JP7474825B2 - ガラス板用保護シート - Google Patents

Description

本発明は樹脂発泡シートで構成されたガラス板用保護シートに関する。

樹脂発泡シートは、優れた軽量性と緩衝性とを備えているため各種の用途に用いられている。樹脂発泡シートは、緩衝性に優れることからガラス板用の保護シートとして、合紙に代えて用いられている場合がある。また、樹脂発泡シートは、１つの発泡層のみで構成されたものや発泡層の両面に非発泡層などが設けられたものが広く用いられている。後者の樹脂発泡シートは、積層発泡シートなどとも称され、該積層発泡シートもガラス板用保護シートなどに利用されている（下記特許文献１参照）。ガラス板用保護シートに利用される樹脂発泡シートは、ポリエステル樹脂やポリスチレン樹脂などよりも柔軟性に優れたポリエチレン樹脂を含む樹脂組成物によって構成されている。樹脂発泡シートは、少なくともガラスと接する表面がポリエチレン樹脂を含む樹脂組成物によって構成されることで良好な緩衝性を発揮する。

特開２０２１－７９１号公報

ガラス板用保護シートとして用いられる樹脂発泡シートには、ガラス板の表面を清浄な状態に保つことが求められている。具体的には、静電気によってガラス板に埃などが付着しないようにガラス板用保護シートには帯電防止性が求められている。また、この種のガラス板を保護シートで保護する場合、水等で容易に洗い流せないような物質がガラス板の表面に付着するのを防止することが求められている。

このような要望を満足させるため、水で洗い流すことが容易な界面活性剤を樹脂発泡シートに含有させ、ガラス板との界面に当該界面活性剤をいち早く滲出させて帯電防止性を発揮させるとともにこの界面活性剤以外の物質がガラス板に付着することを抑制させることが行われている。

ところで、ガラス板用保護シートの上に置かれたガラス板が不用意に動いてしまわないようにガラス板用保護シートとガラス板との間には適度な摩擦力が作用することが求められている。しかしながら、帯電防止のために界面活性剤を使用するとガラス板を滑り易くしてしまうことになり得る。そのため、ガラス板用保護シートについては、ガラス板を清浄に保つという要望を満足しつつガラス板との間に過度な滑りが生じることを抑制することが困難になっている。そこで本発明は、ガラス板との間に過度な滑りが生じることを抑制できるガラス板用保護シートを提供することを課題としている。

本発明者は、上記課題について鋭意検討し、水によって樹脂発泡シートから抽出されるナトリウムイオンとリチウムイオンとが一定量を超える場合にガラス板の表面の清浄性を低下させるおそれがあることを見出した。また、本発明者は、樹脂発泡シートの透湿性や吸湿性の低減を図ることでガラス板の過度な滑りが生じ難い保護シートを提供し得ることを見出して本発明を完成させるに至った。

上記課題を解決するための本発明は、
樹脂発泡シートで構成されたガラス板用保護シートであって、
前記樹脂発泡シートは、
少なくとも表面がポリエチレン樹脂を含む樹脂組成物で構成され、
厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、
金属イオン抽出試験でのナトリウムイオンとリチウムイオンとの合計抽出量が０．１ｍｇ／ｍ^２以下で、
透湿度が１００ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下で、且つ、
吸水率が２．０ｇ／ｍ^２以下であるガラス板用保護シート、を提供する。

本発明によれば、界面活性剤の滲出作用を積極的に利用しなくてもガラス板の表面を清浄な状態に保つことができ、ガラス板との間に過度な滑りが生じることも抑制することができる。

図１は、樹脂発泡シートの一使用態様を示した概略図である。 図２は、一実施形態の樹脂発泡シートの構造を示した概略断面図である。 図３は、他の実施形態に係る発泡シートの構造を示す概略断面図である。 図４は、他の実施形態に係る発泡シートの構造を示す概略断面図である。 図５は、表面粗さの測定で得られる輪郭曲線の例を示した概略図である。

以下に、本発明の一実施の形態について図を参照しつつ説明する。本実施形態のガラス板用保護シート（以下、単に「保護シート」ともいう）は、樹脂発泡シートで構成されている。本実施形態の保護シートは、例えば、図１に示すような状態で利用される。本実施形態の保護シート１は、ガラス板２を複数枚上下方向に積層して積層体１００を形成する際に隣接するガラス板２の間に介装させて用いられる。本実施形態における保護シート１は、押出発泡法等によって作製された樹脂発泡シートで構成されている。

本実施形態の保護シート１は、当然ながら図１に示す態様以外にも利用可能である。保護シート１は、図１のように横置きにされた状態（寝かされた状態）のガラス板２の保護に利用されるだけでなく縦置きにされた複数枚のガラス板２を横並びにさせる際にも利用可能である。保護シート１は、図１のように上下方向に縁を揃えて重なるガラス板２の保護に利用されるだけでなく、例えば、上下で僅かに位置ずれして階段状になるように積層されたガラス板２の保護に用いられてもよい。ガラス板２が縦置きにされる場合も同様で垂直方向に対して傾けて立てられた複数枚のガラス板２を横並びにさせる場合は、ガラス板２の縁が揃った状態にはならないが、本実施形態の保護シート１は、そのような態様においても用いることができる。さらには、ガラス板２の並ぶ方向が、垂直方向でも水平方向でもなく斜め方向であるような場合にも本実施形態の保護シート１を利用することができる。

縁を揃えずガラス板２が並ぶ場合、ガラス板２と同じ大きさの保護シート１では、端がガラス板２からはみ出してしまう。図１に示す保護シート１は、ガラス板２より一回り小さいため、ガラス板２が種々の並び方をしている場合にもガラス板２からはみ出すことなく用いることができる。なお、保護シート１の大きさについても当然ながら図１の例示に限定されない。ガラス板２全体をより確実に保護するという意味では、保護シート１は、ガラス板２と同じ大きさであっても、ガラス板２よりも一回り大きくてもよい。

本実施形態における保護シート１は、例えば、図２～４に示す樹脂発泡シートで構成されている。図２に示すように、一実施形態に係る樹脂発泡シートは、単層構造を有する樹脂発泡シートで構成されており、両面において表面に発泡層１０が露出した状態となっている。本実施形態の保護シート１は、発泡層１０だけで構成されているために当該発泡層１０の両面がガラス板２に接する当接面となっている。

本実施形態における保護シート１は、このような単層構造に限らない。図３に示すように、他の実施形態に係る樹脂発泡シートは、発泡層１０の片面に非発泡層１１を有する。図３に示す保護シート１は、両表面の内の一方が発泡層１０で構成され、他方が非発泡層１１で構成されている。即ち、図３に示す保護シート１は、発泡層１０と非発泡層１１とのそれぞれがガラス板２に接する当接面を構成している。

本実施形態における保護シート１は、図４に示すようなものであってもよい。図４に示す保護シート１は、発泡層１０の両面に非発泡層１１を有する樹脂発泡シートである。図４に示す保護シート１の両表面は、それぞれの非発泡層１１の表面となっている。即ち、図４に示す保護シート１は、２つの非発泡層１１のそれぞれがガラス板２に接する当接面を構成している。

本実施形態における保護シート１は、これらの例示に限らず、４層以上の積層構造を有していてもよく、発泡層１０を複数有するものであってもよい。

本実施形態における前記ガラス板２としては、例えば、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどのディスプレイパネルにおける基板用又はカバーガラス用のガラス板などが挙げられる。

本実施形態の樹脂発泡シート（保護シート１）は、ポリエチレン樹脂を含む樹脂組成物で表面が構成されている。本実施形態における前記樹脂組成物は、前記ポリエチレン樹脂と添加剤とを含んでいる。本実施形態の前記樹脂組成物は、前記ポリエチレン樹脂や前記添加剤がそれぞれ単独の状態で含まれる必要は無く、複数のポリエチレン樹脂や複数の添加剤を含んでいてもよい。樹脂組成物は、前記添加剤として高分子型帯電防止剤と界面活性剤とを含む。本実施形態の樹脂組成物は、必要であれば、ポリエチレン樹脂や高分子型帯電防止剤以外にもポリプロピレン樹脂などの別の樹脂を含んでもよい。

高分子型帯電防止剤や界面活性剤を含む樹脂組成物は、接する相手材との間に静電気が発生することを防止できるので、ガラス板との当接面を形成するための材料として好適である。図３、図４に示すような保護シート１では、発泡層１０と非発泡層１１とに同じ樹脂組成物を用いても異なる樹脂組成物を用いてもよい。図４に示すような保護シート１では、一方の非発泡層１１と他方の非発泡層１１とに同じ樹脂組成物を用いても異なる樹脂組成物を用いてもよい。図４に示すような保護シート１では、発泡層１０が当該保護シート１の表面を構成することがないので、発泡層１０を構成する樹脂組成物での高分子型帯電防止剤や界面活性剤の量を非発泡層１１よりも少なくしてもよい。図４に示すような保護シート１では、発泡層１０を構成する樹脂組成物に高分子型帯電防止剤と界面活性剤との内の一方、又は、両方を含有させなくてもよい。

保護シート１を構成する樹脂発泡シートは、ガラス板２の滑りを抑制する上で、ガラス板２との当接面が所定の粗さを有していることが好ましい。樹脂発泡シートは、両表面が当接面として適した状態になっていることが好ましい。したがって、樹脂発泡シートは、両表面が所定の粗さを有していることが好ましい。

樹脂発泡シートは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）に基づいて測定される算術平均粗さ（Ｒａ）が５０μｍ以上であることが好ましい。樹脂発泡シートは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）に基づいて測定される十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）が１２０μｍ以上であることが好ましい。算術平均粗さ（Ｒａ）の値に対する十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）の値の比率（Ｒｚ_JIS／Ｒａ）は、３．０以下であることが好ましい。

算術平均粗さ（Ｒａ）とは、樹脂発泡シートの表面の凹凸形状をミクロンオーダーで計測し、例えば、図５に示すような輪郭曲線ＲＣが得られた場合に、平均線ＭＬから上の山ＭＴに相当する部分の面積を基準長さＬの区間で合計した総面積（Ｓｍ）と、平均線ＭＬから下の谷ＶＬに相当する部分の面積を基準長さＬの区間で合計した総面積（Ｓｖ）とを測定し、それらの合計値（Ｓｍ＋Ｓｖ）を基準長さＬで除して求められる値（Ｒａ＝［（Ｓｍ＋Ｓｖ）／Ｌ］）である。

十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）とは、輪郭曲線ＲＣで最も高さの高い山ＭＴから５番目に高い山ＭＴまでの５つの山の高さの平均値（ＡＶＲ１）と、最も深さの深い谷ＶＬから５番目に深い谷ＶＬまでの５つの谷ＶＬの深さの平均値（ＡＶＲ２）との合計値（Ｒｚ_JIS＝｜ＡＶＲ１｜＋｜ＡＶＲ２｜）である。

算術平均粗さ（Ｒａ）と十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）とは、上記のようにして求められる値である。算術平均粗さ（Ｒａ）は、他の山ＭＴや谷ＶＬに比べて極端に高い山ＭＴや極端に深い谷ＶＬが存在する場合とそれらが存在しない場合とで値は大きく変わらない。一方で、十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）は、高い山ＭＴや深い谷ＶＬが存在する場合、それらが存在しない場合に比べて値が大きくなる。そのため、これらの比率（Ｒｚ_JIS／Ｒａ）が小さいということは、極端に高い山ＭＴや極端に深い谷ＶＬの数が少ないことを意味し、山ＭＴや谷ＶＬの大きさが揃っていることを意味する。

算術平均粗さ（Ｒａ）の値が大きな樹脂発泡シートは、ガラス板２を置いた時に密着し難くなり、ナトリウムイオンやリチウムイオンがガラス板２に移行することを抑制できる。また、保護シート１とガラス板２とが密着するような状態であると保護シート１の表面に界面活性剤がブリードアウトした時に保護シート１とガラス板２との間に界面活性剤が膜状に広がってガラス板２が滑り易くなる。したがって、算術平均粗さ（Ｒａ）の値が大きな樹脂発泡シートは、ガラス板２の滑りを抑制し易い点でも保護シート１の構成材料として優れる。

樹脂発泡シートの算術平均粗さ（Ｒａ）は、上記のような観点から、５０μｍ以上であることが好ましい。樹脂発泡シートの算術平均粗さ（Ｒａ）は、５５μｍ以上であってもよく、６０μｍ以上であってもよく、７０μｍ以上であってもよい。樹脂発泡シートの算術平均粗さ（Ｒａ）は、７５μｍ以上であってもよく、８０μｍ以上であってもよい。

算術平均粗さ（Ｒａ）が極端に大きかったり、樹脂発泡シートの表面に極端に高い山ＭＴなどが存在したりすると保護シート１とガラス板２とが点接触する状態になって却ってガラス板２が滑り易くなるおそれがある。

ガラス板２の滑りを抑制する観点からは、樹脂発泡シートの算術平均粗さ（Ｒａ）は、１５０μｍ以下であることが好ましい。樹脂発泡シートの算術平均粗さ（Ｒａ）は、１４０μｍ以下であってもよく、１３０μｍ以下であってもよく、１２０μｍ以下であってもよい。該算術平均粗さ（Ｒａ）は、１０８μｍ以下であってもよく、１００μｍ以下であってもよく、９５μｍ以下であってもよい。

樹脂発泡シートの十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）は、算術平均粗さ（Ｒａ）と同様の理由から、１２０μｍ以上であることが好ましい。樹脂発泡シートの十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）は、１３０μｍ以上であってもよく、１４０μｍ以上であってもよい。

樹脂発泡シートの十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）は、３００μｍ以下であることが好ましい。樹脂発泡シートの十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）は、２５０μｍ以下であってもよく、２００μｍ以下であってもよい。

ガラス板２の滑りを抑制する観点から、算術平均粗さ（Ｒａ）と十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）との比率（Ｒｚ_JIS／Ｒａ）は、３．０以下であることが好ましい。該比率（Ｒｚ_JIS／Ｒａ）は、２．８以下であってもよく、２．５以下であってもよい。該比率（Ｒｚ_JIS／Ｒａ）は、２．２以下であってもよい。該比率（Ｒｚ_JIS／Ｒａ）は、通常、１以上である。該比率（Ｒｚ_JIS／Ｒａ）は、１．３以上であってもよく、１．５以上であってもよく、１．８以上であってもよい。

樹脂発泡シートは、片面のみが上記のような好ましい表面粗さとなっていてもよいが、両面ともが上記のような好ましい表面粗さとなっていることが好ましい。表面に非発泡層を設けた樹脂発泡シートでは、上記のような好ましい表面粗さとすることが難しい。従って、本実施形態の保護シート１を構成する樹脂発泡シートは、両表面が発泡層で構成されることが好ましい。両表面を発泡層で構成する上で、樹脂発泡シートは、例えば、発泡層／非発泡層／発泡層の３層構造であってもよく、発泡層／発泡層の２層構造であってもよい。両表面の状態を共通化させる上で、保護シート１は、１つの発泡層のみで構成された単層構造の樹脂発泡シートであってもよい。

算術平均粗さ（Ｒａ）や十点平均粗さ（Ｒｚ_JIS）の値は、次のようにして測定することができる。
（表面粗さの測定方法）
樹脂発泡シート（保護シート１）を幅４０ｍｍ×長さ４０ｍｍ×シート厚みに切り出し、試験片とする。試験片の表面が平滑な部分について、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製、商品名：ＶＨＸ－８０００）を用いて、２０倍の倍率で平面プロファイルを測定する。そして、得られた平面プロファイルから、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に基づいて表面粗さＲａ、Ｒｚ_JISの値を算出する。
位相補償形低減フィルターによるカットオフは、λｃ＝８ｍｍ、λｓ＝２５μｍに設定する。
試験片の数は５個とする。
各試験片について、表面と裏面のそれぞれの押出方向及び幅方向における表面粗さを５箇所ずつ測定する。
測定した値を算術平均して、樹脂発泡シート（保護シート１）の表面粗さＲａ、Ｒｚ_JISとする。

本実施形態の保護シート１では、静電気的な力によりガラス板２の滑りを抑制することも可能である。即ち、保護シート１を構成する樹脂発泡シートは、静電気を発生させた際に静電気がすぐに消失せずに、時間を掛けて消失する方がガラス板２の滑りを防止するのに有利である。より具体的には、樹脂発泡シート（保護シート１）は、静電気減衰率が９５％以下であることが好ましい。樹脂発泡シートの静電気減衰率は、９０％以下であってもよく、８５％以下であってもよい。樹脂発泡シートの静電気減衰率は、４０％以上であることが好ましい。樹脂発泡シートの静電気減衰率は、５０％以上であってもよく、５５％以上であってもよく、６０％以上であってもよい。

樹脂発泡シートの静電気減衰率は、次のようにして測定することができる。
（静電気減衰率の測定方法）
静電気減衰率は、ＪＩＳ Ｌ１０９４「織物及び編物の帯電性試験方法」記載の方法に準拠し測定することができる。
まず、保護シートから一辺が４０ｍｍの正方形状の試験片を切り出し、温度２２℃、相対湿度６０％の雰囲気下に２４時間放置して状態調整を行う。
試験装置（商品名「ＳＴＡＴＩＣＭＥＴＥＲ Ｓ－４１１」、ｎｉｐｐｏｎ ｓｔａｔｉｃ ｃｏ．ｌｔｄ製）を用い、状態調整を行った試験片に、約３０Ｎの荷重にて電極を圧着させ１０ｋＶの電圧を印加し、電圧を印加した後の試験片の帯電量の変化を測定する。
電圧の印加を停止した瞬間の帯電量（初期帯電量）と、３０秒経過後の帯電量とを読み取り、静電気減衰率を次式にて算出する。
静電気減衰率（％）＝［（初期帯電量－３０秒後帯電量）／初期帯電量］×１００

本実施形態の樹脂発泡シート（保護シート１）は、前記のような樹脂組成物を発泡剤などとともに押出機で溶融混練し、該溶融混練によって得られた溶融混練物を前記押出機の押出方向先端側に装着したダイからシート状に押出して発泡させることによって発泡層１０を作製することができる。非発泡層１１は、上記のような樹脂組成物を共押出法によって、発泡層１０の片面又は両面に積層することができる。非発泡層１１は、上記のような樹脂組成物をフィルム状に形成した後に熱融着法等によって、発泡層１０の片面又は両面に積層することができる。

該樹脂発泡シートの幅や厚さは特に限定されるものではないが、厚さについては、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。樹脂発泡シートの厚さは０．２ｍｍ以上であることがより好ましい。樹脂発泡シートの厚さは０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以下であることがより好ましい。

非発泡層１１を有する樹脂発泡シートの場合は、非発泡層１１の厚さは、４μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以上であることがより好ましい。非発泡層１１の厚さは、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましい。非発泡層１１は実質的に気泡を有しない層である。

発泡層１０の平均気泡径は、１００μｍ～５００μｍ程度である。平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２－６９の試験方法に準拠して測定できる。発泡層１０の気泡膜厚は、４μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以上であることがより好ましい。発泡層１０の気泡膜厚は、１５μｍ以下であることが好ましく、１２μｍ以下であることがより好ましい。気泡膜厚は、樹脂発泡シートの断面をＳＥＭで撮影し、その画像を用いて、任意の２０箇所において厚み方向に樹脂発泡シートに対して垂直の線を引き、線にかかる気泡膜の厚さを測定し、その測定値から算術平均値を算出して求めることができる。非発泡層１１の厚さも、気泡膜厚と同様の方法で測定できる。

樹脂発泡シートの厚さは、以下のようにして求めることができる。
（厚さの測定）
測定には、定圧厚さ測定器（スタンドタイプ、Ｔｅｃｌｏｃｋ社製、デジタルインジケータＰＣシリーズ型番「ＰＣ－４４０Ｊ」）を用い、円筒状の重りを用いて測定する。
測定は、直径３．０ｃｍの円形状の面（面積：７．１ｃｍ^２）に、９５ｇの荷重（自重を含む）を樹脂発泡シートにかけた状態で実施する。
そして、幅方向に５ｃｍごとに５０点測定し、その測定値の算術平均値を樹脂発泡シートの厚さとする。
また、５０点分の測定箇所を得ることが出来ない場合には、可能な限り測定し、その測定値の算術平均値を厚さとする。

前記のように保護シート１の両面を適度な表面粗さとする上で樹脂発泡シートは、１つの発泡層のみで構成されることが好ましい。樹脂発泡シートの表面粗さは、当該樹脂発泡シートの最表層に存在する気泡の膨らみにより調整が可能となる。樹脂発泡シートの最表層に存在する気泡の膨らみは、ダイから押出される樹脂組成物の溶融粘度や、押出直後の冷却条件によって調整することができる。尚、一般に押出時の溶融粘度が高い方が気泡の膨らみにバラツキが生じ難い。押出時の樹脂組成物の溶融粘度は、押出機の温度設定により調整することができる。押出時の樹脂組成物の溶融粘度は、ポリエチレン樹脂や高分子型帯電防止剤の材料選択によっても調整可能である。押出時の樹脂組成物の溶融粘度は、発泡剤の種類や量などによっても調整可能である。

保護シート１や保護シート１を構成する樹脂発泡シートについては、上記の測定によって求められる厚さを「標準厚さ」とし、本明細書において特段の断りが無く単に「厚さ」と言う場合は、この「標準厚さ」を意味する。尚、次に示す「無荷重厚さ」とは、この「標準厚さ」を意味する。

圧力が加わった時に厚さが大きく減少する樹脂発泡シートを保護シート１として用いると、ガラス板２を乗せた際にガラス板２の重さでガラス板２に密着してしまうことにもなり得る。従って、樹脂発泡シート（保護シート１）は、加圧時の厚さ（以下「加圧時厚さ」という）が「無荷重厚さ」に近いことが好ましい。具体的には、樹脂発泡シート（保護シート１）は、「無荷重厚さ」を「Ｔ０」とし、４ｋＰａの圧力を加えた際の「加圧時厚さ」を「Ｔａ」とした場合、荷重を加えていない状態で測定される「無荷重厚さ（Ｔ０）」に対する「加圧時厚さ（Ｔａ）」の比率（「Ｔａ／Ｔ０×１００（％）」、以下「厚さ維持率」ともいう）が、６５％以上であることが好ましい。厚さ維持率は、７０％以上であってもよく、７５％以上であってもよい。尚、保護シート１に良好な緩衝性を発揮させる上で、厚さ維持率は９５％以下であることが好ましい。厚さ維持率は９０％以下であってもよく、８５％以下であってもよい。

本実施形態における前記樹脂発泡シートは、見掛け密度が１０ｋｇ／ｍ^３以上であることが好ましい。該見掛け密度は、１５ｋｇ／ｍ^３以上であることがより好ましい。前記樹脂発泡シートの見掛け密度は、２００ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましい。該見掛け密度は、１５０ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましく、１００ｋｇ／ｍ^３以下であることがさらに好ましい。

前記樹脂発泡シートの見掛け密度は、以下のようにして求めることができる。
見掛け密度は、上記のようにして求められる樹脂発泡シートの厚さ（Ｔ：ｍｍ）と、後述する坪量（Ｙ：ｇ／ｍ^２）から次の式を使って求めることができる。
見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）＝Ｙ／Ｔ

本実施形態の樹脂発泡シートは、表層部における脂肪酸化合物の保持量を一定以上確保する上において、表層部での樹脂量が厚さ方向中央部に比べて多めになっていることが好ましい。具体的には、樹脂発泡シートは、厚さ方向において３分割し、厚さ方向中央部のシートと両表層部のシートとに分割した際に、表層部のシートの見掛け密度が中央部のシートの見掛け密度の１．１倍以上になっていることが好ましく、１．２倍以上になっていることがより好ましい。表層部のシートの見掛け密度は中央部のシートの見掛け密度の１．３倍以上であってもよく、１．５倍以上であってもよい。また、表層部のシートの見掛け密度は中央部のシートの見掛け密度の３倍以下であることが好ましい。発泡層１０の片面又は両面に非発泡層１１を形成して、樹脂発泡シートの表層部の樹脂量を多くしてもよい。

樹脂発泡シートで構成された保護シートは、金属イオン抽出試験でナトリウムイオンやリチウムイオンが多く抽出される状態であると、ガラス板２に水で洗浄するだけでは除去することが困難な付着物を生じさせてガラス板２の清浄性を低下させてしまうおそれがある。本実施形態の樹脂発泡シート（保護シート１）は、金属イオン抽出試験でのナトリウムイオンとリチウムイオンとの合計抽出量が０．１ｍｇ／ｍ^２以下である。

ナトリウムイオンやリチウムイオンの抽出量を求める金属イオン抽出試験は、以下のようにして実施することができる。
（金属イオン抽出試験）
金属イオンの抽出については、島津製作所（株）製 マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置 ＩＣＰＥ－９０００を用いる。
設備の設定は下記の通りとする。
観察方向：軸方向
露光時間：３０秒
高周波出力：１．２０ｋＷ
キャリア流量：０．７ｍＬ／ｍｉｎ
プラズマ流量：１０．０ｍＬ／ｍｉｎ
補助流量：０．６ｍＬ／ｍｉｎ
測定を実施する試料は下記の通り準備する。
（１）樹脂発泡シートの任意の箇所から１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を切り出す。
（２）１２ｃｍ×１７ｃｍの大きさの厚手のチャック袋に試験片を入れる。
（３）試験片を入れたチャック袋にさらに超純水を５０ｍＬ加え、できるだけ空気を抜くようにしてチャックを閉める。
（４）この試験片と超純水とが入ったチャック袋を７０℃の乾燥機中に寝かせて入れる。
（５）２０ｍｉｎ経過後、チャック袋を手で３回振とうし、乾燥機に戻す。このとき、試験片を裏返した状態になるように、取り出した時とは上下が逆になるように乾燥機中に寝かせる。
（６）さらに２０ｍｉｎ経過後、再度手で３回振とうした後にチャック袋中の超純水を採取してＩＣＰ測定用の試料とする。
（７）測定で求められたナトリウムイオンとリチウムイオンとの合計抽出量を試験片の表面積（２００ｃｍ^２＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×２（面））で除して金属イオン抽出量を求める。）
尚、樹脂発泡シートからは３枚の試験片を採取し、各試験片について試料を得、３回の測定の平均値を樹脂発泡シートからの金属イオン抽出量とする。

保護シート１を構成する樹脂発泡シートの表面抵抗率は、１×１０^１４Ω以下であることが好ましい。樹脂発泡シートの表面抵抗率は、１×１０^９Ω以上とすることができる。樹脂発泡シートの表面抵抗率は、１×１０^１２Ω以上であってもよい。保護シート１は、ガラス板２への当接面が両表面の内の一方の面だけである場合、このような好ましい表面抵抗率を有するのは前記当接面となる側だけであってもよい。保護シート１は、両表面ともが上記のような表面抵抗率を有していることが好ましい。

樹脂発泡シートの表面抵抗率は、以下のようにして測定することができる。
（表面抵抗率の測定）
表面抵抗率は、ＪＩＳ Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法により測定することができる。
試験装置は、（株）アドバンテスト製デジタル超高抵抗／微少電流計、型名「Ｒ３８４０」及びレジスティビティ・チェンバ、型名「Ｒ１２７０２Ａ」を使用することができる。
表面抵抗率は、樹脂発泡シートから採取した試験片に、約３０Ｎの荷重にて電極を圧着させ５００Ｖで１分間充電後の抵抗値を測定し、次式により算出することができる。
ρｓ＝（π（Ｄ＋ｄ）／（Ｄ－ｄ））×Ｒｓ
ρｓ：表面抵抗率（ＭΩ）
Ｄ：表面の環状電極の内径（ｃｍ）
ｄ：表面電極の内円の外径（ｃｍ）
Ｒｓ：表面抵抗（ＭΩ）
試験片は、幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚さＴ（樹脂発泡シートそのままの厚さ）とする。
測定は、温度２０±２℃、相対湿度６５±５％ＲＨの環境下で試験片を２４時間以上状態調節した後に実施する。
試験環境は、温度２０±２℃、相対湿度６５±５％ＲＨとする。
試験片の数（ｎ数）は５個とし、原則的に、それぞれ表裏両面を測定することとする。

保護シート１は、水分が透過し易い状態にあるとイオンの拡散が活発に起こり得る。また、保護シート１は、水分を含み易く、且つ、水分が透過し易い状態であると低分子量成分も移動し易い状態であり得る。そこで、本実施形態で保護シート１として利用されている樹脂発泡シートは、透湿度が１００ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下で、且つ、吸水率が２．０ｇ／ｍ^２以下である。

保護シート１を構成する樹脂発泡シートの透湿度は、９０ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下であることが好ましく、７５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下であることがさらに好ましい。透湿度は、例えば、１０ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以上であってもよい。

樹脂発泡シートの透湿度は、以下の方法によって求めることができる。
（透湿度の測定）
透湿度は、ＪＩＳ Ｚ０２０８：１９７６ 防湿包装材料の透湿度試験方法（カップ法）条件Ｂに準拠して実施する。
透湿カップ（ＪＩＳ規格品φ６０ｍｍ）及び低温恒温恒湿器ＨＰＡＶ－１２０－２０（ＩＳＵＺＵ製作所（株）製）を用意し、樹脂発泡シートの無作為に選択した３か所から直径７０ｍｍ×厚さＴ（樹脂発泡シートの厚さそのまま）の試験片を３枚切り出す。
無水塩化カルシウム（特級）約１５ｇを使用し、条件Ｂの通り（温度（４０±０．５℃），湿度（９０±２％））に測定を行う。
測定間隔は、２４，４８，７２，９６時間毎測定し、透湿度を下記式から算出する。
透湿度（ｇ／ｍ^２・２４ｈ）＝２４×増加質量（ｇ）／（時間間隔（ｈ）×透湿面積２．８２７×１０^－３（ｍ^２））
（２４時間に境界面を通過する水蒸気の量（ｇ）を試験片１ｍ^２当たりに換算した値）

保護シート１を構成する樹脂発泡シートの吸水率は、１．８ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１．５ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、１．２ｇ／ｍ^２以下であることがさらに好ましく、１．０ｇ／ｍ^２以下であることが特に好ましい。吸水率は、例えば、０．１ｇ／ｍ^２以上であってもよい。

樹脂発泡シートの吸水率は、以下の方法によって求めることができる。
（吸水率の測定）
測定は、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９（Ｂ法）に準拠して実施する。
試験片：タテ１２０ｍｍ×ヨコ１２０ｍｍ×厚さＴ（樹脂発泡シートの厚さそのまま）
試験数： ３（両面スキンあり）
測定環境：試験片は、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号「２３／５０」２級の標準雰囲気下に２４ｈｒ以上保持した後、同じ環境下で測定する。
測定方法：
・試験片を２４時間吸水させた後に取り出して濃度９５％以上のエタノールに５秒間浸漬し、６０℃×５分乾燥する。
・乾燥後の試験片を１００ｍｍ角にカットして、直ちに質量測定する。
・さらに、試験片を６０℃×２４時間乾燥し、質量測定する。
・吸水率（Ｑｓ）は、下記の式により算出する。
Ｑｓ（ｇ／ｍ^２）＝（Ｗ１－Ｗ２）／（２Ａ）
Ｗ１（ｇ）：１００×１００ｍｍカット直後の質量
Ｗ２（ｇ）：６０℃で２４時間乾燥後の質量
Ａ（ｃｍ^２）：試験片の面積（０．１×０．１＝０．００１ｍ^２）

保護シート１は、水分を全く含んでいないと帯電防止性が発揮され難くなる可能性がある。そこで、保護シート１を構成する樹脂発泡シートは、通常の温度や湿度の条件下で、ある程度の水分を含み得ることが好ましい。樹脂発泡シートは、４０００ｐｐｍを超える水分含有量を示すことが好ましい。樹脂発泡シートの水分含有量は、６０００ｐｐｍ以上であることが好ましく、８０００ｐｐｍ以上であることがさらに好ましい。樹脂発泡シートの水分含有量は、例えば、５００００ｐｐｍ以下であってもよく、４００００ｐｐｍ以下であってもよく、２５０００ｐｐｍ以下であってもよい。

樹脂発泡シートの水分含有量は、上記の吸水率と樹脂発泡シートの単位面積当たりの質量（坪量）から求めることができる。即ち、樹脂発泡シートの吸水率をＸｇ／ｍ^２とし、坪量をＹｇ／ｍ^２とした場合、水分含有量は、下記式により算出することができる。
水分含有量（ｐｐｍ）＝［２Ｘ／Ｙ］×１０^６

樹脂発泡シートの坪量は、以下の方法によって求めることができる。
（坪量の測定）
樹脂発泡シートから、幅２０ｃｍの帯状の試験片を採取する。
試験片は、例えば、押出方向に直交する方向が長さ方向となるように採取する。
試験片の質量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ^２）とを求め、下記式にて坪量を求める。
坪量（ｇ／ｍ^２）＝Ｗ／Ｓ×１００００
なお、試験片が２０ｃｍの幅で押出方向と直交方向に切取ることが難しい場合には、可能な大きさに矩形状に切取り、その質量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ^２）から上記式にて坪量を求める。

樹脂発泡シートの吸水率や水分含有量については、樹脂組成物に含まれる成分によって調整できる。即ち、樹脂発泡シートの形成材料として親水性の高い添加剤の量を増やすと樹脂発泡シートの吸水率や水分含有量の値を増大させることができ、該添加剤の量を減らすと吸水率や水分含有量の値を減少させることができる。

樹脂発泡シートの吸水率や水分含有量については、ポリエチレン樹脂によっても調整可能である。ポリエチレン樹脂での吸湿は、通常、結晶領域では生じずアモルファス領域で生じる。したがって、結晶性の低いポリエチレン樹脂を用いると樹脂発泡シートの吸水率や水分含有量の値を増大させることができ、該結晶性の高いポリエチレン樹脂を用いると吸水率や水分含有量の値を減少させることができる。

一般にポリエチレン樹脂の分子末端には、水酸基やカルボキシル基などの親水性の官能基が存在している場合がある。そのため、平均分子量の小さなポリエチレン樹脂（単位質量当りの分子数が多いポリエチレン樹脂）を用いると樹脂発泡シートの吸水率や水分含有量の値を増大させることができ、該平均分子量の大きなポリエチレン樹脂を用いると吸水率や水分含有量の値を減少させることができる。

ポリエチレン樹脂は、分子量が同じでも分岐が多いほど分子末端の数が増える。したがって、同じ平均分子量のポリエチレン樹脂でも分岐が多い（メルトマスフローレイトの値が低い）ポリエチレン樹脂を用いると樹脂発泡シートの吸水率や水分含有量の値を増大させることができる。

樹脂発泡シートの透湿度は、樹脂発泡シートを構成する樹脂組成物における水分子の移動速度（拡散速度）に影響される。したがって、結晶性の低いポリエチレン樹脂を用いると樹脂発泡シートの透湿度の値を増大させることができ、該結晶性の高いポリエチレン樹脂を用いると透湿度の値を減少させることができる。樹脂発泡シートの透湿度は、樹脂発泡シートの連続気泡率にも影響される。したがって、樹脂発泡シートの透湿度は、連続気泡率を高くすると値が増大し、連続気泡率を低下させると値が減少する。

このようにして本実施形態の保護シート１を構成する樹脂発泡シートの透湿度、吸水率および水分含有量は、当該樹脂発泡シートの発泡状態や当該樹脂発泡シートの形成に用いる樹脂組成物により適宜調整することができる。

本実施形態の樹脂組成物に含まれる樹脂としては、ベース樹脂であるポリエチレン樹脂と、高分子型帯電防止剤とが挙げられる。樹脂組成物には、これら以外の樹脂を含ませてもよい。樹脂組成物に含まれる樹脂の内、ポリエチレン樹脂と高分子型帯電防止剤との合計量が占める割合は、例えば、８５質量％以上とすることができる。該割合は、９０質量％以上であってもよく、９５質量％以上であってもよく、９８質量％以上であってもよい。

樹脂組成物に含まれる樹脂は、ポリエチレン樹脂と高分子型帯電防止剤とだけであってもよい。樹脂組成物に含まれる樹脂の内、ポリエチレン樹脂や高分子型帯電防止剤とは異なる樹脂の含有量は、１５質量％未満であってもよく、１０質量％未満であってもよく、５質量％未満であってもよい。そして、該樹脂の含有量は、２質量％未満であっても実質的にゼロであってもよい。

前記樹脂組成物における前記ポリエチレン樹脂の含有量は、例えば、７５質量％以上とすることができる。前記樹脂組成物における前記ポリエチレン樹脂の含有量は、８０質量％以上であってもよく、８５質量％以上であってもよい。

前記樹脂組成物における前記高分子型帯電防止剤の含有量は、例えば、１質量％以上とすることができる。前記高分子型帯電防止剤の含有量は、２質量％以上であってもよく、３質量％以上であってもよい。前記高分子型帯電防止剤の含有量は、例えば、１５質量％以下とすることができる。前記高分子型帯電防止剤の含有量は、１４質量％以下であってもよく、１３質量％以下であってもよい。

前記高分子型帯電防止剤の含有量は、例えば、前記樹脂組成物に含まれる前記ポリエチレン樹脂の含有量を１００質量部とした際に２質量部以上とすることができる。前記樹脂組成物における前記ポリエチレン樹脂の含有量を１００質量部とした際の前記高分子型帯電防止剤の含有量は、４質量部以上であってもよく、６質量部以上であってもよい。前記高分子型帯電防止剤の含有量は、例えば、前記ポリエチレン樹脂１００質量部に対して２０質量部以下とすることができる。前記ポリエチレン樹脂１００質量部に対する前記高分子型帯電防止剤の含有量は、１８質量部以下であってもよく、１５質量部以下であってもよい。

前記樹脂組成物における前記界面活性剤の含有量は、例えば、０．０１質量％以上とすることができる。前記界面活性剤の含有量は、０．０３質量％以上であってもよく、０．０５質量％以上であってもよい。前記樹脂組成物における前記界面活性剤の含有量は、例えば、２質量％以下とされる。前記界面活性剤の含有量は、１質量％以下であってもよく、０．５質量％以下であってもよい。

前記界面活性剤の含有量は、例えば、前記樹脂組成物に含まれる前記ポリエチレン樹脂の含有量を１００質量部とした際に０．０１質量部以上とすることができる。前記樹脂組成物における前記ポリエチレン樹脂の含有量を１００質量部とした際の前記界面活性剤の含有量は、０．０５質量部以上であってもよく、０．１質量部以上であってもよい。前記界面活性剤の含有量は、例えば、前記ポリエチレン樹脂１００質量部に対して１．５質量部以下とすることができる。前記ポリエチレン樹脂１００質量部に対する前記界面活性剤の含有量は、１．０質量部以下であってもよく、０．５質量部以下であってもよい。

該界面活性剤や前記高分子型帯電防止剤以外に前記樹脂組成物に含有される他の添加剤としては、例えば、滑材、耐候性安定剤、光安定剤、酸化防止剤、抗菌剤、消臭剤、顔料、無機充填剤などがあげられる。前記樹脂組成物における他の添加剤の含有量は、例えば、５質量％以下とされる。他の添加剤の含有量は、２質量％以下であってもよく、１質量％以下であってもよい。他の添加剤の含有量は、実質的にゼロであってもよい。

本実施形態における前記樹脂組成物は、滑剤や界面活性剤として用いられたりしている脂肪酸化合物を含まないことが好ましい。前記脂肪酸化合物としては、例えば、脂肪酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド、脂肪酸エステルなどが挙げられる。

脂肪酸の具体例としては、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸等の飽和脂肪酸、オレイン酸、エルカ酸、リノール酸、リノレン酸等の不飽和脂肪酸、さらにこのようなモノカルボン酸の他に、ダイマー酸等のジカルボン酸等が挙げられる。脂肪酸金属塩を構成する金属としては、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム、亜鉛等が挙げられる。

脂肪酸アミドとは、脂肪酸から誘導される酸アミドである。該脂肪酸アミドとしては、例えば、脂肪族アミン由来のものが挙げられる。

脂肪酸アミドの具体例としては、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド等が挙げられる。

脂肪酸エステルの具体例としては、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、オレイン酸モノグリセリド、ベヘニン酸モノグリセリド、リノール酸モノグリセリド、リシノール酸モノグリセリド、ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン（５）グリセリンモノステアレート、ポリオキシエチレン（２０）グリセリンモノステアレート、ポリオキシエチレン（５）モノオレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ポリアジピン酸ペンタエリストールステアレート、ステアリン酸ステアリル、１，２－オキシステアリン酸、硬化ひまし油等が挙げられる。

本実施形態の樹脂発泡シートを構成する樹脂組成物における脂肪酸化合物の合計含有量は、１００００ｐｐｍ以下であることが好ましく、１０００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、１０ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。脂肪酸化合物の合計含有量は、７ｐｐｍ以下であってもよく、５ｐｐｍ以下であってもよい。本実施形態の樹脂発泡シートを構成する樹脂組成物における脂肪酸化合物の合計含有量は、１ｐｐｍ以上であってもよく、３ｐｐｍ以上であってもよい。尚、要すれば、脂肪酸化合物の合計含有量は、５ｐｐｍ以上であってもよく、１０ｐｐｍ以上であってもよく、１００ｐｐｍ以上であってもよい。

樹脂発泡シートの脂肪酸化合物の含有量の測定方法は、公知の方法を用いることができる。その方法としては、例えば、以下のような方法が挙げられる。

前記脂肪酸金属塩については、例えば次のように測定される。
沸騰メタノールに樹脂発泡シートを浸漬して抽出し、放冷して析出した沈殿をろ別する。析出物を希塩酸中に懸濁し、エーテルを用いて溶媒抽出すると、エーテル相に遊離した脂肪酸が、水相に金属がそれぞれ抽出されるので脂肪酸は後述の手法で、金属はＩＣＰ（誘導結合プラズマ）発光分析装置等により金属種の特定と定量を行うことができる。

前記脂肪酸、前記脂肪酸アミド、及び、前記脂肪酸エステルの定量は、液体クロマトグラフィー－タンデム質量分析計（ＬＣ－ＭＳ／ＭＳ）（例えば、Ｔｈｅｒｍｏ Ｆｉｓｈｅｒ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製 「ＡＣＣＥＬＡ」）を使って行うことができる。

尚、脂肪酸化合物の定量に用いる検量線は、定量する脂肪酸化合物（脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル）の１０００ｐｐｍ濃度の基準溶液（メタノール溶液）をメタノールで希釈して作製した濃度の異なる５種類の標準液（５ｐｐｍ、２ｐｐｍ、１ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ、０．２ｐｐｍ）を使って作成する。
また、ＬＣ－ＭＳ／ＭＳで測定する試料は、以下のようにして調製する。
・樹脂発泡シートを約２ｍｍ角の大きさに切断して約０．１５ｇの抽出試料を採取する。
・該抽出試料を精秤し、該抽出試料を１０ｍｌのメタノールとともにＰＴＦＥ（ポリテトラフロロエチレン）製の耐圧容器に入れ、該耐圧容器を密閉する。
・密閉した耐圧容器を１２０℃のオーブンで２時間加熱した後、オーブンから取り出して常温の室内で自然放冷する。
・室温まで冷却された耐圧容器を開けて容器内の抽出液を濾紙（Ｎｏ．５Ａ）で濾過する。
・上記の濾過によって得られた濾液をＬＣ－ＭＳ／ＭＳでの測定試料とする。
・測定結果から、先に求めた検量線を使って濾液における脂肪酸化合物の量を算出する。
・濾液に含まれる脂肪酸化合物の量から樹脂発泡シートにおける脂肪酸化合物の含有量（ｐｐｍ）を求める。

前記樹脂組成物に含まれる前記ポリエチレン樹脂は、例えば、触媒法（中低圧重合法）によって作製されて、分子構造中に分岐がほとんど存在せずに９４２ｋｇ／ｍ^３以上の高い密度を有する高密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＨＤ）であってもよい。前記樹脂組成物に含まれる前記ポリエチレン樹脂は、触媒法（中低圧重合法）によって作製され、且つ、コモノマーの導入によって９１０ｋｇ／ｍ^３以上９２５ｋｇ／ｍ^３以下の密度となるように作製される直鎖低密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＬＬＤ）であってもよい。前記ポリエチレン樹脂は、該直鎖低密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＬＬＤ）と前記高密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＨＤ）との間の密度となるように作製される中密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＭＤ）などであってもよい。前記樹脂組成物は、前記ポリエチレン樹脂として、極低密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＶＬＤ）を含んでいてもよい。前記ポリエチレン樹脂は、例えば、高圧重合法によって作製され分子構造中に長鎖分岐を有する状態となっている低密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＬＤ）であってもよい。前記ポリエチレン樹脂は、原料調達が容易な観点では、化石燃料に由来するポリエチレン樹脂であってもよい。前記ポリエチレン樹脂は、環境負荷を低減させる観点では、植物に由来するポリエチレン樹脂であってもよい。

前記の通り、本実施形態の前記樹脂組成物は、含有するポリエチレン樹脂がこれらのポリエチレン樹脂の内の何れか１種のみである必要は無く、これらの内の複数のポリエチレン樹脂を含んでいてもよい。樹脂組成物は、植物に由来するポリエチレン樹脂を含むことが好ましい。植物に由来するポリエチレン樹脂を含むことにより、ガラス板用保護シートが環境負荷の低減に貢献可能な製品となり得る。

前記樹脂組成物中の植物に由来するポリエチレン樹脂の含有量の下限は、例えば、５質量％以上、１０質量％以上、１５質量％以上、２０質量％以上、又は２５質量％以上でもよい。前記樹脂組成物中の植物に由来するポリエチレン樹脂の含有量の上限は、例えば、９５質量％以下、９０質量％以下、８５質量％以下、８０質量％以下、又は７５質量％以下でもよい。前記樹脂組成物中のポリエチレン樹脂が全て植物に由来するポリエチレン樹脂でもよい。

本実施形態の前記樹脂組成物における前記ポリエチレン樹脂は、密度（２３℃での密度）が９２５ｋｇ／ｍ^３以上であることが好ましく、９２６ｋｇ／ｍ^３以上であることがより好ましい。前記樹脂組成物における前記ポリエチレン樹脂は、密度が９３５ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましく、９３４ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましい。前記樹脂組成物における前記ポリエチレン樹脂の密度とは、該樹脂組成物に複数のポリエチレン樹脂が含まれる場合は、複数のポリエチレン樹脂を混合した状態における密度を意味する。

前記樹脂組成物における前記ポリエチレン樹脂の密度は、例えば、前記樹脂組成物に複数のポリエチレン樹脂が含まれる場合、その複数のポリエチレン樹脂を前記樹脂組成物に含有させる質量割合でブレンドした混合物を調製し、該混合物を溶融混練して得られる溶融混練物で試料を作製し、該試料の密度を測定することによって求めることができる。

前記ポリエチレン樹脂の密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に記載の方法によって測定することができ、Ｄ法（密度こうばい管）によって求めることができる。

本実施形態のポリエチレン樹脂は、高圧重合法による重合品である低密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＬＤ）であることが好ましい。樹脂発泡シートには、ポリエチレン樹脂によって結晶領域とアモルファス領域とが形成される。ガラス板２の表面の清浄性の低下は、多くの場合、樹脂発泡シートに含まれている低分子量の成分が樹脂発泡シートの内部からガラス板２との界面に移行して生じる。低密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＬＤ）は、長鎖分岐を有することで樹脂発泡シートに大きなアモルファス領域を形成する上で有利となる。樹脂発泡シートの内部に低分子量成分が含まれる場合、該低分子量成分は、結晶領域よりもアモルファス領域に留まり易い。そのため、樹脂発泡シートに低密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＬＤ）が含まれることで低分子量成分がガラス板２の表面に移行し難くなると考えられる。

ポリエチレンの長鎖分岐は、例えば、^１３Ｃ－ＮＭＲによって確認することができ、ヘキシル基以上の長さのアルキル基が存在することが確認できればポリエチレンに長鎖分岐が存在していると判断することができる。低密度ポリエチレン樹脂（ＰＥ－ＬＤ）は、ヘプチル基以上の長さのアルキル基を有することが好ましく、オクチル基以上の長さのアルキル基を有することがより好ましい。

上記のようなポリエチレン樹脂は、ある程度嵩高い分子構造を有していることが好ましく、例えば、メルトマスフローレイトが適度な低さを有していることが好ましい。ポリエチレン樹脂のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、７ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。ポリエチレン樹脂のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、６ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましい。樹脂発泡シートを押出発泡法で製造する際の設備負荷を軽減する上において、ポリエチレン樹脂のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましい。ポリエチレン樹脂のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、０．２ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましく、０．３ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがさらに好ましい。

メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）はＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９「プラスチック―熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」により測定することができる。メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、同規格のＢ法記載の「ｂ）ピストンが所定の距離を移動する時間を測定する方法」により測定することができる。具体的には、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、例えば、（株）東洋精機製作所製「セミオートメルトインデックサ２Ａ」を用いて、測定することができる。

メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）の測定条件は次の通りとすることができる。
試料：３～８ｇ
予熱：２７０秒
ロードホールド：３０秒
試験温度：１９０℃
試験荷重：２１．１８Ｎ
ピストン移動距離（インターバル）：２５ｍｍ
試料の試験回数は３回とし、その平均をメルトマスフローレイト（ｇ／１０ｍｉｎ）の値とすることができる。

前記高分子型帯電防止剤としては、例えば、オレフィン系ブロックとエチレンオキサイドやプロピレンオキサイドなどの親水性ブロックとの共重合体であるポリアルキレンオキサイド型帯電防止剤；カルボン酸塩やスルホン酸塩を分子中に有する高分子量化合物であるアイオノマー型帯電防止剤などが挙げられる。本実施形態の樹脂組成物には高分子型帯電防止剤としてアイオノマー型帯電防止剤を含むことが好ましい。

アイオノマー型帯電防止剤は、樹脂組成物にリチウムイオンやナトリウムイオンが含まれていた場合に、これらのイオンがガラス板２との界面に移動するのを阻止する上においても有効に作用すると考えられる。

アイオノマー型帯電防止剤が分子構造中に有する塩は、カルボン酸塩であってもスルホン酸塩であってもよい。本実施形態のアイオノマー型帯電防止剤は、エチレンと不飽和カルボン酸とを構成単位に含む共重合体であることが好ましい。該共重合体は、ランダム共重合体であっても、ブロック共重合体であっても、グラフト共重合体であってもよい。

エチレン・不飽和カルボン酸共重合体としては、例えば、カルボキシル基の一部もしくは全部がアルカリ金属などで中和された構造のものが採用できる。該不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチルなどが挙げられる。該不飽和カルボン酸としては、アクリル酸又はメタクリル酸が好ましい。また、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体でエチレンや不飽和カルボン酸とは別に構成単位となり得る他の単量体としては、酢酸ビニルのようなビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎブチル、アクリル酸イソオクチル、メタクリル酸メチルのような不飽和カルボン酸エステル、一酸化炭素などが挙げられる。

前記エチレン・不飽和カルボン酸ランダム共重合体は、例えば、エチレン成分が６０質量％以上９０質量％以下の割合で含まれていてもよい。エチレン成分の割合は、７０質量％以上８８質量％以下であってもよい。前記エチレン・不飽和カルボン酸ランダム共重合体は、例えば、不飽和カルボン酸成分が１０質量％以上４０質量％以下の割合で含まれていてもよい。不飽和カルボン酸成分の割合は、１２質量％以上３０質量％以下であってもよい。前記エチレン・不飽和カルボン酸ランダム共重合体は、例えば、他の不飽和単量体成分の含有量が３０質量％以下であってもよい。他の不飽和単量体成分の含有量は、２０質量％以下であることが好ましい。本実施形態のエチレン・不飽和カルボン酸ランダム共重合体は、エチレン・メタクリル酸ランダム共重合体であることが好ましい。

アイオノマーのイオン源としては、アルカリ金属、すなわちリチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、またはセシウムが好ましく用いられる。アイオノマーのイオン源としては、カリウムが好適である。アイオノマー中のアルカリ金属カチオン含有量は、アイオノマー型帯電防止剤１ｋｇ当たり０．４～４モル、好ましくは０．６～２モルの範囲にあることが望ましい。

アイオノマー型帯電防止剤は、樹脂発泡シートでの分散性の観点からは、メルトマスフローレイトが１０ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましい。アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、１１ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましい。アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、２５ｇ／１０ｍｉｎ以下であってもよい。アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であってもよく、１５ｇ／１０ｍｉｎ以下であってもよい。

樹脂組成物の溶融粘度を高めて樹脂発泡シートの表層部での気泡の膨らみのバラツキを抑制し易くする観点からは、メルトマスフローレイトの値が小さなアイオノマー型帯電防止剤を採用してもよい。そのような目的で使用されるアイオノマー型帯電防止剤は、例えば、メルトマスフローレイトが１０ｇ／１０ｍｉｎ未満であってもよい。アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、８ｇ／１０ｍｉｎ以下であってもよく、６ｇ／１０ｍｉｎ以下であってもよい。アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、５ｇ／１０ｍｉｎ以下であってもよい。アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、例えば、１ｇ／１０ｍｉｎ以上とすることができる。

アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、樹脂発泡シートでの分散性の観点からは、２５ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましい。アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であってもよく、１５ｇ／１０ｍｉｎ以下であってもよい。アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、樹脂発泡シートの表層部での気泡の膨らみのバラツキを抑制し易くする観点からは、１ｇ／１０ｍｉｎ以上が好ましい。アイオノマー型帯電防止剤のメルトマスフローレイトは、２ｇ／１０ｍｉｎ以上であってもよく、３ｇ／１０ｍｉｎ以上であってもよい。

前記樹脂組成物に含有される前記界面活性剤としては、例えば、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両性界面活性剤等が挙げられる。

前記ノニオン系界面活性剤としては、例えば、グリセリンや糖類などの多価アルコールと脂肪酸がエステル結合したエステル型界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテルやポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等のエーテル型界面活性剤；脂肪酸や多価アルコール脂肪酸エステルにアルキレンオキサイドを付加させたエステル・エーテル型界面活性剤；疎水基と親水基がアミド結合を介している脂肪酸アルカノールアミド等のアミド型界面活性剤などが挙げられる。

前記アニオン系界面活性剤としては、例えば、アルキルスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルファオレフィンスルホン酸塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸塩－ホルムアルデヒド縮合物、アルキルナフタレンスルホン酸塩、Ｎ－メチル－Ｎ－アシルタウリン塩等のスルホン酸塩型界面活性剤；脂肪族モノカルボン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩、Ｎ－アシルサルコシン酸塩、Ｎ－アシルグルタミン酸塩等のカルボン酸塩型界面活性剤；アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、油脂硫酸エステル塩等の硫酸エステル塩型界面活性剤；アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸塩等のリン酸エステル塩型界面活性剤などが挙げられる。塩を構成する金属としては、ナトリウム、カリウム、リチウムなどのアルカリ金属やカルシウム、マグネシウムなどのアルカリ土類金属等が挙げられる。

前記カチオン系界面活性剤としては、例えば、アルキルアンモニウム塩、アルキルベンジルアンモニウム塩などの第４級アンモニウム塩型界面活性剤；Ｎ－メチルビスヒドロキシエチルアミン脂肪酸エステル・塩酸塩などのアミン塩型界面活性剤が挙げられる。

前記両性界面活性剤としては、アルキルベタイン等のベタイン型界面活性剤；アルキルアミノ脂肪酸塩等のアミノ酸型界面活性剤；アルキルアミンオキシド等のアミンオキシド型界面活性剤などが挙げられる。

本実施形態の樹脂組成物は、前記界面活性剤の中でアニオン系界面活性剤又はノニオン系界面活性剤を含むことが好ましい。本実施形態の樹脂組成物は、特にアルキルスルホン酸ナトリウムや直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアニオン系界面活性剤を含むことが好ましい。

前記樹脂組成物によって構成される本実施形態の樹脂発泡シートは、前記のようにガラス板２の保護シート１として合紙に代えて用いられ、ガラス板２に面接触した状態にされた後に当該ガラス板２の表面から剥離されるような用いられ方をすることから高分子型帯電防止剤や界面活性剤によって帯電防止性が付与されている。本実施形態の樹脂組成物は、これらは一方のみを含んでいなくても、両方を含んでいなくてもよい。

本実施形態の樹脂発泡シートは、上記のような特徴を有することからガラス板用保護シートとして好適に用いられ得る。本実施形態ではガラス板用保護シートとして特定の樹脂発泡シートを例示しているが、本発明のガラス板用保護シートは、上記例示に何等限定されるものではない。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

まず、ポリエチレン樹脂として以下の「ＰＥ１」「ＰＥ２」の略称ものを用意した。
ＰＥ１：高圧重合法で製造される化石燃料に由来する低密度ポリエチレン樹脂、密度：９３１ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ＝４．０ｇ／１０ｍｉｎ、植物由来度０％、化石燃料由来度１００％。
ＰＥ２：高圧重合法で製造される植物に由来する低密度ポリエチレン樹脂、密度：９２３ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ＝２．７ｇ／１０ｍｉｎ、植物由来度９５％、化石燃料由来度５％。
また、前記高分子型帯電防止剤として以下の「ＡＳ１－１」、「ＡＳ１－２」、「ＡＳ２」、「ＡＳ３」の略称で表した４種類のものを用意した。
ＡＳ１－１：イオン源としてカリウムを含んだエチレン・メタクリル酸ランダム共重合体であるアイオノマー型帯電防止剤。ＭＦＲ＝１２ｇ／１０ｍｉｎ
ＡＳ１－２：イオン源としてカリウムを含んだエチレン・メタクリル酸ランダム共重合体であるアイオノマー型帯電防止剤。ＭＦＲ＝４ｇ／１０ｍｉｎ
ＡＳ２：ポリオレフィンブロックとポリオキシアルキレンによって構成された親水性ブロックとを備えたポリアルキレンオキサイド型帯電防止剤。ＭＦＲ＝２８ｇ／１０ｍｉｎ
ＡＳ３：ポリオレフィンブロックとポリオキシアルキレンによって構成された親水性ブロックとを備えたポリアルキレンオキサイド型帯電防止剤。ＭＦＲ＝３３ｇ／１０ｍｉｎ
さらに、界面活性剤として以下の「ＳＡ１」、「ＳＡ２」、「ＳＡ３」、「ＳＡ４」の略称で表した４種類のものを用意した。
ＳＡ１：アルキルスルホン酸ナトリウム
ＳＡ２：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム
ＳＡ３：ポリエチレングリコール
ＳＡ４：ステアリン酸モノグリセリド
また、気泡調整剤として以下の「ＮＡ１」の略称で表した１種類のものを用意した。
ＮＡ１：アゾジカルボンアミド含有マスターバッチ

（評価１）
（実施例１）
（樹脂発泡シートの作製）
（製造例ａ）
化石燃料に由来するポリエチレン樹脂「ＰＥ１」、高分子型帯電防止剤「ＡＳ１－１」、気泡調整剤「ＮＡ１」のそれぞれを表１に示す割合でブレンドした混和物（配合Ｎｏ．：＃Ｅ１）を調製した。
押出方向に向けて第一押出機、第二押出機の順に２台の押出機が連結されたタンデム式押出機の先端部（第二押出機の先端部）に出口直径が２２２ｍｍ（スリット幅０．０４ｍｍ）のサーキュラーダイを装着した。
前記混和物をタンデム式押出機の第一押出機（シリンダー径：φ９０ｍｍ）に供給し、該第一押出機で最高到達温度が２１０℃となるように溶融混練しつつ該第一押出機の途中から発泡剤として混合ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝５０／５０（モル比））を圧入してさらに溶融混練を実施した。
混合ブタンの圧入量はポリエチレン樹脂１００質量部に対する割合が１８質量部となるように調製した。
この第一押出機での溶融混練後は、該第一押出機に連結された第二押出機（シリンダー径：φ１５０ｍｍ）で発泡に適する温度域（１１１℃）まで溶融混練物を冷却し、前記サーキュラーダイより大気中に押出発泡した。
その時の樹脂温度は１１２℃であった。
押出発泡された筒状発泡体を、エアーを吹き付けて冷却した後、直径７７０ｍｍ、長さ６５０ｍｍの冷却マンドレル上を添わせて冷却し、冷却マンドレルの後部側に設けたカッターで押出方向に沿って筒状発泡体を切断し、速度４０ｍ／ｍｉｎで巻き取って長尺帯状の発泡シートを得、実施例１の製造例（ａ）の樹脂発泡シート（保護シート）を得た。また、高分子型帯電防止剤を「ＡＳ１－１」に代えて「ＡＳ１－２」を使用した材料（配合Ｎｏ．：＃Ｅ５）で実施例５の樹脂発泡シート（保護シート）を得た。さらに、「ＡＳ１－１」の使用量を２５質量部に変更した材料（配合Ｎｏ．：＃Ｅ６）で実施例６の樹脂発泡シート（保護シート）を得た。得られた樹脂発泡シートの坪量、厚さ、見掛け密度を測定した結果を、併せて、表１に示す。

（製造例ｂ）
界面活性剤をさらに使用し、該界面活性剤と高分子型帯電防止剤との使用量を下記表１に示すようにしたこと以外は製造例（ａ）と同様に調製された＃Ｅ２～＃Ｅ４の材料で実施例２～４の樹脂発泡シートを作製した。

（製造例ｃ）
化石燃料に由来するポリエチレン樹脂「ＰＥ１」を、植物に由来するポリエチレン樹脂「ＰＥ２」に変更した以外は実施例１と同様に調製された＃Ｅ７の材料で実施例７の樹脂発泡シートを作製した。

（比較例１～４）
使用材料を下記表１に示す内容のもの（配合Ｎｏ．：＃Ｃ１～＃Ｃ４）に変更した以外は実施例１と同様に比較例１～４の樹脂発泡シートを作製した。

上記の通り、実施例４で見掛け密度の大きな（発泡度の低い）樹脂発泡シートが得られた以外は、各実施例、比較例とも概ね同じような樹脂発泡シートが得られた。

各実施例、比較例の樹脂発泡シートについて、表面抵抗率、透湿量、吸水率、水分含有量、及び、イオン抽出量（Ｎａ，Ｋ，Ｌｉ）の測定を行った。また、各実施例、比較例の樹脂発泡シートについて、ガラス板への影響調査を実施した。結果を、表２に示す。

ガラス板への影響調査については、以下のようにして評価した。

（接触角）
実施例、比較例で得られた樹脂発泡シートがディスプレイ用ガラス板を包装した状態で長期間保管した場合を模擬し、ガラス板の表面の清浄性にどのような影響を与えるかを接触角にて判定した。
まず、樹脂発泡シートを５ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切って試験片とした。
洗浄・乾燥したガラス板（日本電気硝子株式会社製 無アルカリガラス ＯＡ－１１）の上にこの試験片を乗せ、該試験片の全体に荷重が加わるように１ｋｇの重りを乗せて、下記サイクルにて恒温恒湿槽（ＩＳＵＺＵ製作所製、商品名「ＨＰＡＶ－１２０－４０」）での加熱を行った。
（サイクル条件）
恒温恒湿槽での加熱は、下記（１）～（４）を１サイクルとして実施した。
（１）２０℃・６０％ＲＨから６０℃・９０％ＲＨまで１時間で昇温
（２）６０℃・９０％ＲＨで１時間保持
（３）６０℃・９０％ＲＨから２０℃・６０％ＲＨまで１時間で降温
（４）２０℃・６０％ＲＨで１時間保持
上記のサイクル加熱試験後のガラス板の表面から試験片を取り除き、家庭用アルカリ洗剤（花王株式会社製、商品名「アタック」）を０．４％含有する洗浄水で前記ガラス板を洗浄し、蒸留水にてすすぎ洗いを実施した後、温度３０℃、相対湿度０％にて２４時間乾燥した。
試料と接していたガラス板表面における精製水の接触角を協和界面科学株式会社製、固液界面解析装置（商品名「ＤＲＯＰ ＭＡＳＴＥＲ３００」）によって測定した。
尚、接触角は、それぞれ２０点の測定を行い、その平均値によって算出した。

樹脂発泡シートでガラス板（ガラスサイズ５０ｍｍ×４０ｍｍ）を挟んで、５０℃、７０％ＲＨと常温のサイクル試験を実施し、そのあとのガラスを１００ｍＬの純水ですすいだ後のガラス板表面に付着している１０μｍ以上の大きさの異物の個数をマイクロスコープを使って測定した。
その結果に基づき、ガラス板に対する汚染性を下記の四段階で判定した。
（ガラス汚染性）
◎： 異物が３個以下
〇： 異物が４個以上１０個以下
△： 異物が１１個以上２５個以下
×： 異物が２６個以上

（ガラス滑り性）
〇ガラス滑り性評価：ガラス滑り性評価として、動摩擦係数の測定を実施した。
◇前処理
・まず、ガラス板と樹脂発泡シートとをそれぞれ５０ｍｍ×７０ｍｍのサイズに切り出したものを複数枚ずつ用意した。
・ガラス板と樹脂発泡シートを交互に重ね合わせ、直方体状の積層体を作製した。
・その積層体に１ｋｇの重りを載せて、６０℃、９０％ＲＨ環境下で７２時間保持した。
・７２時間後の積層体からガラス板を取り出し、測定試料とした。

（摩擦係数の測定）
摩擦係数試験（ＪＩＳ Ｋ７１２５）に準拠して、得られた測定試料について、動摩擦係数の測定を行った。
試験装置としては、（株）島津製作所製「オートグラフ ＡＧ－Ｘ ｐｌｕｓ １００ｋＮ」万能試験機及び同社製「ＴＲＡＰＥＺＩＵＭ Ｘ」万能試験機データ処理を用いた。
相手材料は各実施例、比較例で製造した樹脂発泡シートとし、滑り片としては、固定治具の片面にガラス板（５０ｍｍ×７０ｍｍ）を装着して総質量が２０ｇとなるように作製されたものを用い、下記測定条件にて、動摩擦係数を測定した。
試験速度：１００ｍｍ／ｍｉｎ
試験数：３
動摩擦係数（μＤ）：積分平均荷重（Ｎ）／法線力０．２１５（Ｎ）
スプリング不使用、ＰＥラインとフックは標準品使用

上記の測定で得られた動摩擦係数から、ガラス滑り性を下記のように判定した。
〇：動摩擦係数が３．５以上９以下
△：動摩擦係数が２．０以上３．４以下
×：動摩擦係数が１．０以上１．９以下

樹脂発泡シートの各評価を下記のような点数配分として、（１）～（４）の総合得点により総合評価を下した。
結果を、上記表２に示す。
（１）見掛け密度：１００ｋｇ／ｍ^３以下、１点。１００ｋｇ／ｍ^３超、０点。
（２）接触角：７度以下、２点。７度を超え１０度未満、１点。１０度以上、０点。
（３）ガラス汚染性：「◎」３点。「〇」２点。「△」１点。「×」０点。
（４）ガラス滑り性：「〇」２点。「△」１点。「×」０点。

総合評価：７点以上「◎」、５～６点「〇」、３～４点「△」、２点以下「×」

上記の表からもわかるように本発明によればガラス板との間に過度な滑りが生じることを抑制できるガラス板用保護シートが提供される。

（評価２）
＃Ｅ１～＃Ｅ７の材料で構成され、下記表３に示すような表面粗さを有する実施例８～実施例１４の樹脂発泡シート（保護シート）について、「無荷重厚さ（Ｔ０）」に対する「加圧時厚さ（Ｔａ）」の比率（Ｔａ／Ｔ０×１００（％））や静電気減衰率などの特性を調査した。また、＃Ｃ１～＃Ｃ４の材料で構成され、下記表３に示すような表面粗さを有する比較例５～比較例８の樹脂発泡シート（保護シート）についても同様に評価した。結果を、下記表３に示す。

上記の表からも本発明によればガラス板との間の過度な滑りを抑制可能なガラス板用保護シートが提供されることがわかる。

１：保護シート、２：ガラス板、１０：発泡層、１１：非発泡層

Claims (8)

1. 樹脂発泡シートで構成されたガラス板用保護シートであって、
   前記樹脂発泡シートは、
   少なくとも表面がポリエチレン樹脂を含む樹脂組成物で構成され、
   厚さが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、
   金属イオン抽出試験でのナトリウムイオンとリチウムイオンとの合計抽出量が０．１ｍｇ／ｍ^２以下で、
   透湿度が１００ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下で、且つ、
   吸水率が２．０ｇ／ｍ^２以下であるガラス板用保護シート。
2. 前記樹脂発泡シートは、
   両表面の内の少なくとも一方の表面での表面抵抗率が１×１０^１２Ω以上１×１０^１４Ω以下で、
   静電気減衰率が４０％以上９５％以下であり、
   前記樹脂組成物がアイオノマー型帯電防止剤を含み、
   前記樹脂組成物での該アイオノマー型帯電防止剤の含有量は、前記ポリエチレン樹脂１００質量部に対して５質量部以上２０質量部以下である請求項１記載のガラス板用保護シート。
3. 前記樹脂発泡シートは、
   ４ｋＰａの圧力を厚さ方向に加えて測定した厚さである加圧時厚さが、圧力を加えずに測定した厚さである無荷重厚さの６５％以上９５％以下であり、
   両表面の内の少なくとも一方の表面の算術平均粗さが５０μｍ以上１２０μｍ以下であり、且つ、該表面の十点平均粗さを前記算術平均粗さで除した値が３．０以下である請求項１記載のガラス板用保護シート。
4. 前記樹脂発泡シートは、
   ４ｋＰａの圧力を厚さ方向に加えて測定した厚さである加圧時厚さが、圧力を加えずに測定した厚さである無荷重厚さの６５％以上９５％以下であり、
   両表面の内の少なくとも一方の表面の算術平均粗さが５０μｍ以上１２０μｍ以下であり、且つ、該表面の十点平均粗さを前記算術平均粗さで除した値が３．０以下である請求項２記載のガラス板用保護シート。
5. 前記樹脂組成物には、アイオノマー型帯電防止剤が含まれており、且つ、該アイオノマー型帯電防止剤のＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９ Ｂ法によって測定されるメルトマスフローレイトが２５ｇ／１０ｍｉｎ以下である請求項１又は３記載のガラス板用保護シート。
6. 前記アイオノマー型帯電防止剤のＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９ Ｂ法によって測定されるメルトマスフローレイトが２５ｇ／１０ｍｉｎ以下である請求項２又は４記載のガラス板用保護シート。
7. 前記樹脂組成物には、アニオン系界面活性剤が含まれており、且つ、
   該アニオン系界面活性剤は、前記ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上０．５質量部以下の割合で含まれている請求項１乃至４の何れか１項に記載のガラス板用保護シート。
8. 前記樹脂組成物は、植物に由来する前記ポリエチレン樹脂を含んでいる請求項１乃至４のいずれか１項に記載のガラス板用保護シート。