１のプラスチックに埋設されて、平面部２Ｆを中空部２０に配置して、ハンダ端子３Ｘをケース１の底面１Ｆに配置している。垂直部２Ｖの上端縁に連結された内部折曲ラインＬ１は、平面部２Ｆの両側縁に連結され、垂直部２Ｖの下端縁に連結された外部折曲ラインＬ２は、ハンダ端子３Ｘに連結されて、ハンダ端子３Ｘの先端縁に位置する。固定接点金属板４は、埋設金属プレート部２（固定接点の埋設金属プレート部２Ｘ）の平面部２Ｆに固定接点５を配置している。可動接点金属板６は、弾性アーム板６Ｐの先端部６Ｄであって、固定接点５との対向位置に可動接点７を配置している。埋設金属プレート部２は、垂直部２Ｖがプラスチックのケース１の底閉塞部１Ｇを上下に貫通して、垂直部２Ｖの上縁の内部折曲ラインＬ１を中空部２０に、垂直部２Ｖの下縁の外部折曲ラインＬ２をケース１の底面１Ｆに配置する。

埋設金属プレート部２は、固定接点金属板４に設けている固定接点の埋設金属プレート部２Ｘと、可動接点金属板６に設けている可動接点の埋設金属プレート部２Ｙとからなる。図４の固定接点の埋設金属プレート部２Ｘは、平面部２Ｆの表面に固定接点５を設けている。図４、図６の可動接点の埋設金属プレート部２Ｙは、平面部２Ｆに弾性アーム板６Ｐをレーザーなどの方法で溶着している。

固定接点金属板４と可動接点金属板６は、インサート成形してケース１の定位置に固定される。固定接点金属板４と可動接点金属板６は、埋設金属プレート部２（２Ｘ、２Ｙ）の垂直部２Ｖをケース１を内外に貫通する状態に埋設して、平面部２Ｆをケース１内の中空部２０に、ハンダ端子３Ｘをケース１の底面１Ｆに配置する。製造において、プラスチックのケース１に埋設される垂直部２Ｖは、ケース１のプラスチックに隙間なく密着して成形するのが難しく、ケース１のプラスチックとの間に微細な隙間ができる。この隙間は、プラスチックと金属の熱膨張率の相違で発生し、さらにインサート成形時の位置ずれ等が原因で発生する。ここにできる微細な隙間は、リフローハンダ工程において、フラックスがケース１の中空部２０に侵入する経路となる。この隙間から侵入して接点（固定接点５、可動接点７）に付着するフラックス残渣は、マイクロブレーカ１００の信頼性を低下させる原因となる。接点のフラックス残渣が、オン状態における接点のオン抵抗を増加し、さらに接点の接触不良の原因ともなる。さらに、フラックス残渣によるマイグレーションの弊害も無視できない。フラックス残渣のマイグレーションは、互いに狭い隙間で接近している固定接点金属板４と可動接点金属板６を内部短絡して、さらにマイクロブレーカ１００の信頼性を低下させる原因となる。

中空部２０に侵入するフラックス残渣でマイクロブレーカ１００の信頼性が低下する課題を解消するために、図５の平面図に示す固定接点の埋設金属プレート部２Ｘは、固定接点５を設けている平面部２Ｆの両側に連結している一対の内部折曲ラインＬ１を、従来（図１３、図１４）のようにＸ軸方向に平行姿勢とすることなく、ケース１のＸ軸方向からケース１の底面１Ｆの中心点１Ｃ（対角線の交点）に向かう方向に傾斜する方向として、両側の内部折曲ラインＬ１の各中央における垂線の交点Ｍを固定接点５の中心からケース１のＸ軸方向（縦方向）に変位した位置としている。図５は、交点Ｍを固定接点５の中心から端面１Ｔ側に変位した位置とする。図５の内部折曲ラインＬ１は、Ｘ軸方向（ケース１の側面１Ｓ側）からケース１の対角線の方向に傾斜姿勢とし、一対の内部折曲ラインＬ１の間隔（Ｙ軸方向の幅）は、最寄りの端面１Ｔに近い側が離れた側より広く（幅広）、最寄りの端面１Ｔ（短辺）に近づくに従い広くなる。一対の内部折曲ラインＬ１は、最寄りの端面１Ｔ側から見てハの字状の姿勢としている。

以上の固定接点の埋設金属プレート部２Ｘは、垂直部２Ｖとケース１のプラスチックとの間の微細な隙間を通過して中空部２０に侵入するフラックスの侵入方向（内部折曲ラインＬ１の中央における垂線の方向）を、接点（固定接点５の中心）に向かう方向から接点に向かわない、Ｙ軸方向から端面１Ｔ側よりに傾斜した矢印Ｘの方向にできる。一対の内部折曲ラインＬ１の各々の中央の垂線の交点Ｍを、図５において端面１Ｔ側寄りにＸ軸方向に変位した固定接点５の中心から離れた位置とする。前述したように、マイクロブレーカ１００は、リフローハンダ工程で、垂直部２Ｖとプラスチックとの間の隙間から中空部２０に侵入するフラックスが内部折曲ラインＬ１から中空部２０に、正確には内部折曲ラインＬ１の表面とプラスチックとの間の隙間から矢印Ｘで示す方向に侵入する。フラックスは、垂直部２Ｖとケース１のプラスチックの隙間の開口方向、言い換えると内部折曲ラインＬ１と直交する、内部折曲ラインＬ１に対し垂線方向に侵入する。したがって、内部折曲ラインＬ１をＸ軸方向に対し傾斜する非平行姿勢に配置することで、この方向に侵入するフラックスは、接点に向かう方向から接点に向かわない方向（図４、図５の矢印Ｘの方向）に向きを変えて、中空部２０に侵入させることで、フラックス残渣が接点に付着する弊害を防止でき、フラックス残渣が接点に付着しないマイクロブレーカ１００は、フラックス残渣に起因する信頼性の低下を防止できる特長がある。

従来のマイクロブレーカ９００の固定接点金属板９０４の固定接点の埋設金属プレート部９０２Ｘは、図１３、１４の平面図の矢印Ｙで示すように、接点の両側に平行姿勢に配置している内部折曲ラインＬ９０１から接点９０５に向かってフラックスが侵入する。この方向に流入するフラックスは、接点９０５の表面にフラックス残渣を付着して、接点のオン抵抗を増加し、さらに接点の接触不良の原因となってマイクロブレーカ９００の信頼性を低下させるが、固定接点の埋設金属プレート部２Ｘは、この問題を解消できる。

図４、図５に示す固定接点金属板４と可動接点金属板６は、固定接点の埋設金属プレート部２Ｘの内部折曲ラインＬ１と、可動接点の埋設金属プレート部２Ｙの内部折曲ラインＬ１からなる４つの内部折曲ラインＬ１をケース１の四隅寄りの四隅部１Ｅに配置して、４つの全ての内部折曲ラインＬ１を、ケース１のＸ軸方向（図５において長手方向の側面１Ｓ）からケース１の底面１Ｆの中心点１Ｃに向かう方向に傾斜している。図５の４つのハンダ端子３Ｘは、すなわち、固定接点金属板４のハンダ端子３Ｘ（３１Ｘ、３２Ｘ）に加えて、可動接点金属板６のハンダ端子３Ｘ（３３Ｘ、３４Ｘ）も、内部折曲ラインＬ１をケース１のＸ軸方向からケース１の底面１Ｆの中心点１Ｃに向かう方向に傾斜して、ハンダ端子３Ｘの先端縁となる外部折曲ラインＬ２をケース１のＸ軸方向からケース１の底面１Ｆの中心点１Ｃに向かう方向に傾斜している。さらに、ケース１の底面１Ｆに配置している４つのハンダ端子３Ｘであって、ケース１の底面１Ｆの対角位置に配置しているふたつのハンダ端子３Ｘ（３１Ｘと３４Ｘ、３２Ｘと３３Ｘ）は、内部折曲ラインＬ１と外部折曲ラインＬ２を互いに平行として、ケース１のＸ軸方向の両端部１Ｄに配置しているふたつのハンダ端子３Ｘ（３１Ｘと３３Ｘ、３２Ｘと３４Ｘ）の内部折曲ラインＬ１と外部折曲ラインＬ２は、交差する方向としている。

固定接点金属板４と可動接点金属板６は、ケース１の底面１Ｆの両方の端面１Ｔ寄りの両端部１Ｄにハンダ端子３Ｘを配置している。固定接点金属板４と可動接点金属板６に接続している４つのハンダ端子３Ｘ（３１Ｘ、３２Ｘ、３３Ｘ、３４Ｘ）は、ケース１のＸ軸方向にふたつのハンダ端子３Ｘ（各々の長手方向の側面１Ｓに３１Ｘと３３Ｘ、３２Ｘと３４Ｘ）を設けている。各々のケース１のＸ軸方向に配置しているふたつのハンダ端子３Ｘ（３１Ｘと３３Ｘ、３２Ｘと３４Ｘ）は、ケース１の端面１Ｔから中央側に変位して配置している。この構造は、ハンダ端子３Ｘに連結している固定接点金属板４と可動接点金属板６の一部をケース１に埋設して、ハンダ端子３Ｘを底閉塞部１Ｇの底面１Ｆの定位置に配置できる。一方のケース１の端面１Ｔに配置している一対のハンダ端子３Ｘ（３１Ｘと３２Ｘ）は固定接点金属板４に電気接続され、他方の端部に配置している一対のハンダ端子３Ｘ（３３Ｘと３４Ｘ）は可動接点金属板６に電気接続されており、固定接点金属板４と可動接点金属板６は、一部がケース１に埋設されて、ハンダ端子３Ｘを底閉塞部１Ｇの底面１Ｆの定位置に配置している。

ハンダ端子３Ｘは、両側の側縁３Ｓをケース１のＹ軸方向と平行として、後端縁３Ｌをケース１の側面１Ｓに配置してＸ軸方向と平行として、先端縁を外部折曲ラインＬ２としている。外部折曲ラインＬ２は、ケース１のＸ軸方向に平行な方向からケース１の底面１Ｆの中心点１Ｃに向かう方向に傾斜している。４つのハンダ端子３Ｘは、側縁３Ｓを直線状とすることもできるが、図３のハンダ端子３Ｘは、両側の側縁３Ｓを直線状とすることなく、両側の側縁３Ｓを部分的に中間がくの字状に曲がった非直線状として、平面形状において中間の曲がった折曲形状としている。図３のハンダ端子３Ｘは、端面１Ｔから離れた側の側縁３Ｓの全長（及び直線状の部分）の長さを、端面１Ｔに近い側の側縁３Ｓよりも長くしている。

垂直部２Ｖは、平面部２Ｆまたは／及びハンダ端子３Ｘに対し垂直姿勢にでき、また傾斜姿勢にできる。平面部２Ｆの両側に連結される垂直部２Ｖは、両者の間隔が上窄み（下広がり）となる傾斜面にできる。この構成の垂直部２Ｖは、Ｙ軸方向にケース１のプラスチックに埋設される幅を確保できる。外部折曲ラインＬ２と内部折曲ラインＬ１は、互いに平行で、垂直部２Ｖの上下幅を等しくして、垂直部２Ｖをケース１のプラスチックにインサート成形して、外部折曲ラインＬ２を介して垂直部２Ｖがハンダ端子３Ｘに連結され、ハンダ端子３Ｘを底閉塞部１Ｇの底面１Ｆに配置している。

固定接点金属板４は、インサート成形されて本体ケース１Ａの定位置に配置される。図４、図６の固定接点金属板４は、先端部４Ａ側に中空部２０の底部１３の開口部１５Ａを閉塞する底閉塞部１Ｇを有し、後端部４Ｃ側に先端部４Ａと一体構造の固定接点の埋設金属プレート部２Ｘを有している。図７の断面図に示す固定接点金属板４は、底閉塞部１Ｇが底部１３の開口部１５Ａを閉塞し、後端部４Ｃの固定接点の埋設金属プレート部２Ｘの平面部２Ｆの表面に固定接点５を配置している。この固定接点金属板４は、垂直部２Ｖをケース１に埋設して定位置に配置している。図７の断面図に示す固定接点金属板４は、先端部４Ａと固定接点の埋設金属プレート部２Ｘの平面部２Ｆとの間に段差部４Ｄを設けて、段差部４Ｄを本体ケース１Ａの底部１３に埋設している。

固定接点金属板４は、金属板に銀のインレイ材を圧入して固定接点５とすることができる。固定接点５の金属板は、銅や銅合金、あるいはニッケルやニッケル合金である。インレイ材は厚くして、接点の寿命を長くできるので、厚さは２０μｍとしている。ただ、固定接点金属板４は、表面を銀メッキして、銀メッキ層を固定接点５とすることができる。固定接点５の銀メッキ層は、可動接点７の銀メッキ層よりも厚く、たとえば６μｍである。ただ、固定接点５の銀メッキ層の膜厚は、５μｍ～１００μｍ、好ましくは３μｍ～５０μｍとして、可動接点７よりも厚くすることができる。固定接点５の銀メッキ層を厚くすることで、固定接点５を損傷しやすい極性に接続して、接続の寿命を長くできる。

固定接点金属板４は、固定接点の埋設金属プレート部２Ｘの両端にハンダ端子３Ｘ（３１Ｘと３２Ｘ）を備えている。図１ないし図３に示すように、一対のハンダ端子３Ｘ（３１Ｘと３２Ｘ、３３Ｘと３４Ｘ）は、底閉塞部１Ｇの底面１Ｆの四隅部１Ｅに配置されている。四隅部１Ｅのハンダ端子３Ｘ（３１Ｘ、３２Ｘ、３３Ｘ、３４Ｘ）は、回路基板の表面に設けている配線パターンＨＰにリフローハンダ等のハンダ付けによって固定できるように底閉塞部１Ｇの底面１Ｆに露出している。このマイクロブレーカ１００は、ハンダ端子３Ｘを回路基板のハンダ面に配置する状態でリフローハンダされる。

ケース１の底面１Ｆに配置している各々のハンダ端子３Ｘの両側の側縁３Ｓをアンダーカット形状としてプラスチックのケース１に埋設することで、プラスチックのケース１の底面１Ｆからハンダ端子３Ｘの抜け落ち、意図しない外れを防止できる。図１２の一例のハンダ端子３Ｘは、両側の側縁３Ｓに窪み部３ａを有している。窪み部３ａは、ハンダ端子３Ｘの厚み方向の垂直断面視において内側に窪む部分である。窪み部３ａの形状は特定されず、例えば段差、凹凸、溝、面取り、傾斜、曲面などにできる。インサート成形の際に、窪み部３ａに流れ込んだ樹脂が硬化することで、ハンダ端子３Ｘの外面の一部がプラスチックのケース１に埋設されアンダーカット形状となる。図３の両側の側縁３Ｓは、共に平行とする直線部分に加えて非直線部分を有しており、また折曲形状とし、図１４に示す従来例の両側の側縁９０３Ｓが直線状で平行のハンダ端子９０３Ｘよりも、ハンダ端子３Ｘの少なくとも片側の側縁３Ｓ（図３において端面１Ｔから離れた側の側縁３Ｓ）を長くでき、アンダーカット形状によるハンダ端子３Ｘの抜け防止効果を向上できる。
（弾性アーム板６Ｐ）

図４、図６、図７に示す弾性アーム板６Ｐは、先端部６Ｄに固定接点５との対向位置に位置する可動接点７を設けて、後端部６Ｅを可動接点の埋設金属プレート部２Ｙに溶着している。弾性アーム板６Ｐは、可動接点の埋設金属プレート部２Ｙの平面部２Ｆに積層されてレーザー溶着して固定されて、中間部分の可動部分６Ａを中空部２０の内部に配設している。弾性アーム板６Ｐは、弾性変形できる導電性の金属板で製作される。弾性アーム板６Ｐの金属板は、Ｃｕ－Ｃｒ－Ａｇ－Ｓｉ系合金が使用できる。Ｃｕ－Ｃｒ－Ａｇ－Ｓｉ系合金は、母体となるＣｕに、０．０１～５ｗｔ％、好ましくは０．０１～２．５ｗｔ％のＣｒと、０．０１～５ｗｔ％、好ましくは０．０１～２．５ｗｔ％のＡｇと、０．０１～５ｗｔ％、好ましくは０．０１～２．５ｗｔ％のＳｉを含有している。さらに弾性アーム板６Ｐは、ＮｉとＰとＺｎとＦｅとを含有する銅合金、ＦｅとＰとＺｎとを含有する銅合金、ＣｒとＭｇとを含有するＩＡＣＳを７５％～９５％とする銅合金、Ｚｒを含有するＩＡＣＳを８０％～９５％とする銅合金、Ｓｎを含有するＩＡＣＳを８０％～９５％とする銅合金等の弾性金属板等も使用できる。
ただし、ＩＡＣＳ［international annealed copper standard］は、電気抵抗又は電気伝導度の基準として、国際的に採択された焼鈍標準軟銅（体積抵抗率を１．７２４１×１０^－２μΩｍ）の導電率を１００％として規定する表記である。

さらに、弾性アーム板６Ｐは、この可動部分６Ａの先端部６Ｄに可動接点７を設けている。弾性アーム板６Ｐの可動接点７は、固定接点５と対向する領域に銀メッキ層を設けることで、固定接点５との接触抵抗を低減できる。この弾性アーム板６Ｐは、熱変形素子８が熱変形しない状態では、可動接点７が固定接点５に接触してオン状態となり、熱変形素子８が熱変形する状態では、可動接点７が固定接点５から離れてオフ状態となる。
（ケース１）

ケース１はプラスチック製で、内部に閉鎖構造の中空部２０を設けている。中空部２０の底面１Ｆは、ケース１の底閉塞部１Ｇで閉塞している。中空部２０は、固定接点５と可動接点７と弾性アーム板６Ｐを配置、収納する。埋設金属プレート部２は、垂直部２Ｖの全部または一部をケース１に埋設し、平面部２Ｆの全部または一部をケース１の中空部２０に配置する。プラスチックのケース１は、固定接点金属板４に電気的に接続しているハンダ端子３Ｘと、可動接点金属板６に電気的に接続しているハンダ端子３Ｘを底面１Ｆに配置している。可動接点金属板６は、先端に可動接点７を設けている弾性アーム板６Ｐを備え、弾性アーム板６Ｐをプラスチックのケース１の中空部２０に変形自在に配置している。さらにプラスチックのケース１は、固定接点５と可動接点７を中空部２０に配置して、中空部２０で変形する弾性アーム板６Ｐが、可動接点７を固定接点５に接触させるオン状態と、可動接点７を固定接点５から分離するオフ状態に切り換えている。

プラスチックのケース１は、ケースの底面１Ｆである底閉塞部１Ｇの底面１Ｆの四隅部１Ｅに固定接点金属板４と可動接点金属板６に電気接続しているハンダ端子３Ｘを設けている。ケース１は、固定接点金属板４と可動接点金属板６を定位置に配置して、固定接点金属板４に電気接続しているハンダ端子３Ｘと、可動接点金属板６に電気接続しているハンダ端子３Ｘを底閉塞部１Ｇの底面１Ｆに露出して配置している。底閉塞部１Ｇの底面１Ｆは長方形で、長方形の一方の端部に配置しているふたつのハンダ端子３Ｘ（３１Ｘと３２Ｘ）を固定接点金属板４に電気接続して、他方の端部に配置しているふたつのハンダ端子３Ｘ（３３Ｘと３４Ｘ）を可動接点金属板６に電気接続している。マイクロブレーカ１００は、４つのハンダ端子３Ｘ（３１Ｘ、３２Ｘ、３３Ｘ、３４Ｘ）をリフローハンダでプリント配線板の配線パターンＨＰにハンダ付けして定位置にハンダ付けして固定される。マイクロブレーカ１００は、リフローハンダの工程で、溶融ハンダＹＨのセルフアラインメント効果で、プリント配線板にハンダ付けされる姿勢と位置が修正されてプリント配線板にハンダ付けされる。

本体ケース１Ａは、固定接点金属板４と可動接点金属板６をケースにインサート成形して、固定接点５と可動接点７とハンダ端子３Ｘをケース１の定位置に配置している。本体ケース１Ａは、可動接点金属板６と固定接点金属板４の両方を定位置に配置して、可動接点７と固定接点５を対向位置に配置している。この構造で固定接点５と可動接点７を定位置に配置する本体ケース１Ａは、可動接点７と固定接点５との接触位置がずれることを防止できる特長がある。可動接点７は、弾性変形する弾性アーム板６Ｐを介して本体ケース１Ａに連結されるので、弾性アーム板６Ｐと可動接点の埋設金属プレート部２Ｙとを確実に連結して、固定接点５との相対的に位置ずれを防止できる。本体ケース１Ａの定位置に固定される可動接点の埋設金属プレート部２Ｙと弾性アーム板６Ｐとの連結位置の相対的な位置ずれは、可動接点７の位置ずれの原因となって、可動接点７と固定接点５の相対的な位置ずれの原因となる。固定接点５と可動接点７の相対的な位置ずれは、往復運動する可動接点７と固定接点５の接触抵抗を増加させる原因となる。

図７の本体ケース１Ａは、可動接点の埋設金属プレート部２Ｙの上溶着プレート６Ｃを嵌合構造で本体ケース１Ａに連結して定位置に配置している。この構造の本体ケース１Ａは、嵌合構造で可動接点金属板６を定位置に配置して、上溶着プレート６Ｃを可動接点の埋設金属プレート部２Ｙの平面部２Ｆにレーザー溶接して位置ずれなく定位置に配置できる特長がある。

中空部２０は、収納凹部２９の底面１Ｆを本体ケース１Ａと一体的に成形している底部１３や固定接点金属板４で閉塞し、収納凹部２９の外側底面１Ｆを本体ケース１Ａのプラスチックで閉塞している。本体ケース１Ａは、収納凹部２９の外側で中空部２０の底を閉塞しているプラスチック製の底部１３に、固定接点金属板４をインサート成形して本体ケース１Ａに固定している。中空部２０の上面は本体ケース１Ａに連結している蓋ケース１Ｂで閉塞して、中空部２０を閉塞された中空状としている。

本体ケース１Ａは、中空部２０の周囲を囲む外周壁１０を設けている。図８の外周壁１０は、一対の外壁１１Ａ、１１Ｂと、一対の外壁１１Ａ、１１Ｂの両端を各々連結する対向壁１２とを有している。蓋ケース１Ｂは、図７に示すように、弾性アーム板６Ｐの上方をカバーする状態で、本体ケース１Ａの上側に配置されている。図に示す蓋ケース１Ｂは、プラスチック製で、外周縁部を本体ケース１Ａの外周壁１０の上面に固定して、本体ケース１Ａに固定している。蓋ケース１Ｂは、図７と図８に示すように、本体ケース１Ａの外周壁１０と対向する外周縁部に、本体ケース１Ａ側に突出する外周壁２２を備えており、この外周壁２２の内側を下方開口の凹部形状として、熱変形素子８に押圧されて弾性変形する弾性アーム板６Ｐを収納する収納部としている。蓋ケース１Ｂの外周壁２２は、本体ケース１Ａの両端部分に設けている外壁１１Ａ、１１Ｂに固定され、さらに対向壁１２に固定される。プラスチック製の蓋ケース１Ｂは、超音波溶着して本体ケース１Ａに連結される。

図７と図８に示すケース１は、本体ケース１Ａと蓋ケース１Ｂとを正確に位置決めしながら連結するために、互いに嵌合する連結凸部と連結凹部とを備えている。図７に示す蓋ケース１Ｂは、本体ケース１Ａの固定接点側の外壁１１Ａ側の端部の両側において、外周壁２２の下面から本体ケース１Ａに向かって突出する連結凸部を設けている。本体ケース１Ａは、図７に示すように、これらの連結凸部と対向する外周壁１０の上面に、連結凸部を案内する連結凹部を設けている。さらに、図７に示す蓋ケース１Ｂは、本体ケース１Ａの外壁１１Ｂ側に設けた凹部の開口端部に嵌合されて、弾性アーム板６Ｐの積層部４０の上面に配置される嵌合凸部を設けることができる。この嵌合凸部の外形は、凹部の平面形状に近似する形状であって、凹部に嵌入された弾性アーム板６Ｐの上溶着プレート６Ｃの上面側に形成される段差凹部に嵌合する形状として嵌合できる。以上のケース１は、本体ケース１Ａの固定接点側の外壁１１Ａ側の端部において、蓋ケース１Ｂの両側の連結凸部が本体ケース１Ａの連結凹部に案内されると共に、本体ケース１Ａの外壁１１Ｂ側の端部において、弾性アーム板６Ｐの積層部４０の上面側に形成される段差凹部に、蓋ケース１Ｂの嵌合凸部が案内されて、蓋ケース１Ｂが本体ケース１Ａの正確な位置に連結される。
（熱変形素子８）

マイクロブレーカ１００は、固定接点金属板４と可動接点金属板６をケース１に固定して、可動接点金属板６の弾性アーム板６Ｐを変形させる熱変形素子８を有している。熱変形素子８は、加熱して変形するように、熱膨張率が異なる金属を積層したものである。熱変形素子８は、ヒーター９と弾性アーム板６Ｐとの間に配設され、加熱されて反転するように変形して、可動接点７を固定接点５から離してマイクロブレーカ１００をオフ状態に切り換える。熱変形素子８は、中央凸に湾曲する形状であって、熱変形しない状態、すなわち、可動接点７を固定接点５に接触させる状態では、中央アラインメント突出部を弾性アーム板６Ｐ側に突出させる姿勢とし、熱変形して反転するように変形する状態では、中央アラインメント突出部をヒーター９側に突出させる姿勢となる。熱変形素子８は、熱変形して反転する状態では、中央アラインメント突出部をヒーター９に接触させると共に、両端部分を弾性アーム板６Ｐに接触させて押圧し、弾性アーム板６Ｐの可動部分６Ａを押し上げて可動接点７を固定接点５から離してオフに切り換える。

マイクロブレーカ１００は、図７に示すように、ケース１の両側から外部に引き出された可動接点の埋設金属プレート部２Ｙのハンダ端子３Ｘ（３３Ｘと３４Ｘ）と固定接点金属板４のハンダ端子３Ｘ（３１Ｘと３２Ｘ）とを回路基板にハンダ付けして固定される。このマイクロブレーカ１００は、底閉塞部１Ｇの底面１Ｆ、すなわち、本体ケース１Ａの底面１Ｆを回路基板の上面に対向する姿勢として回路基板に配置されてリフローハンダされる。このマイクロブレーカ１００は、ケース１の四隅部１Ｅに設けられたハンダ端子３Ｘ（３１Ｘ、３２Ｘ、３３Ｘ、３４Ｘ）を、回路基板の表面に設けた配線パターンＨＰに配置する状態で加熱処理されてリフローハンダされる。マイクロブレーカ１００は、四隅部１Ｅのハンダ端子３Ｘを介して回路基板の配線パターンＨＰにハンダ付けされて、セルフアラインメントされて回路基板の定位置に固定される。

マイクロブレーカ１００は、熱変形素子８を加温するヒーター９を弾性アーム板６Ｐの下の収納凹部２９に内蔵することができる。この構成は、ヒーター９で熱変形素子８を加温して電流を遮断した状態に保持する用途に最適である。ただ、マイクロブレーカ１００は、必ずしもヒーター９を内蔵する構造には限定しない。ヒーター９を内蔵しないマイクロブレーカ１００は、熱変形素子８が設定温度よりも高くなって変形し、弾性アーム板６Ｐを変形させて接点をオフ状態に切り換えると、熱変形素子８を加熱してマイクロブレーカ１００をオフ状態に保持することなく、熱変形素子８が所定の温度まで低下すると、熱変形素子８と弾性アーム板６Ｐとを復帰させてマイクロブレーカ１００をオン状態に切り換える。

本開示は、リフローハンダのフラックス残渣による信頼性の低下を防止できるＳＭＤタイプのマイクロブレーカとして好適に使用できる。

１００、９００…マイクロブレーカ
１…ケース
１Ａ…本体ケース
１Ｂ…蓋ケース
１Ｃ…中心点
１Ｄ…両端部
１Ｅ…四隅部
１Ｆ…底面
１Ｇ…底閉塞部
１Ｓ…側面
１Ｔ…端面
２…埋設金属プレート部
２Ｘ…固定接点の埋設金属プレート部
２Ｙ…可動接点の埋設金属プレート部
２Ｆ…平面部
２Ｖ…垂直部
Ｌ１…内部折曲ライン
Ｌ２…外部折曲ライン
３Ｘ、３１Ｘ、３２Ｘ、３３Ｘ、３４Ｘ…ハンダ端子
３Ｓ…（ハンダ端子の）側縁
３Ｌ…（ハンダ端子の）後端縁
３ａ…窪み部
４…固定接点金属板
４Ａ…先端部
４Ｃ…後端部
４Ｄ…段差部
５…固定接点
６…可動接点金属板
６Ｐ…弾性アーム板
６Ａ…可動部分
６Ｃ…上溶着プレート
６Ｄ…先端部
６Ｅ…後端部
７…可動接点
８…熱変形素子
９…ヒーター
１０…外周壁
１１Ａ、１１Ｂ…外壁
１２…対向壁
１３…底部
１５Ａ…開口部
２０…中空部
２２…外周壁
２９…収納凹部
４０…積層部
ＨＰ…配線パターン
ＹＨ…溶融ハンダ
９０２Ｘ…固定接点の埋設金属プレート部
９０２Ｖ…垂直部
９０３Ｓ…（ハンダ端子の）側縁
９０３Ｘ…ハンダ端子
９０４…固定接点金属板
９０５…固定接点
Ｌ９０１…内部折曲ライン
Ｌ９０２…外部折曲ライン

Claims (6)

1. 固定接点を有する固定接点金属板と、
   前記固定接点の対向位置に配置してなる可動接点を有する可動接点金属板と、
   前記固定接点金属板と前記可動接点金属板を定位置に配置してなるケースとを備え、
   さらに以下の（ａ）ないし（ｌ）の全ての構成を備えるＳＭＤタイプのマイクロブレーカ。
   （ａ）前記ケースは、
   前記固定接点金属板に設けているハンダ端子と、
   前記可動接点金属板に設けているハンダ端子を底面の四隅部に配置している。
   （ｂ）前記ケースは内部に閉鎖構造の中空部を設けている。
   （ｃ）前記可動接点金属板は、先端部に前記可動接点を設けている弾性アーム板を備え、
   前記弾性アーム板は、前記ケースの前記中空部に変形自在に配置されている。
   （ｄ）前記固定接点と前記可動接点は前記ケースの前記中空部に配置されている。
   （ｅ）前記固定接点金属板と前記可動接点金属板は、
   前記ハンダ端子を両側に設けてなる埋設金属プレート部を備える。
   （ｆ）前記埋設金属プレート部は、
   前記固定接点金属板に設けている固定接点の埋設金属プレート部と、
   前記可動接点金属板に設けている可動接点の埋設金属プレート部とからなる。
   （ｇ）前記埋設金属プレート部は、
   平面部と垂直部と前記ハンダ端子とからなる金属板で、
   前記平面部の両側に前記垂直部を介して前記ハンダ端子を連結している。
   （ｈ）前記埋設金属プレート部は、
   前記平面部と前記垂直部との間に内部折曲ラインを、
   前記垂直部と前記ハンダ端子との間に外部折曲ラインを設けて、
   前記内部折曲ラインと前記外部折曲ラインを平行姿勢に配置している。
   （ｉ）前記埋設金属プレート部は、
   前記垂直部を前記ケースに埋設して、
   前記平面部を前記ケースの前記中空部に配置して、
   前記ハンダ端子を前記ケースの前記底面に配置している。
   （ｊ）前記固定接点の埋設金属プレート部の前記平面部は、
   両側の対向位置に配置している前記内部折曲ラインの間に前記固定接点を配置している。
   （ｋ）前記固定接点金属板と前記可動接点金属板は、
   前記固定接点の埋設金属プレート部の前記内部折曲ラインと、
   前記可動接点の埋設金属プレート部の前記内部折曲ラインからなる４つの前記内部折曲ラインを、
   前記ケースの前記四隅部に配置している。
   （ｌ）前記内部折曲ラインは、
   前記ケースのＸ軸方向から前記ケースの前記底面の中心点に向かう方向に傾斜して、
   前記固定接点の両側に配置されてなる一対の前記内部折曲ラインは、
   中央の垂線の交点が前記固定接点の中心から変位している。
2. 請求項１に記載のマイクロブレーカであって、
   前記固定接点金属板と前記可動接点金属板に設けている４つの前記外部折曲ラインが、
   前記ケースのＸ軸方向から前記ケースの前記底面の前記中心点に向かう方向に傾斜して、
   前記ハンダ端子の先端縁を、
   前記ケースのＸ軸方向から前記ケースの前記底面の前記中心点に向かう方向に傾斜してなるＳＭＤタイプのマイクロブレーカ。
3. 請求項１に記載のマイクロブレーカであって、
   前記ケースの前記底面の対角位置に配置されてなるふたつの前記ハンダ端子の前記外部折曲ラインは、互いに平行で、
   前記ケースのＸ軸方向の両端部に配置されてなるふたつの前記ハンダ端子の前記外部折曲ラインは、互いに交差して配置されてなるＳＭＤタイプのマイクロブレーカ。
4. 請求項１ないし３のいずれか一項に記載のマイクロブレーカであって、
   前記ケースの前記底面に配置してなる前記ハンダ端子が、側縁を非直線状としてなるＳＭＤタイプのマイクロブレーカ。
5. 請求項４に記載のマイクロブレーカであって、
   前記ケースの前記底面に配置してなる前記ハンダ端子が、平面形状において折曲形状であるＳＭＤタイプのマイクロブレーカ。
6. 請求項１に記載のマイクロブレーカであって、
   前記ケースの前記底面に配置してなる前記ハンダ端子が、両側の側縁をアンダーカット形状として前記ケースに埋設してなるＳＭＤタイプのマイクロブレーカ。

Images