JP5899129B2 - ポリエチレン系樹脂発泡シート - Google Patents

Description

本発明は、ポリエチレン系樹脂発泡シートに関する。

ポリエチレン系樹脂発泡シート（以下、「発泡シート」ともいう。）は、柔軟で緩衝性に優れるため、電子部品や家電製品の梱包材やガラスの合紙などに使用されている。
例えば、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイといったフラットパネルディスプレイ用のガラス基板は、間にポリオレフィン系樹脂発泡シートを介装させた状態で積層されてガラスメーカーからディスプレイメーカーに供給されている。
なお、この種のガラス基板は、表面に異物が付着しているとフラットパネルディスプレイに種々の不具合を生じさせるおそれを有することから、一旦、水で洗浄する工程が行われた後に使用されている。

このようなことから、発泡シートには、ガラス基板の表面に塵埃等の異物が付着したとしても水洗による除去が容易であることが求められている。

このような要望に対し、例えば、ノニオン系界面活性剤であるポリアルキレンオキサイド系界面活性剤を含有する発泡シートが提案されている（例えば、特許文献１）。

特開２００９−１８５２１０号公報

斯かる発泡シートは、ノニオン系界面活性剤を含有するので、ガラス基板の表面に異物が付着してもガラス基板の表面を水洗いすることによりこの異物をノニオン系界面活性剤とともに洗い流すことができるという利点を有する。

ところで、昨今では、ガラス基板がより精密な機器等に用いられていることから、ガラス基板の表面に付着した異物をより一層除去することが求められている。
この要望点に対して、異物の除去効果をより一層高めるべく、ノニオン系界面活性剤の量を増やすことが考えられる。
しかし、ノニオン系界面活性剤の量を増やしても洗浄効果が十分でなく、反って、ノニオン系界面活性剤自体がガラス基板の表面に異物として多量に付着し、ガラス基板の表面を水で洗浄してもノニオン系界面活性剤がガラス基板の表面に残存してしまうという問題がある。

本発明は、上記要望点に鑑み、ガラスに付着した異物の水洗による除去が容易であるポリエチレン系樹脂発泡シートを提供することを課題とする。

本発明者らが鋭意研究したところ、ガラスに付着した異物は、親油性が比較的高いステアリン酸系化合物等、及び、それ以外の皮脂、繊維、樹脂微粒子等から構成されていることを見出した。また、斯かる異物に対しては、アニオン系界面活性剤及びノニオン系界面活性剤を併用することにより、ガラスに付着した異物の水洗による除去が容易となることを見出した。そして、これらを見出したことにより、本発明を想到するに至った。

即ち、本発明は、ポリエチレン系樹脂、高分子型帯電防止剤、アニオン系界面活性剤、及び、ノニオン系界面活性剤を含有し、前記ポリエチレン系樹脂１００質量部に対して、前記高分子型帯電防止剤を５〜１５質量部、前記アニオン系界面活性剤を０．１〜５質量部、前記ノニオン系界面活性剤を０．１〜０．５質量部含有し、前記ノニオン系界面活性剤に対する前記アニオン系界面活性剤の質量比が１〜１０であることを特徴とするポリエチレン系樹脂発泡シートにある。

斯かるポリエチレン系樹脂発泡シートによれば、アニオン系界面活性剤及びノニオン系界面活性剤を含有することで、ガラスに付着した異物の水洗による除去が容易となる。親油性が比較的高いステアリン酸系化合物等に対しては特にノニオン系界面活性剤が洗浄効果を発揮し、それ以外の皮脂、繊維、樹脂微粒子等に対しては特にアニオン系界面活性剤が洗浄効果を発揮しているものと考えられる。

本発明によれば、ガラスに付着した異物の水洗による除去が容易であるポリエチレン系樹脂発泡シートを提供することができる。

本実施形態のポリエチレン系樹脂発泡シートは、ポリエチレン系樹脂、高分子型帯電防止剤、アニオン系界面活性剤、及び、ノニオン系界面活性剤を含有するポリエチレン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう。）である。
該発泡シートについて、高分子型帯電防止剤、アニオン系界面活性剤、及び、ノニオン系界面活性剤がポリエチレン系樹脂とともに含有されたポリエチレン系樹脂組成物を押出発泡させてシート状に形成させた発泡シートを例示しつつその実施形態を説明する。

まず、本実施形態の発泡シートを構成する材料について説明する。

本実施形態の発泡シートを構成するポリエチレン系樹脂としては、メルトマスフローレイト（以下「ＭＦＲ」ともいう）が２〜６ｇ／１０ｍｉｎ、かつ、樹脂密度が９２５ｋｇ／ｍ³以上、９３５ｋｇ／ｍ³以下の低密度ポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。
上記のようなＭＦＲの低密度ポリエチレン樹脂が好ましいのは、ＭＦＲが過度に小さいと押出機中で高分子型帯電防止剤との混練性に問題を生じて帯電防止性能が低下し、押出発泡時に破泡などを生じて良好な発泡シートを得ることが難しくなるおそれを有するためである。
また、上記のようなＭＦＲの低密度ポリエチレン樹脂が好ましいのは、ＭＦＲが過度に大きいと溶融張力が低くなりすぎて低密度の発泡シートが得られにくくなり、ダイス先端にメヤニ状の堆積物が発生しやすくなるためである。
即ち、ＭＦＲが２ｇ／１０ｍｉｎ以上、６ｇ／１０ｍｉｎ以下の低密度ポリエチレン樹脂を用いることが好ましいのは、得られる発泡シートを良好な発泡状態にさせることが容易になるばかりでなく、その製造時に前記堆積物を除去する手間を減少させて当該発泡シートの製造効率を向上させうるためである。

なお、このメルトマスフローレイトは、本明細書中においては、特段の断りがない限りにおいて、後述する高分子型帯電防止剤のＭＦＲについても、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法（但し、試験温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）により測定される値を意図している。

本実施形態の発泡シートを構成する前記ポリエチレン系樹脂として、上記のような密度を有していることが好ましいのは、樹脂密度が過度に小さいと、押出後の発泡シートからの発泡剤の逸散が速く、樹脂自体の剛性が小さくなるおそれがあるために収縮を抑制できなくなるおそれがあるためである。
また、前記ポリエチレン系樹脂として、上記のような密度を有していることが好ましいのは、樹脂密度が過度に大きな値のものを採用すると樹脂自体の剛性が大きすぎて、発泡シートが包装材としてのクッション性を失うおそれを有するためである。
即ち、本実施形態の発泡シートを構成する前記ポリエチレン系樹脂として、上記のような密度を有していることが好ましいのは、クッション性に優れた発泡シートの形成に有利となるためである。

前記ポリエチレン系樹脂とともに発泡シートを構成する前記高分子型帯電防止剤としては、結晶化温度が９０℃未満でかつＭＦＲが１０〜４０ｇ／１０ｍｉｎの高分子型帯電防止剤が好ましい。
高分子型帯電防止剤の結晶化温度が９０℃未満であることが好ましいのは、結晶化温度が過度に高いと、押出機中で結晶化が進んで分散が悪くなったり、また、押出発泡時に気泡膜が延伸される際に高分子型帯電防止剤が変形せずに塊となり帯電防止剤の分散粒子間距離が広くなって添加量に見合う帯電防止機能を発現させ難くなったりするためである。
即ち、高分子型帯電防止剤の結晶化温度が９０℃未満であることが好ましいのは、添加量に見合う帯電防止機能を発泡シートに発揮させる上において有利となるためである。

また、高分子型帯電防止剤のＭＦＲが前記のような範囲内であることが好ましいのは、高分子型帯電防止剤のＭＦＲが過度に小さいと、押出機中やダイス内でのポリエチレン系樹脂への分散が不均一となって表面固有抵抗値は優れるものの静電気減衰率が悪くなる傾向を示すためである。
また、ＭＦＲが前記のような範囲内であることが好ましいのは、ＭＦＲが過度に大きな高分子型帯電防止剤を用いるとポリエチレン系樹脂中での分散性が低下するとともにポリエチレン系樹脂組成物の溶融張力を低下させてしまうために低密度の発泡シートが得られなかったり、連通化したような粗大気泡を発生させたりするおそれを有するためである。
即ち、高分子型帯電防止剤のＭＦＲが前記のような範囲内であることが好ましいのは、発泡状態の良好な発泡シートに優れた静電気減衰率を発揮させる上において有利となるためである。

なお、前記結晶化温度は、本明細書中においては、特段の断りがない限りにおいて、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」記載の方法に従って測定した値を意図している。
具体的には、示差走査熱量計（例えば、エス・アイ・アイナノテクノロジー社製「ＤＳＣ６２２０」）を用い、測定容器に試料を約６．５ｍｇ充てんして、窒素ガス流量を３０ｍｌ／ｍｉｎとし、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温した後、１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却し、この冷却時の発熱ピーク温度を結晶化温度として測定することができる。
なお、発熱ピークが２つ以上現れる場合、全ピーク面積の５％以上を有する面積ピークの内、最も高温側のピークの頂点の温度を結晶化温度とする。

前記高分子型帯電防止剤としては、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミド、エチレン−メタクリル酸共重合体などのアイオノマー、ポリエチレングリコールメタクリレート系共重合体等の第四級アンモニウム塩、特開２００１−２７８９８５号公報に記載のオレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体等が挙げられる。

これらの中では、オレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体が好ましく、ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体（ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックとのブロック共重合体）を前記高分子型帯電防止剤としてポリエチレン系樹脂組成物に含有させることが好ましい。
なお、高分子型帯電防止剤としては、２以上の物質の混合品であっても良く、帯電防止性能の更なる向上を目的とし、前記ブロック共重合体にポリアミドを混合したもの、またはポリアミド系ブロックをさらに共重合させたものであってもよい。

前記高分子型帯電防止剤としては、プロピレンを７０モル％以上含むオレフィン系ブロックとポリエーテル系ブロックとの共重合体を主成分とするものがより好ましい。
ここで前記共重合体が「主成分」であるとは、高分子型帯電防止剤中に占めるポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体の割合が、５０質量％以上であることをいう。
なお、前記ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体が高分子型帯電防止剤に占める割合を７０質量％以上とすることが好ましく、８０質量％以上とすることがさらに好ましい。

本実施形態のポリエチレン系樹脂発泡シートを構成するポリエチレン系樹脂組成物における、前記ポリエチレン系樹脂と前記高分子型帯電防止剤との配合割合としては、ポリエチレン系樹脂１００質量部に対して、前記高分子型帯電防止剤が５〜１５質量部となる割合とされることが重要である。
ポリエチレン系樹脂組成物における高分子型帯電防止剤の配合割合が前記範囲内であることが重要なのは、前記範囲の下限値以上とすることで、発泡シートの帯電防止性能が不足してガラス基板に塵埃が付着することを防止でき、例えば、ガラス基板から剥離する際の剥離帯電を抑制させることができるためである。
また、ポリエチレン系樹脂組成物における高分子型帯電防止剤の配合割合が前記範囲内であることが好ましいのは、前記範囲の上限値以下にすることで、発泡シートのコストアップを抑制できるばかりでなくポリエチレン系樹脂組成物の発泡性が低下して低密度の発泡シートが得られなくなることを防止できるためである。

前記ポリエチレン系樹脂発泡シートに含有させる前記アニオン系界面活性剤は、所謂低分子型帯電防止剤として帯電防止に機能するものであり、本実施形態においては、２０℃で固体のアニオン系界面活性剤を採用することが好ましく、中でも、デイビス法によるＨＬＢ値が２０以上（上限値は、通常、５０）のアニオン系界面活性剤を採用することがより好ましい。
なお、デイビス法とは、界面活性剤分子を原子団（あるいは官能基）に分割し、それぞれの原子団に特有の基数を与えて計算によりＨＬＢ値を求めるもので、例えば、三洋化成工業株式会社より発行されている書籍名「界面活性剤入門」に具体的に記載されている方法に基づいて算出することができる。
なお、以後においては特段の断りがない限りにおいて「ＨＬＢ値」とは、「デイビス法によるＨＬＢ値」を表す。

前記アニオン系界面活性剤としては、例えば、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルファオレフィンスルホン酸塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸塩−ホルムアルデヒド縮合物、アルキルナフタレンスルホン酸塩、Ｎ−メチル−Ｎ−アシルタウリン塩等のスルホン酸塩系界面活性剤；脂肪族モノカルボン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩、Ｎ−アシルサルコシン酸塩、Ｎ−アシルグルタミン酸塩等のカルボン酸塩系界面活性剤；アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、油脂硫酸エステル塩等の硫酸エステル塩系界面活性剤；アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸塩等のリン酸エステル塩系界面活性剤などを採用することができる。
なお、上記のアニオン系界面活性剤は、１種を単独で用いる必要はなく、２種以上を混合して用いてもよい。

なお、発泡シートにおける前記アニオン系界面活性剤の含有量が過少な場合には、当該アニオン系界面活性剤以外の物質がガラス基板の表面に付着することを防ぐ効果を期待することが困難になるとともに発泡シートに十分な帯電防止効果を付与することが難しくなる。
一方で、帯電防止効果やアニオン系界面活性剤以外の付着物の抑制効果の向上には限度があるため、必要以上に前記アニオン系界面活性剤を発泡シートに含有させても、単に発泡シートを製造し難いものにさせてしまうおそれを有する。
このようなことから、前記アニオン系界面活性剤は、ポリエチレン系樹脂１００質量部に対する割合が０．１〜５質量部となるように発泡シートに含有させることが重要であり、０．１〜３質量部となるように発泡シートに含有させることが好ましい。

前記に例示したものの中でも、本実施形態における発泡シートに含有させる前記アニオン系界面活性剤としては、ガラス基板表面からの水洗除去が容易である点において２０℃において固体のものを採用することが好ましく、中でも、２０℃において固体のスルホン酸塩系界面活性剤がより好ましい。
スルホン酸塩系界面活性剤としては、アルキルスルホン酸塩を用いることが好ましい。
なかでも、アルキルスルホン酸塩は、アルキルスルホン酸ナトリウム系界面活性剤が特に好ましい。

前記ポリエチレン系樹脂発泡シートに含有させる前記ノニオン系界面活性剤としては、ポリオキシアルキレン系界面活性剤などを採用することができる。

なお、発泡シートにおける前記ノニオン系界面活性剤の含有量が過少な場合には、当該ノニオン系界面活性剤以外の物質がガラス基板の表面に付着することを防ぐ効果を期待することが困難になる。
一方で、ノニオン系界面活性剤以外の付着物の抑制効果の向上には限度があるため、必要以上に前記ノニオン系界面活性剤を発泡シートに含有させても、かえってノニオン系界面活性剤がガラス基板の表面に付着するおそれを有する。
このようなことから、前記ノニオン系界面活性剤は、ポリエチレン系樹脂１００質量部に対する割合が０．１〜０．５質量部となるように発泡シートに含有させることが重要であり、０．１〜０．４質量部となるように発泡シートに含有させることが好ましい。

前記に例示したものの中でも、本実施形態における発泡シートに含有させる前記ノニオン系界面活性剤としては、優れた洗浄効果を発揮できるという点においてポリオキシアルキレン系界面活性剤を採用することが好ましい。

前記ノニオン系界面活性剤に対する前記アニオン系界面活性剤の質量比が過少な場合には、ノニオン系界面活性剤がガラスへ残留し、また、洗浄効果が不十分となるおそれを有する。
一方で、前記ノニオン系界面活性剤に対する前記アニオン系界面活性剤の質量比が過大な場合には、ステアリン酸系化合物等の有機金属塩の洗浄効果が不十分となるおそれを有する。
このようなことから、前記ノニオン系界面活性剤に対する前記アニオン系界面活性剤の質量比は、１〜１０であることが重要であり、１〜８であることが好ましい。

前記ノニオン系界面活性剤の軟化点は、前記アニオン系界面活性剤の軟化点よりも低いことが好ましい。前記発泡シートは、前記ノニオン系界面活性剤の軟化点が前記アニオン系界面活性剤の軟化点よりも低いことにより、ノニオン系界面活性剤がアニオン系界面活性剤よりも先にブリードアウトする。よって、親油性が比較的高いステアリン酸系化合物等にノニオン系界面活性剤が効果的に接触することができ、親油性が比較的高いステアリン酸系化合物等に対する洗浄効果が発揮される。
なお、軟化点は、ＪＩＳ Ｋ５６０１−２−２：１９９９に基づく測定により求めることができる。具体的には、熱媒として蒸留水を用いて、環球法にて測定する。

なお、本実施形態のポリエチレン系樹脂発泡シートは、押出発泡によって製造されるため、これまでに述べた成分に加えて発泡に必要な成分がさらに含有されている。
この発泡のための成分としては、発泡剤や気泡調整剤を挙げることができ、これら以外にも、必要に応じて、熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等の添加剤を発泡シートに含有させることもできる。

前記発泡剤としては、イソブタン、ノルマルブタン、プロパン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロペンタンなどの炭化水素、二酸化炭素、窒素などの無機ガスを挙げることができる。
なかでも、前記発泡剤としては、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが好ましい。

このようにしてイソブタン／ノルマルブタンの混合ブタンを用いると、イソブタンによって、押出発泡工程における発泡剤の急激な逸散が抑制される一方、ポリエチレン系樹脂との相溶性が優れるノルマルブタンが、連続気泡率の増大を抑制するので、収縮が少なく、かつ連続気泡率の少ないクッション性に優れた発泡シートを得ることができる。

なお、押出発泡に際して用いる発泡剤の量は、求める発泡度合いにもよるが、ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤との合計１００質量部に対して、通常、５質量部以上、２５質量部以下とされる。
通常、発泡剤の添加割合がこのような範囲とされるのは、発泡剤が５質量部以上であると十分な発泡が得られやすくなり、２５質量部以下とすることで発泡時における気泡膜の破れを抑制させることができるためである。

また、発泡剤によって形成される気泡を調整するための前記気泡調整剤としては、タルク、シリカなどの無機粉末や分解型発泡剤としても用いられる多価カルボン酸と炭酸ナトリウムあるいは重曹（重炭酸ナトリウム）との混合物、アゾジカルボン酸アミドなどが挙げられる。
これらは単独で用いても、複数のものを併用してもよい。この気泡調整剤の添加量は、ポリエチレン系樹脂１００質量部あたり０．５質量部以下とすることが好ましい。

本実施形態に係る発泡シートは、一般的な押出発泡シートと同様にして製造することができ、一例を挙げると、前記ポリエチレン系樹脂組成物を押出発泡して押出発泡シートを作製する押出発泡工程、押出されたシートを巻取り機により巻き取って原反ロールを作製する巻き取り工程、巻き取った原反ロールを一定期間熟成させる熟成工程、巻き直し機などで原反ロールを製品ロールに巻きなおす化粧巻き工程を行って製造することができる。

前記発泡シートの厚みは、好ましくは０．３〜２ｍｍ、より好ましくは０．３〜１ｍｍである。前記発泡シートは、厚みが０．３ｍｍ以上であることにより、緩衝性に優れたものとなるという利点を有する。また、前記発泡シートは、厚みが２ｍｍ以下であることにより、ガラス基板の合紙として使用した場合に、積載効率が向上するという利点を有する。
発泡シートの厚みについては、定圧厚み測定機（Ｔｅｃｌｏｃｋ社製、型式「ＳＣＭ−６２７」）を用い、円筒状の重りを用いて、半径４．４ｃｍの円形状の面（面積：６０．８ｃｍ²）に、９５ｇの荷重（自重を含む。）を発泡シートにかけたときの発泡シートの厚みを測定することができる。
なお、幅方向に５ｃｍごとに５０点測定し、その測定値の算術平均値を厚みとする。また、５０点分の測定箇所を得ることが出来ない場合には、可能な限り測定し、その測定値の算術平均値を厚みとする。

前記発泡シートの坪量は、好ましくは１５〜５０ｇ／ｍ² 、より好ましくは２０〜４０ｇ／ｍ² である。前記発泡シートは、坪量が１５ｇ／ｍ² 以上であることにより、腰強度が高いものとなるという利点を有する。また、前記発泡シートは、坪量が５０ｇ／ｍ² 以下であることにより、緩衝性に優れたものとなるという利点を有する。
なお、発泡シートの坪量は、発泡シートを押出方向に２０ｃｍの幅で押出方向と直交方向に切取り、その切片の質量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ² ）から下記式にて求める。なお、２０ｃｍの幅で押出方向と直交方向に切取れる程の大きさにない場合には、可能な大きさに矩形上に切取り、その切片の質量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ² ）から下記式にて求める。
坪量（ｇ／ｍ²）＝Ｗ／Ｓ×１００００

前記発泡シートの表面固有抵抗率は、好ましくは１０⁶ 〜１０¹²Ω／□、より好ましくは１０⁸ 〜１０¹²Ω／□である。前記発泡シートは、表面固有抵抗率が１０⁶ Ω／□以上であることにより、高分子型帯電防止剤による低分子量成分のブリードアウトを十分に抑制できるという利点を有する。また、前記発泡シートは、表面固有抵抗率が１０¹²Ω／□以下であることにより、発泡シートの製造時や発泡シートの使用時に静電気が生じるのを抑制でき、その結果、埃等が発泡シートに付着するのを抑制できるという利点を有する。
なお、発泡シートの表面固有抵抗率は、ＪｌＳ Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法により測定する。

次に、実施例および比較例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。

（評価）
押出発泡した時から７日後の発泡シートについて各種の評価を行った事例を示す。
まず、材料の物性、発泡シートの物性、及び、発泡シートに対する評価方法について説明する。

（界面活性剤の軟化点）
上述の方法により測定した。

（発泡シートの厚み、及び、坪量）
上述の方法により測定した。

（発泡シートの表面固有抵抗率）
発泡シートの表面固有抵抗率は、ＪＩＳ Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法により測定した。即ち、試験装置（（株）アドバンテスト製デジタル超高抵抗／微小電流計Ｒ８３４０及びレジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａ）を使用し、試験片に約３０Ｎの荷重にて電極を圧着させ、５００Ｖで１分間充電後の抵抗値を測定し、次式により表面固有抵抗率を算出した。
なお、試験片は、発泡シートの原反から幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍ×原反厚みのものを切り出して作製した。また、温度２０±２℃、湿度６５±５％の雰囲気下に２４時間以上試験片を置いた後、試験環境として温度２０±２℃、湿度６５±５％の雰囲気下で上記測定を行った。試験片の数は５個とし、試験片それぞれの表裏両面を測定し、合計１０つの測定値の算術平均値を表面固有抵抗率とした。
ρｓ＝π（Ｄ＋ｄ）／（Ｄ−ｄ）×Ｒｓ
ρｓ：表面固有抵抗率（Ω／□）
Ｄ：表面の環状電極の内径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、７ｃｍ。）
ｄ：表面電極の内円の外径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、５ｃｍ。）
Ｒｓ：表面抵抗（Ω）

（ガラス板の接触角）
ガラス基板の合紙としての適性を以下のように接触角で判定した。
まず、発泡シートを５ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切り、これを洗浄・乾燥したガラス板（日本電気硝子株式会社製 無アルカリガラス ＯＡ−１０Ｇ）の上に乗せ、さらに前記発泡シートの全体に荷重が加わるように１ｋｇの重りを乗せて、温度６０℃、相対湿度８０％の恒温恒湿槽（ＩＳＵＺＵ製作所製、商品名「ＨＰＡＶ−１２０−４０」）内に２４時間放置した後、温度３０℃、相対湿度０％にて２４時間乾燥した。この処理を行ったガラス板を、家庭用アルカリ洗剤（花王株式会社製、商品名「アタック」）を０．４質量％含有する洗浄水で洗浄し、蒸留水ですすぎ洗いを実施した後、温度３０℃、相対湿度０％にて２４時間乾燥した。
発泡シートと接していたガラス板表面における精製水の接触角を協和界面化学株式会社製、固液界面解析装置（商品名「ＤＲＯＰ ＭＡＳＴＥＲ３００」）によって測定し、洗浄後の接触角とした。
なお、洗浄後の接触角は、それぞれ２０点の測定を行い、その平均値によって算出した。

（ステアリン酸系化合物の付着量）
洗浄後の接触角を測定した後のガラスの表面をマイクロスコープにて観察し、各ガラスの２ｃｍ×２ｃｍに付着している物質全てについて、赤外顕微ＩＲ測定を実施し、ステアリン酸系化合物を含む凝集物の個数を測定し、測定値から算術平均値を求めた（ｎ＝３）。
測定方法は以下の通りである。
測定は、フーリエ変換赤外分光光度計 Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｏｎｅ（Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製）及び高速ＩＲイメージングシステム Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｓｐｏｔｌｉｇｈｔ３００を用いた。
測定モード：ｓｐｏｔ／ＡＴＲ法
＜測定条件＞
分解能：４ｃｍ^-1
スキャン回数：２５６回
ａｐｅｒｔｕｒｅ：１００×１００μｍ
前処理方法として、ＡＴＲクリスタルに汚れを転写させ、ＡＴＲ法にて測定した。

（ガラスの洗浄性）
「洗浄後の接触角」及び「ステアリン酸系化合物の付着量」の結果からガラスの洗浄性を評価した。
○：洗浄後の接触角が１０°以下であり、且つ、ステアリン酸系化合物の付着量１個／４ｃｍ² 以下である場合
×：○以外の場合

（実施例１）
日本ポリエチレン株式会社製の低密度ポリエチレン樹脂（商品名：「ＬＦ５８０」、密度：９２９ｋｇ／ｍ³ 、ＭＦＲ＝４．０ｇ／１０ｍｉｎ）１００質量部に対して、三洋化成株式会社製の高分子型帯電防止剤（ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体、商品名：「ペレスタット３００」、結晶化温度：８５．４℃、ＭＦＲ＝３０ｇ／１０ｍｉｎ）を６質量部、三洋化成株式会社製の商品名「ケミスタット３０３３」（炭素数１２〜１６のアルキルスルホン酸ナトリウム９０質量％以上をアニオン系界面活性剤として含有する。軟化点７０℃）を０．５質量部、及び、三協化成社製の気泡調整剤マスターバッチ（アゾジカルボンアミド含有マスターバッチ：商品名「セルマイクＭＢ１０２３」）を０．３質量部の比率で配合された配合物をタンデム押出機の第一押出機（シリンダー径：φ９０ｍｍ）に供給し、該押出機内での最高到達温度が２１０℃となるように溶融混練した。なお、「炭素数１２〜１６のアルキルスルホン酸ナトリウム」の軟化点は、「ケミスタット３０３３」の軟化点と同じである。
また、該第一押出機の途中から発泡剤として混合ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝５０／５０（モル比））を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対する割合が１５質量部となるように圧入し、更に、該第一押出機の途中からノニオン系界面活性剤としてポリエチレングリコール（三洋化成株式会社製、商品名：「ＰＥＧ６００」）を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対する割合が０．４質量部となるように圧入して前記溶融混練を実施した。
この第一押出機での溶融混練後は、該第一押出機に連結された第二押出機（シリンダー径：φ１５０ｍｍ）で発泡に適する温度域（１１１℃）まで冷却し、出口直径が２２２ｍｍ（スリット０．０４ｍｍ）のサーキュラーダイより大気中に押出発泡した。その時の樹脂温度は１１４℃であった。
押出発泡された筒状発泡体は、エアーを吹き付けて冷却した後、直径が７７０ｍｍ、長さ６５０ｍｍの冷却マンドレル上を沿わせて冷却し、該冷却マンドレルの後ろ側に設けたカッターで押出し方向に沿って筒状発泡体を切断して長尺帯状の発泡シートを得、該発泡シートを巻取りスピード３５ｍ／ｍｉｎで巻取り、発泡シートをロール状にした。

（実施例２）
三洋化成株式会社製の商品名「ケミスタット３０３３」の量を低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．８質量部に変更したこと、ノニオン系界面活性剤として軟化点の異なるポリエチレングリコール（三洋化成株式会社製、商品名：「ＰＥＧ１０００」）を用いたこと、及び、ノニオン系界面活性剤の量を低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．１質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。

（実施例３）
ノニオン系界面活性剤としてポリエチレングリコールの代わりにポリオキシエチレンラウリルエーテル（花王株式会社製、商品名：「エマルゲン１０９Ｐ」）を用いたこと、及び、ノニオン系界面活性剤の量を低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．２質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。

（比較例１）
アニオン系界面活性剤を用いなかったこと、及び、ノニオン系界面活性剤として軟化点の異なるポリエチレングリコール（三洋化成株式会社製、商品名：「ＰＥＧ１０００」）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。

（比較例２）
ノニオン系界面活性剤として軟化点の異なるポリエチレングリコール（三洋化成株式会社製、商品名：「ＰＥＧ１０００」）を用いたこと、及び、ノニオン系界面活性剤の量を低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して２．０質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。

（比較例３）
ノニオン系界面活性剤として軟化点の異なるポリエチレングリコール（三洋化成株式会社製、商品名：「ＰＥＧ１０００」）を用いたこと、及び、ノニオン系界面活性剤の量を低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．０２質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてロール状の発泡シートを得た。

試験結果を表１に示す。

表１に示すように、本発明の範囲内である実施例１〜３の発泡シートは、アニオン系界面活性剤を含有していない比較例１の発泡シート、及び、ポリエチレン系樹脂１００質量部に対してノニオン系界面活性剤の量が０．１質量部未満であり且つ前記ノニオン系界面活性剤に対する前記アニオン系界面活性剤の質量比が１０を超える比較例３の発泡シートに比して、洗浄後のガラス上のステアリン酸系化合物の付着量が少なかった。このことから、実施例１〜３の発泡シートは、比較例１、３の発泡シートに比して、親油性が比較的高いステアリン酸系化合物等がガラス表面に残存し難いことがわかる。
また、表１に示すように、本発明の範囲内である実施例１〜３の発泡シートは、アニオン系界面活性剤を含有していない比較例１の発泡シート、及び、ポリエチレン系樹脂１００質量部に対してノニオン系界面活性剤の量が０．５質量部を超え且つ前記ノニオン系界面活性剤に対する前記アニオン系界面活性剤の質量比が１未満である比較例２の発泡シートに比して、洗浄後の接触角が低かった。このことから、実施例１〜３の発泡シートは、比較例１、２の発泡シートに比して、皮脂、繊維、樹脂微粒子等がガラス表面に残存し難いことがわかる。
従って、本発明によれば、従来に比べて、ガラスに付着した異物の水洗による除去が容易であるポリエチレン系樹脂発泡シートを提供することができる。

Claims (4)

1. ポリエチレン系樹脂、高分子型帯電防止剤、アニオン系界面活性剤、及び、ノニオン系界面活性剤を含有し、
   前記ポリエチレン系樹脂１００質量部に対して、前記高分子型帯電防止剤を５〜１５質量部、前記アニオン系界面活性剤を０．１〜５質量部、前記ノニオン系界面活性剤を０．１〜０．５質量部含有し、
   前記ノニオン系界面活性剤に対する前記アニオン系界面活性剤の質量比が１〜１０であることを特徴とするポリエチレン系樹脂発泡シート。
2. 前記アニオン系界面活性剤がアルキルスルホン酸塩系界面活性剤であり、前記ノニオン系界面活性剤がポリオキシアルキレン系界面活性剤である請求項１に記載のポリエチレン系樹脂発泡シート。
3. 前記ノニオン系界面活性剤の軟化点が、前記アニオン系界面活性剤の軟化点よりも低い請求項１又は２に記載のポリエチレン系樹脂発泡シート。
4. 厚みが０．３〜２ｍｍであり、坪量が１５〜５０ｇ／ｍ² であり、表面固有抵抗率が１０⁶〜１０¹²Ω／□である請求項１〜３の何れか１項に記載のポリエチレン系樹脂発泡シート。