JP7468819B2 - 高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、耐抵抗溶接割れ特性と耐遅れ破壊特性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
近年、地球環境を保護する観点から、自動車の燃費改善が強く求められている。また、衝突時における乗員の安全を確保する観点から、自動車の安全性向上も強く要求されている。これらの要求に応えるためには、自動車車体の軽量化と高強度化とを両立する必要があり、自動車部品の素材となる溶融亜鉛めっき鋼板においては、高強度化による薄肉化が積極的に進められている。しかし、自動車部品の多くは、鋼板を成形加工して製造されることから、これらの鋼板には、高い強度に加えて、優れた成形性が求められる。
溶融亜鉛めっき鋼板の強度を高めるには種々の方法があるが、溶融亜鉛めっき鋼板の成形性を大きく損なわずに高強度化を図ることができる方法としては、Ｃ添加によるマルテンサイトの活用に加え、Ｓｉ添加による固溶強化が挙げられる。一方、自動車部品の製造において、プレス成形された部品は抵抗溶接（スポット溶接）により組み合わせることが多い。鋼板にＣやＳｉが多く添加されていると、抵抗溶接時に、溶接部近傍に残留応力が生成した状態で、めっき層の亜鉛が溶融して結晶粒界に拡散侵入することで、液体金属脆化（ＬｉｑｕｉｄＭｅｔａｌ Ｅｍｂｒｉｔｔｌｅｍｅｎｔ；ＬＭＥ）が起き、鋼板に粒
界割れ（ＬＭＥ割れ）が生じてしまうことが懸念される。特に溶接用の電極が鋼板に対して角度がついた状態で溶接が行われると、残留応力が増加して割れが生成する虞がある。残留応力は鋼板の高強度化に伴い増大すると考えられるため、鋼板の高強度化に伴うＬＭＥ割れの発生が懸念される。
界割れ（ＬＭＥ割れ）が生じてしまうことが懸念される。特に溶接用の電極が鋼板に対して角度がついた状態で溶接が行われると、残留応力が増加して割れが生成する虞がある。残留応力は鋼板の高強度化に伴い増大すると考えられるため、鋼板の高強度化に伴うＬＭＥ割れの発生が懸念される。
さらに、 鋼材の強度の増加に伴い、 水素脆化に起因する遅れ破壊が生じやすくなることも知られており、特に引張り強度が１１８０ＭＰａ以上の高強度鋼ではこの傾向が顕著である。なお、 遅れ破壊とは、 高強度鋼材が静的な負荷応力（引張り強さ未満の負荷応力）を受けた状態で、ある時間が経過したとき、 外見上はほとんど塑性変形を伴うこと
なく、 突然脆性的な破壊が生じる現象である。このような遅れ破壊については、 使用環境によって生じる腐食が原因で、鋼板に侵入した水素によって生じることが多いが、連続溶融亜鉛めっきライン(Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｇａｌｖａｎｉｚｉｎｇ Ｌｉｎｅ；ＣＧ
Ｌ)の焼鈍工程で鋼板に侵入した水素も、 特に引張強度が９８０ＰＭａを超える鋼板の機械特性を劣化させ脆性破壊を引き起こす。
なく、 突然脆性的な破壊が生じる現象である。このような遅れ破壊については、 使用環境によって生じる腐食が原因で、鋼板に侵入した水素によって生じることが多いが、連続溶融亜鉛めっきライン(Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｇａｌｖａｎｉｚｉｎｇ Ｌｉｎｅ；ＣＧ
Ｌ)の焼鈍工程で鋼板に侵入した水素も、 特に引張強度が９８０ＰＭａを超える鋼板の機械特性を劣化させ脆性破壊を引き起こす。
以上に述べたように、耐抵抗溶接割れ特性（以下、単に「耐ＬＭＥ割れ性」とも称する）に優れ、鋼中の水素起因によって生じる機械特性の劣化を抑止した高強度鋼板が求められている。
従来、Ｓｉ添加鋼に生じる不めっき欠陥を改善する方法として、特許文献１ではＯ２を含有する雰囲気で７００℃以上まで加熱することでＳｉ添加鋼の表面を酸化し、鋼板表層の酸化物を露点が５℃以上のＨ2を含む雰囲気で還元する方法が開示されている。しかし
、Ｏ２を含有する雰囲気で７００℃以上まで加熱すると、鋼板の酸化量が多く、還元焼鈍時の炉内に酸化物が付着し、鋼板の外観品質を阻害する課題がある。
、Ｏ２を含有する雰囲気で７００℃以上まで加熱すると、鋼板の酸化量が多く、還元焼鈍時の炉内に酸化物が付着し、鋼板の外観品質を阻害する課題がある。
特許文献２ではＯ２を含有する雰囲気で６００℃以上、８５０℃以下まで加熱することでＳｉ添加鋼の表面を酸化し、鋼板表層の酸化物を露点が５℃以上の５００体積ｐｐｍ以上、５０００体積ｐｐｍ以下のＨ２Ｏ及びＨ２を含む雰囲気で酸化した鋼板を還元する方法が開示されている。特許文献３では同様に直火型加熱炉（ＤＦＦ）の空気比を増加させることでＳｉ添加鋼の表面を酸化し鋼板表層の酸化物をｌｏｇ（ＰＨ２Ｏ/ＰＨ２）が－
３．４以上、－１．１以下となる雰囲気で還元する方法が開示されている。これらの方法では、鋼板の酸化量が調整可能であり、良好な外観品質は確保可能であるものの、焼鈍時に鋼中に侵入した水素が多く残存することで、十分な耐ＬＭＥ割れ性や耐遅れ破壊特性を得ることはできない課題がある。
３．４以上、－１．１以下となる雰囲気で還元する方法が開示されている。これらの方法では、鋼板の酸化量が調整可能であり、良好な外観品質は確保可能であるものの、焼鈍時に鋼中に侵入した水素が多く残存することで、十分な耐ＬＭＥ割れ性や耐遅れ破壊特性を得ることはできない課題がある。
本発明では、鋼板の酸化量が過剰な場合に生じる、還元焼鈍時の炉内酸化物が鋼板に付着することに因る鋼板の外観品質阻害を防止し、耐ＬＭＥ割れ性や延性に優れ、同時に水素脆化に起因する耐遅れ破壊特性の劣化を抑制可能で高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、鋼板の酸化時のＯ2濃度と温度を、 鋼板が含有するＳｉ濃度及びＭｎ濃度に従って適正化し過剰な酸化を抑制することで鋼板の外観品質を確保し、更に還元焼鈍時のＨ２Ｏ濃度、Ｈ２濃度及びｌｏｇ（ＰＨ２Ｏ/ＰＨ２）を最適化することで耐抵抗溶
接割れ特性に優れ、同時に水素脆化に起因する耐遅れ破壊特性の劣化を抑制可能であることを見出し、本発明を完成させた。
接割れ特性に優れ、同時に水素脆化に起因する耐遅れ破壊特性の劣化を抑制可能であることを見出し、本発明を完成させた。
本発明は、上記知見に基づいてなされたものである。すなわち、本発明の要旨構成は以下の通りである。
［１］質量％で、Ｃ：０．０５％以上０．３０％以下、Ｓｉ：０．４５％以上２．０％以下、Ｍｎ：１．０％以上４．０％以下を含有するスラブを熱間圧延した後、下記式（１）から算出される温度ＴＣ（℃）以下の温度でコイルに巻き取り、酸洗する熱間圧延工程と、前記熱間圧延工程で得られた熱延板に対して冷間圧延を施す冷間圧延工程と、前記冷間圧延工程で得られた冷延鋼板を、直火型の加熱炉と、ラジアントチューブ型の加熱・保持炉を有する焼鈍炉で、連続焼鈍した後、溶融亜鉛めっきを施す高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
前記直火型の加熱炉では、前段で、Ｏ２を１０００体積ｐｐｍ以上、Ｈ２Ｏを１０００体積ｐｐｍ以上含む雰囲気中で鋼板を４００℃以上６７０℃以下まで加熱し、
後段で、Ｏ２を５００体積ｐｐｍ以下含む雰囲気中で鋼板を６００℃以上７００℃以下まで加熱し、
前記加熱・保持炉を有する焼鈍炉では、炉内雰囲気のＨ２Ｏ濃度が５０００体積ｐｐｍ以上４００００体積ｐｐｍ以下、Ｈ２濃度が２体積％以上２０体積％以下、
Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が－１．
１以上０．５以下を満たす雰囲気に、鋼板温度を６５０℃以上９００℃以下に９０秒以上保持する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
ＴＣ＝－３０（［Ｓｉ］＋［Ｍｎ］）＋７７５ ・・・（１）
［Ｓｉ］は鋼板に含まれるＳｉ含有量（質量％）
［Ｍｎ］は鋼板に含まれるＭｎ含有量（質量％）
［２］鋼板に、溶融亜鉛めっきを施した後、合金化処理を行う［１］に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［３］ラジアントチューブ型の加熱・保持炉での加熱および保持の後に、平均冷却速度が１０℃／秒以上の条件で、前記焼鈍での最終保持温度から１５０～３５０℃の温度まで冷却した後、３５０～６００℃の温度まで加熱し１０～６００秒保持する冷却加熱工程をさらに有する［１］～［２］に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［４］前記Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2
）が－０．９９以上０．５以下を満たす雰囲気である［１］～［３］のいずれかに記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［５］前記Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2
）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である［１］～［４］のいずれかに記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［６］前記Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2
）が－０．７以上０．５以下を満たす雰囲気である［１］～［５］のいずれかに記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１］質量％で、Ｃ：０．０５％以上０．３０％以下、Ｓｉ：０．４５％以上２．０％以下、Ｍｎ：１．０％以上４．０％以下を含有するスラブを熱間圧延した後、下記式（１）から算出される温度ＴＣ（℃）以下の温度でコイルに巻き取り、酸洗する熱間圧延工程と、前記熱間圧延工程で得られた熱延板に対して冷間圧延を施す冷間圧延工程と、前記冷間圧延工程で得られた冷延鋼板を、直火型の加熱炉と、ラジアントチューブ型の加熱・保持炉を有する焼鈍炉で、連続焼鈍した後、溶融亜鉛めっきを施す高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
前記直火型の加熱炉では、前段で、Ｏ２を１０００体積ｐｐｍ以上、Ｈ２Ｏを１０００体積ｐｐｍ以上含む雰囲気中で鋼板を４００℃以上６７０℃以下まで加熱し、
後段で、Ｏ２を５００体積ｐｐｍ以下含む雰囲気中で鋼板を６００℃以上７００℃以下まで加熱し、
前記加熱・保持炉を有する焼鈍炉では、炉内雰囲気のＨ２Ｏ濃度が５０００体積ｐｐｍ以上４００００体積ｐｐｍ以下、Ｈ２濃度が２体積％以上２０体積％以下、
Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が－１．
１以上０．５以下を満たす雰囲気に、鋼板温度を６５０℃以上９００℃以下に９０秒以上保持する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
ＴＣ＝－３０（［Ｓｉ］＋［Ｍｎ］）＋７７５ ・・・（１）
［Ｓｉ］は鋼板に含まれるＳｉ含有量（質量％）
［Ｍｎ］は鋼板に含まれるＭｎ含有量（質量％）
［２］鋼板に、溶融亜鉛めっきを施した後、合金化処理を行う［１］に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［３］ラジアントチューブ型の加熱・保持炉での加熱および保持の後に、平均冷却速度が１０℃／秒以上の条件で、前記焼鈍での最終保持温度から１５０～３５０℃の温度まで冷却した後、３５０～６００℃の温度まで加熱し１０～６００秒保持する冷却加熱工程をさらに有する［１］～［２］に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［４］前記Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2
）が－０．９９以上０．５以下を満たす雰囲気である［１］～［３］のいずれかに記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［５］前記Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2
）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である［１］～［４］のいずれかに記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［６］前記Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2
）が－０．７以上０．５以下を満たす雰囲気である［１］～［５］のいずれかに記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
本発明によれば、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性に優れ且つ良好な外観品質が得られ、耐遅れ破壊特性の劣化要因となる鋼中の水素を十分に低下させた高強度鋼板を提供することができる。
以下、本発明の実施形態について説明する。
なお、以下の説明において、Ｓｉ含有スラブの成分組成の各元素の含有量、めっき層成分組成の各元素の含有量の単位はいずれも「質量％」であり、特に断らない限り単に「％」で示す。また、本明細書中において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。また、本明細書において、鋼板が「高強度」であるとは、ＪＩＳ Ｚ ２２４１（２０１１）に準拠して測定した鋼板の引張強さＴＳが５９０ＭＰａ以上であることを意味する。
まず、Ｓｉ含有スラブの成分組成について説明する。
＜スラブ成分＞
Ｓｉ：０．４５％以上２．０％以下
Ｓｉは、加工性を大きく損なうことなく、固溶により鋼の強度を高める効果（固溶強化能）が大きいため、鋼板の高強度化を達成するのに有効な元素である。一方で、Ｓｉは溶接部における耐抵抗溶接割れ特性に悪影響を及ぼす元素でもある。Ｓｉを鋼板の高強度化を達成するために添加する場合には、０．４５％以上の添加が必要である。また、Ｓｉが０．４５％未満では、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性に特に問題は生じず、本発明を適用する必要性に乏しい。一方、Ｓｉの含有量が３．０％を超えると、熱間圧延性および冷間圧延性が大きく低下し、生産性に悪影響を及ぼしたり、鋼板自体の延性の低下を招いたりする。よって、Ｓｉは０．４５％以上３．０％以下の範囲で添加する。Ｓｉ量は、好ましくは０．７％以上、より好ましくは０．９％以上とする。また、Ｓｉ量は、好ましくは２．５％以下、より好ましくは２．０％以下とする。
Ｓｉ：０．４５％以上２．０％以下
Ｓｉは、加工性を大きく損なうことなく、固溶により鋼の強度を高める効果（固溶強化能）が大きいため、鋼板の高強度化を達成するのに有効な元素である。一方で、Ｓｉは溶接部における耐抵抗溶接割れ特性に悪影響を及ぼす元素でもある。Ｓｉを鋼板の高強度化を達成するために添加する場合には、０．４５％以上の添加が必要である。また、Ｓｉが０．４５％未満では、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性に特に問題は生じず、本発明を適用する必要性に乏しい。一方、Ｓｉの含有量が３．０％を超えると、熱間圧延性および冷間圧延性が大きく低下し、生産性に悪影響を及ぼしたり、鋼板自体の延性の低下を招いたりする。よって、Ｓｉは０．４５％以上３．０％以下の範囲で添加する。Ｓｉ量は、好ましくは０．７％以上、より好ましくは０．９％以上とする。また、Ｓｉ量は、好ましくは２．５％以下、より好ましくは２．０％以下とする。
Ｃ：０．３０％以下
Ｃは、鋼組織としてマルテンサイトなどを形成させることで鋼板の加工性が向上する。Ｃを含有させる場合、良好な溶接性、耐ＬＭＥ割れ性を得るため、Ｃ量は０．８％以下とすることが好ましく、０．３０％以下とすることがより好ましい。Ｃの下限は特に限定されないが、良好な加工性を得るためにはＣを０．０３％以上とすることが好ましく、０．０５％以上含有させることがより好ましい。
Ｃは、鋼組織としてマルテンサイトなどを形成させることで鋼板の加工性が向上する。Ｃを含有させる場合、良好な溶接性、耐ＬＭＥ割れ性を得るため、Ｃ量は０．８％以下とすることが好ましく、０．３０％以下とすることがより好ましい。Ｃの下限は特に限定されないが、良好な加工性を得るためにはＣを０．０３％以上とすることが好ましく、０．０５％以上含有させることがより好ましい。
Ｍｎ：１．０％以上４．０％以下
Ｍｎは、鋼を固溶強化して高強度化するとともに、焼入性を高め、残留オーステナイト、ベイナイト、およびマルテンサイトの生成を促進する作用を有する元素である。このような効果は、Ｍｎを１．０％以上含有することで発現する。一方、Ｍｎ量が４．０％以下であれば、コストの上昇を招かずに上記効果が得られる。よって、Ｍｎ量は１．０％以上とすることが好ましく、４．０％以下とすることが好ましい。Ｍｎ量は１．８％以上とすることがより好ましい。また、Ｍｎ量は３．３％以下とすることがより好ましい。
Ｍｎは、鋼を固溶強化して高強度化するとともに、焼入性を高め、残留オーステナイト、ベイナイト、およびマルテンサイトの生成を促進する作用を有する元素である。このような効果は、Ｍｎを１．０％以上含有することで発現する。一方、Ｍｎ量が４．０％以下であれば、コストの上昇を招かずに上記効果が得られる。よって、Ｍｎ量は１．０％以上とすることが好ましく、４．０％以下とすることが好ましい。Ｍｎ量は１．８％以上とすることがより好ましい。また、Ｍｎ量は３．３％以下とすることがより好ましい。
以下の成分に関してはその含有率は限定されないが、好ましい範囲は下記のとおりである。
Ｐ：０．１％以下（０％を含まない）
Ｐの含有量を抑制することで、溶接性の低下を防ぐことができる。さらにPが粒界に偏
析することを防いで、延性、曲げ性、および靭性が劣化することを防ぐことができる。また、Ｐを多量に添加すると、フェライト変態を促進することで結晶粒径も大きくなってしまう。そのため、Ｐ量は０．１％以下とすることが好ましい。Ｐの下限は特に限定されず、生産技術上の制約から０％超であり、通常０．００１％以上である。
Ｐの含有量を抑制することで、溶接性の低下を防ぐことができる。さらにPが粒界に偏
析することを防いで、延性、曲げ性、および靭性が劣化することを防ぐことができる。また、Ｐを多量に添加すると、フェライト変態を促進することで結晶粒径も大きくなってしまう。そのため、Ｐ量は０．１％以下とすることが好ましい。Ｐの下限は特に限定されず、生産技術上の制約から０％超であり、通常０．００１％以上である。
Ｓ：０．０３％以下（０％を含まない）
Ｓ量は０．０３％以下とすることが好ましく、０．０２％以下とすることがより好ましい。Ｓ量を抑制することで、溶接性の低下を防ぐとともに、熱間圧延時の延性の低下を防いで、熱間割れを抑制し、表面性状を著しく向上させることができる。さらに、Ｓ量を抑制することで、不純物元素として粗大な硫化物を形成することにより、鋼板の延性、曲げ性、伸びフランジ性の低下を防ぐことができる。これらの問題はＳ量が０．０３％を超えると顕著となり、Ｓの含有量は極力低減することが好ましい。Ｓの下限は特に限定されず、生産技術上の制約から０％超であり、通常０．００１％以上である。
Ｓ量は０．０３％以下とすることが好ましく、０．０２％以下とすることがより好ましい。Ｓ量を抑制することで、溶接性の低下を防ぐとともに、熱間圧延時の延性の低下を防いで、熱間割れを抑制し、表面性状を著しく向上させることができる。さらに、Ｓ量を抑制することで、不純物元素として粗大な硫化物を形成することにより、鋼板の延性、曲げ性、伸びフランジ性の低下を防ぐことができる。これらの問題はＳ量が０．０３％を超えると顕著となり、Ｓの含有量は極力低減することが好ましい。Ｓの下限は特に限定されず、生産技術上の制約から０％超であり、通常０．００１％以上である。
Ａｌ：０．１％以下（０％を含まない）
Ａｌは熱力学的に最も酸化しやすいため、ＳｉおよびＭｎに先だって酸化し、ＳｉおよびＭｎの鋼板最表層での酸化を抑制し、ＳｉおよびＭｎの鋼板内部での酸化を促進する効果がある。この効果はＡｌ量が０．０１％以上で得られる。一方、Ａｌ量が０．１％を超えるとコストアップになる。したがって、添加する場合、Ａｌ量は０．１％以下とすることが好ましい。Ａｌの下限は特に限定されず、０％超であり、通常０．００１％以上である。
Ａｌは熱力学的に最も酸化しやすいため、ＳｉおよびＭｎに先だって酸化し、ＳｉおよびＭｎの鋼板最表層での酸化を抑制し、ＳｉおよびＭｎの鋼板内部での酸化を促進する効果がある。この効果はＡｌ量が０．０１％以上で得られる。一方、Ａｌ量が０．１％を超えるとコストアップになる。したがって、添加する場合、Ａｌ量は０．１％以下とすることが好ましい。Ａｌの下限は特に限定されず、０％超であり、通常０．００１％以上である。
Ｎ：０．０１０％以下（０％を含まない）
Ｎの含有量は０．０１０％以下とすることが好ましい。Ｎの含有量を０．０１０％以下とすることで、ＮがＴｉ、Ｎｂ、Ｖと高温で粗大な窒化物を形成し、これにより、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ添加による鋼板の高強度化の効果が損なわれることを防ぐことができる。また、Ｎの含有量を０．０１０％以下とすることで靭性の低下も防ぐことができる。さらに、Ｎの含有量を０．０１０％以下とすることで、熱間圧延中にスラブ割れ、表面疵が発生することを防ぐことができる。Ｎの含有量は、好ましくは０．００５％以下であり、より好ましくは０．００３％以下であり、さらに好ましくは０．００２％以下である。Ｎの含有量の下限は特に限定されず、生産技術上の制約から０％超であり、通常０．０００５％以上である。
Ｎの含有量は０．０１０％以下とすることが好ましい。Ｎの含有量を０．０１０％以下とすることで、ＮがＴｉ、Ｎｂ、Ｖと高温で粗大な窒化物を形成し、これにより、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ添加による鋼板の高強度化の効果が損なわれることを防ぐことができる。また、Ｎの含有量を０．０１０％以下とすることで靭性の低下も防ぐことができる。さらに、Ｎの含有量を０．０１０％以下とすることで、熱間圧延中にスラブ割れ、表面疵が発生することを防ぐことができる。Ｎの含有量は、好ましくは０．００５％以下であり、より好ましくは０．００３％以下であり、さらに好ましくは０．００２％以下である。Ｎの含有量の下限は特に限定されず、生産技術上の制約から０％超であり、通常０．０００５％以上である。
成分組成はさらに、任意で、Ｂ：０．００５％以下、Ｔｉ：０．２％以下、Ｃｒ：１．０％以下、Ｃｕ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、Ｍｏ：１．０％以下、Ｎｂ：０．２０％以下、Ｖ：０．５％以下、Ｓｂ：０．２００％以下、Ｔａ：０．１％以下、Ｗ：０．５％以下、Ｚｒ：０．１％以下、Ｓｎ：０．２０％以下、Ｃａ：０．００５％以下、Ｍｇ：０．００５％以下およびＲＥＭ（Ｒａｒｅ Ｅａｒｔｈ Ｍｅｔａｌ）：０．００５％以下からなる群から選ばれる１種または２種以上を含有してもよい。
Ｂ：０．００５％以下
Ｂは鋼の焼入れ性を向上させるのに有効な元素である。焼入れ性を向上するためには、Ｂ量は０．０００３％以上とすることが好ましく、０．０００５％以上とすることがより好ましい。しかし、Ｂを過度に添加すると成形性が低下するため、Ｂ量は０．００５％以下とすることが好ましい。
Ｂは鋼の焼入れ性を向上させるのに有効な元素である。焼入れ性を向上するためには、Ｂ量は０．０００３％以上とすることが好ましく、０．０００５％以上とすることがより好ましい。しかし、Ｂを過度に添加すると成形性が低下するため、Ｂ量は０．００５％以下とすることが好ましい。
Ｔｉ：０．２％以下
Ｔｉは鋼の析出強化に有効である。Ｔｉの下限は特に限定されないが、強度調整の効果を得るためには、０．００５％以上とすることが好ましい。しかし、Ｔｉを過度に添加すると、硬質相が過大となり、成形性が低下するため、Ｔｉを添加する場合、Ｔｉ量は０．２％以下とすることが好ましく、０．０５％以下とすることがより好ましい。
Ｔｉは鋼の析出強化に有効である。Ｔｉの下限は特に限定されないが、強度調整の効果を得るためには、０．００５％以上とすることが好ましい。しかし、Ｔｉを過度に添加すると、硬質相が過大となり、成形性が低下するため、Ｔｉを添加する場合、Ｔｉ量は０．２％以下とすることが好ましく、０．０５％以下とすることがより好ましい。
Ｃｒ：１．０％以下
Ｃｒ量は０．００５％以上とすることが好ましい。Ｃｒ量を０．００５％以上とすることで、焼き入れ性が向上し、強度と延性とのバランスを向上させることができる。Ｃｒを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｒ量は１．０％以下とすることが好ましい。
Ｃｒ量は０．００５％以上とすることが好ましい。Ｃｒ量を０．００５％以上とすることで、焼き入れ性が向上し、強度と延性とのバランスを向上させることができる。Ｃｒを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｒ量は１．０％以下とすることが好ましい。
Ｃｕ：１．０％以下
Ｃｕ量は０．００５％以上とすることが好ましい。Ｃｕ量を０．００５％以上とすることで、残留γ相の形成を促進することができる。また、Ｃｕを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｕ量は１．０％以下とすることが好ましい。
Ｃｕ量は０．００５％以上とすることが好ましい。Ｃｕ量を０．００５％以上とすることで、残留γ相の形成を促進することができる。また、Ｃｕを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｕ量は１．０％以下とすることが好ましい。
Ｎｉ：１．０％以下
Ｎｉ量は０．００５％以上とすることが好ましい。Ｎｉ量を０．００５％以上とすることで、残留γ相の形成を促進することができる。また、Ｎｉを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｉ量は１．０％以下とすることが好ましい。
Ｎｉ量は０．００５％以上とすることが好ましい。Ｎｉ量を０．００５％以上とすることで、残留γ相の形成を促進することができる。また、Ｎｉを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｉ量は１．０％以下とすることが好ましい。
Ｍｏ：１．０％以下
Ｍｏ量は０．００５％以上とすることが好ましい。Ｍｏ量を０．００５％以上とすることで、強度調整の効果を得ることができる。Ｍｏ量はより好ましくは０．０５％以上とする。また、Ｍｏを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｏ量は１．０％以下が好ましい。
Ｍｏ量は０．００５％以上とすることが好ましい。Ｍｏ量を０．００５％以上とすることで、強度調整の効果を得ることができる。Ｍｏ量はより好ましくは０．０５％以上とする。また、Ｍｏを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｏ量は１．０％以下が好ましい。
Ｎｂ：０．２０％以下
Ｎｂは、０．００５％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｎｂを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｂ量は０．２０％以下とすることが好ましい。
Ｎｂは、０．００５％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｎｂを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｂ量は０．２０％以下とすることが好ましい。
Ｖ：０．５％以下
Ｖは、０．００５％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｖを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｖ量は０．５％以下とすることが好ましい。
Ｖは、０．００５％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｖを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｖ量は０．５％以下とすることが好ましい。
Ｓｂ：０．２００％以下
Ｓｂは鋼板表面の窒化、酸化、あるいは酸化により生じる鋼板表面から数十ミクロンの深さまでの領域の脱炭を抑制する観点から含有することができる。Ｓｂは、鋼板表面の窒化および酸化を抑制することで、鋼板表面においてマルテンサイトの生成量が減少するのを防止し、鋼板の疲労特性および表面品質を改善する。このような効果を得るために、Ｓｂ量は０．００１％以上とすることが好ましい。一方、良好な靭性を得るためには、Ｓｂ量は０．２００％以下とすることが好ましい。
Ｓｂは鋼板表面の窒化、酸化、あるいは酸化により生じる鋼板表面から数十ミクロンの深さまでの領域の脱炭を抑制する観点から含有することができる。Ｓｂは、鋼板表面の窒化および酸化を抑制することで、鋼板表面においてマルテンサイトの生成量が減少するのを防止し、鋼板の疲労特性および表面品質を改善する。このような効果を得るために、Ｓｂ量は０．００１％以上とすることが好ましい。一方、良好な靭性を得るためには、Ｓｂ量は０．２００％以下とすることが好ましい。
Ｔａ：０．１％以下
Ｔａは、０．００１％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｔａを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｔａ量は０．１％以下とすることが好ましい。
Ｔａは、０．００１％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｔａを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｔａ量は０．１％以下とすることが好ましい。
Ｗ：０．５％以下
Ｗは、０．００５％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｗを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｗ量は０．５％以下とすることが好ましい。
Ｗは、０．００５％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｗを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｗ量は０．５％以下とすることが好ましい。
Ｚｒ：０．１％以下
Ｚｒは、０．０００５％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｚｒを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｚｒ量は０．１％以下とすることが好ましい。
Ｚｒは、０．０００５％以上含有することで強度向上の効果が得られる。また、Ｚｒを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｚｒ量は０．１％以下とすることが好ましい。
Ｓｎ：０．２０％以下
Ｓｎは脱窒、脱硼等を抑制して、鋼の強度低下抑制に有効な元素である。こうした効果を得るには０．００２％以上とすることが好ましい。一方、良好な耐衝撃性を得るために、Ｓｎ量は０．２０％以下とすることが好ましい。
Ｓｎは脱窒、脱硼等を抑制して、鋼の強度低下抑制に有効な元素である。こうした効果を得るには０．００２％以上とすることが好ましい。一方、良好な耐衝撃性を得るために、Ｓｎ量は０．２０％以下とすることが好ましい。
Ｃａ：０．００５％以下
Ｃａは、０．０００５％以上含有することで硫化物の形態を制御し、延性、靭性を向上させることができる。また、良好な延性を得る観点から、Ｃａ量は０．００５％以下とすることが好ましい。
Ｃａは、０．０００５％以上含有することで硫化物の形態を制御し、延性、靭性を向上させることができる。また、良好な延性を得る観点から、Ｃａ量は０．００５％以下とすることが好ましい。
Ｍｇ：０．００５％以下
Ｍｇは、０．０００５％以上含有することで硫化物の形態を制御し、延性、靭性を向上させることができる。また、Ｍｇを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｇ量は０．００５％以下とすることが好ましい。
Ｍｇは、０．０００５％以上含有することで硫化物の形態を制御し、延性、靭性を向上させることができる。また、Ｍｇを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｇ量は０．００５％以下とすることが好ましい。
ＲＥＭ：０．００５％以下
ＲＥＭは、０．０００５％以上含有することで硫化物の形態を制御し、延性、靭性を向上させることができる。また、ＲＥＭを含有する場合、良好な靭性を得る観点から、ＲＥＭ量は０．００５％以下とすることが好ましい。
ＲＥＭは、０．０００５％以上含有することで硫化物の形態を制御し、延性、靭性を向上させることができる。また、ＲＥＭを含有する場合、良好な靭性を得る観点から、ＲＥＭ量は０．００５％以下とすることが好ましい。
本実施形態のＳｉ含有スラブは、上記成分以外の残部はＦｅおよび不可避的不純物である。ここで、Ｓｉ含有鋼板は、冷延鋼板、熱延鋼板のいずれでもよい。
＜熱間圧延＞
熱間圧延工程とは、前述のスラブを熱間圧延した後、下記式（１）から算出される温度ＴＣ（℃）以下の温度でコイルに巻き取り、酸洗する工程である。
熱間圧延工程とは、前述のスラブを熱間圧延した後、下記式（１）から算出される温度ＴＣ（℃）以下の温度でコイルに巻き取り、酸洗する工程である。
熱間圧延工程の技術的意義について説明する。通常の熱間圧延では、圧延が完了してコイルとして巻き取り後、冷却される過程において酸化スケールから酸素が鋼板の内方へ拡散するために、鋼板表面より内部にＳｉやＭｎの内部酸化物が形成される。 しかし、圧延後に形成されるＳｉやＭｎの内部酸化物は不均一に形成するため、その後のＣＧＬで溶融めっき処理を施した場合に、めっき密着性のムラや、合金化処理を行った後の合金化ムラなどの外観不良の原因となる。そのために、熱間圧延では、内部酸化の形成を抑制させることが重要である。ＳｉやＭｎの内部酸化物を抑制するためには、圧延後の巻き取り温度を低温化することが有効である。また、酸化物として形成するＳｉやＭｎの含有量が多い鋼を用いる場合には、巻取り温度をより低温化する必要がある
さらに調査を進めた結果、コイル長手中央部、かつ幅方向中央部での内部酸化量（熱延板の、スケール直下の鋼板表面から１０μｍ以内の鋼板表層部に生成したＳｉ内部酸化物及びＭｎ内部酸化物の合計。圧延後の巻き取りコイルの長手方向および幅方向の中央位置において酸素量として表したものを内部酸化量とする。）を０．１０ｇ／ｍ２以下に制御することで、ＳｉやＭｎの内部酸化がより均一化され、その後に溶融めっき処理を施してもめっき密着性のムラや、合金化処理後の外観ムラの発生をより抑制できることが分かった。ここで、ＳｉおよびＭｎの含有量を変化させた鋼を用いて、熱間圧延を施し、冷却した後に形成されたコイル長手方向中央部、かつ幅方向中央部での内部酸化量を調査した結果、下記式（１）から算出される温度ＴＣ（℃）以下の温度でコイルに巻き取ることで、熱間圧延工程で形成するＳｉ内部酸化物及びＭｎ内部酸化物の合計を、０．１０ｇ／ｍ２以下に制御することができる。
さらに調査を進めた結果、コイル長手中央部、かつ幅方向中央部での内部酸化量（熱延板の、スケール直下の鋼板表面から１０μｍ以内の鋼板表層部に生成したＳｉ内部酸化物及びＭｎ内部酸化物の合計。圧延後の巻き取りコイルの長手方向および幅方向の中央位置において酸素量として表したものを内部酸化量とする。）を０．１０ｇ／ｍ２以下に制御することで、ＳｉやＭｎの内部酸化がより均一化され、その後に溶融めっき処理を施してもめっき密着性のムラや、合金化処理後の外観ムラの発生をより抑制できることが分かった。ここで、ＳｉおよびＭｎの含有量を変化させた鋼を用いて、熱間圧延を施し、冷却した後に形成されたコイル長手方向中央部、かつ幅方向中央部での内部酸化量を調査した結果、下記式（１）から算出される温度ＴＣ（℃）以下の温度でコイルに巻き取ることで、熱間圧延工程で形成するＳｉ内部酸化物及びＭｎ内部酸化物の合計を、０．１０ｇ／ｍ２以下に制御することができる。
Ｔｃ＝－３０（［Ｓｉ］＋［Ｍｎ］）＋７７５ ・・・（１）
ここで、Ｔｃは圧延後の巻き取り温度、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］はそれぞれ鋼中のＳｉ含有量、Ｍｎ含有量である。なお、Ｔｃは４００℃以上が好ましい。
ここで、Ｔｃは圧延後の巻き取り温度、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］はそれぞれ鋼中のＳｉ含有量、Ｍｎ含有量である。なお、Ｔｃは４００℃以上が好ましい。
なお、熱間圧延前の加熱温度と熱間圧延の仕上げ温度は特に制限されるものではないが、組織制御の観点において、スラブを１１００～１３００℃に加熱、均熱し、８００～１０００℃で仕上げ圧延を完了することが好ましい。
本発明では、以上の圧延後に、スケールを除去するために酸洗を行う。酸洗方法は特に限定されず、常法を採用すればよい。
＜冷間圧延工程＞
冷間圧延工程とは、上記熱間圧延工程で得られた熱延板に対して、冷間圧延を施す工程である。冷間圧延の条件は特に限定されず、例えば、冷却された熱延板を、３０～８０％の所定の圧下率で冷間圧延すればよい。
冷間圧延工程とは、上記熱間圧延工程で得られた熱延板に対して、冷間圧延を施す工程である。冷間圧延の条件は特に限定されず、例えば、冷却された熱延板を、３０～８０％の所定の圧下率で冷間圧延すればよい。
＜焼鈍工程＞
本発明の焼鈍工程は、上記冷間圧延工程で得られた冷延板に対して、２つ以上に分離された区域を有する直火加熱炉を用いて鋼板を酸化する工程とラジアントチューブ型加熱炉や保持炉を用いて酸化した鋼板を還元する工程から成る。
本発明の焼鈍工程は、上記冷間圧延工程で得られた冷延板に対して、２つ以上に分離された区域を有する直火加熱炉を用いて鋼板を酸化する工程とラジアントチューブ型加熱炉や保持炉を用いて酸化した鋼板を還元する工程から成る。
先ず、直火加熱炉(鋼板の酸化焼鈍工程)について説明する。
鋼の高強度・高加工性を実現するためにＣ、ＳｉやＭｎを添加することが有効である。しかし、これらの元素を添加した鋼板を用いると、溶融亜鉛めっき処理を施す前に実施する焼鈍過程（酸化処理＋還元焼鈍）において、鋼板表面にＳｉ、Ｍｎの酸化物が生成し、めっき性を確保することが困難になる。そのために、ＳｉやＭｎを鋼板内部で酸化させ、鋼板表面でのこれらの元素の酸化を防ぐことが有効であるが、前述したように、本発明においてはめっき密着性や合金化のムラの観点から熱間圧延後に形成する内部酸化を抑制することが必須である。このように熱間圧延後に内部酸化の形成が少ない場合においても、溶融亜鉛めっき処理を施す前の焼鈍条件（酸化処理条件＋還元焼鈍条件）を厳密に制御することで、ＳｉおよびＭｎを鋼板内部で酸化させ、めっき性を向上させ、更にはめっきと鋼板の反応性を高めることができ、めっき密着性を改善することができる。そして、焼鈍工程において、ＳｉおよびＭｎを鋼板内部で酸化させ、鋼板表面での酸化を防ぐために、酸化処理を行う。特に、酸化処理で一定量以上の鉄酸化物量を得ることが必要である。その後、還元焼鈍、溶融めっきおよび必要に応じて合金化処理を行うことが有効である。
十分な量の鉄酸化物を得るためには、加熱する雰囲気と温度を管理することが必要となる。雰囲気の制御については直火型加熱炉の空気比を制御することで行う。直火型加熱炉は、製鉄所の副生ガスであるコークス炉ガス（ＣＯＧ）等の燃料と空気を混ぜて燃焼させたバーナー火炎を直接鋼板表面に当てて鋼板を加熱するものである。空気比を高くし、燃料に対する空気の割合を多くすると、未反応の酸素が火炎中に残存し、その酸素で鋼板の酸化を促進することが可能となる。ここで、直火型加熱炉の燃料としてはコークス炉ガスの他に、天然ガス、水素ガス、アンモニアガスなどを用いても良い。これらの燃料が燃焼した際に発生する酸化生成物としてはＣＯ、ＣＯ２、Ｈ２Ｏ、ＮＯＸ等がある。また、雰囲気中には燃焼用空気中のＮ２も存在する。
一方、鋼板を酸化しすぎると、続く還元焼鈍工程で、酸化物が剥離し、ロールに付着するピックアップという現象を引き起こす。ロールにピックアップが生じると、亜鉛めっき鋼板の外観を大きく阻害してしまう。そこで、直火加熱炉を用いて鋼板を酸化する工程は、２つ以上に分離された区域を有し、２つ以上の異なる雰囲気で加熱することが必要となる。次に、加熱帯前段、加熱帯後段について説明する。
加熱帯前段
Ｏ２を１０００体積ｐｐｍ以上、Ｈ２Ｏを１０００体積ｐｐｍ以上含む雰囲気中で鋼板を４００℃以上６７０℃以下まで加熱
加熱帯前段では、Ｏ２を１０００体積ｐｐｍ以上、Ｈ２Ｏを１０００体積ｐｐｍ以上の雰囲気になるよう空気比を調整し、上記冷延鋼板を加熱する。ここで、Ｏ２が１０００体積ｐｐｍ以下、Ｈ２Ｏが１０００体積ｐｐｍ以下であると、鋼板の酸化が不十分となる。一方、Ｏ２が１０００体積ｐｐｍ未満、Ｈ２Ｏが１０００体積ｐｐｍ未満では、鋼板の酸化へのＯ２、Ｈ２Ｏ濃度の影響が小さく、鋼板の温度の影響が大きくなるため、上限は特に設けない。好ましくは、設備の劣化の観点から、Ｏ２は１００００体積ｐｐｍ以下、Ｈ２Ｏが１００００体積ｐｐｍ以下であることが好ましい。鋼板の温度が４００℃以上、６７０℃以下の範囲になるように加熱する。鋼板の温度が４００℃未満であると、鋼板の酸化が不十分であり、６７０℃を超えると鋼板の酸化が過剰になり、前述のロールへのピックアップが生じてしまう。そのため、本発明では鋼板の温度が４００℃以上、６７０℃以下の範囲になるように加熱することが必須条件となる。
Ｏ２を１０００体積ｐｐｍ以上、Ｈ２Ｏを１０００体積ｐｐｍ以上含む雰囲気中で鋼板を４００℃以上６７０℃以下まで加熱
加熱帯前段では、Ｏ２を１０００体積ｐｐｍ以上、Ｈ２Ｏを１０００体積ｐｐｍ以上の雰囲気になるよう空気比を調整し、上記冷延鋼板を加熱する。ここで、Ｏ２が１０００体積ｐｐｍ以下、Ｈ２Ｏが１０００体積ｐｐｍ以下であると、鋼板の酸化が不十分となる。一方、Ｏ２が１０００体積ｐｐｍ未満、Ｈ２Ｏが１０００体積ｐｐｍ未満では、鋼板の酸化へのＯ２、Ｈ２Ｏ濃度の影響が小さく、鋼板の温度の影響が大きくなるため、上限は特に設けない。好ましくは、設備の劣化の観点から、Ｏ２は１００００体積ｐｐｍ以下、Ｈ２Ｏが１００００体積ｐｐｍ以下であることが好ましい。鋼板の温度が４００℃以上、６７０℃以下の範囲になるように加熱する。鋼板の温度が４００℃未満であると、鋼板の酸化が不十分であり、６７０℃を超えると鋼板の酸化が過剰になり、前述のロールへのピックアップが生じてしまう。そのため、本発明では鋼板の温度が４００℃以上、６７０℃以下の範囲になるように加熱することが必須条件となる。
加熱帯後段
Ｏ２を５００体積ｐｐｍ以下含む雰囲気中で鋼板を６００℃以上７００℃以下まで加熱
加熱後段は、前述のロールピックアップを抑制し、押し疵などのない美麗な表面外観を得るために本発明において重要な要件である。ピックアップ現象の発生を防止するためには、一旦酸化された鋼板表面の一部（表層）を還元処理することが重要である。このような還元処理を行うには、加熱帯後段では、Ｏ２を５００体積ｐｐｍ以下の雰囲気になるよう空気比を調整し、加熱帯前段を通過した鋼板を加熱する。ここで、Ｏ２が５００体積ｐｐｍを超えると、鋼板の酸化が過剰になり、前述のロールへのピックアップが生じてしまう。鋼板の温度が６００℃以上、７００℃以下の範囲になるように加熱する。鋼板の温度が６００℃未満であると、鋼板表面の一部（表層）の還元が不十分であり、７００℃を超えると鋼板表面の一部（表層）が還元せず、酸化が促進され、前述のロールへのピックアップが生じてしまうことがある。そのため、本発明では鋼板の温度が６００℃以上、７００℃以下の範囲になるように加熱することが必須条件となる。
Ｏ２を５００体積ｐｐｍ以下含む雰囲気中で鋼板を６００℃以上７００℃以下まで加熱
加熱後段は、前述のロールピックアップを抑制し、押し疵などのない美麗な表面外観を得るために本発明において重要な要件である。ピックアップ現象の発生を防止するためには、一旦酸化された鋼板表面の一部（表層）を還元処理することが重要である。このような還元処理を行うには、加熱帯後段では、Ｏ２を５００体積ｐｐｍ以下の雰囲気になるよう空気比を調整し、加熱帯前段を通過した鋼板を加熱する。ここで、Ｏ２が５００体積ｐｐｍを超えると、鋼板の酸化が過剰になり、前述のロールへのピックアップが生じてしまう。鋼板の温度が６００℃以上、７００℃以下の範囲になるように加熱する。鋼板の温度が６００℃未満であると、鋼板表面の一部（表層）の還元が不十分であり、７００℃を超えると鋼板表面の一部（表層）が還元せず、酸化が促進され、前述のロールへのピックアップが生じてしまうことがある。そのため、本発明では鋼板の温度が６００℃以上、７００℃以下の範囲になるように加熱することが必須条件となる。
次に、ラジアントチューブ型加熱炉や保持炉(鋼板の還元焼鈍工程)について説明する。
これまで述べたように、鋼の高強度・高加工性を実現するためにＣ、ＳｉやＭｎを添加することが有効である。しかし、特にＣやＳｉを多く添加した鋼板を用いると、めっき層の亜鉛が溶融して結晶粒界に拡散侵入することで、ＬＭＥが起き、鋼板に粒界割れ（ＬＭＥ割れ）が生じてしまうことが懸念される。さらに、鋼材の強度の増加に伴い、 水素脆
化に起因する遅れ破壊が生じやすくなることも知られている。このような遅れ破壊については、使用環境によって生じる腐食が原因で、鋼板に侵入した水素によって生じることが多いが、ＣＧＬの焼鈍工程で鋼板に侵入した水素も、 特に引張強度が９８０ＰＭａを超
える鋼板の耐遅れ破壊特性の劣化を引き起こす。
化に起因する遅れ破壊が生じやすくなることも知られている。このような遅れ破壊については、使用環境によって生じる腐食が原因で、鋼板に侵入した水素によって生じることが多いが、ＣＧＬの焼鈍工程で鋼板に侵入した水素も、 特に引張強度が９８０ＰＭａを超
える鋼板の耐遅れ破壊特性の劣化を引き起こす。
これらの課題を解決するためには、溶融亜鉛めっき処理を施す前に実施する焼鈍過程（酸化処理＋還元焼鈍）のうち、還元焼鈍の雰囲気を制御することが重要である。このメカニズムは明らかではないが、還元焼鈍の雰囲気を制御することにより、形成するＳｉやＭｎの内部酸化層の周囲の固溶ＳｉやＭｎが減少する。更にＣは雰囲気中のＨ２Ｏによって、酸化され、ＣＯガスとして炉内に放出されるため、鋼板表層のＣ濃度が低下する。結果としてＬＭＥ割れの原因となる固溶ＣとＳｉが欠乏した領域が表層に形成されるため、結果としてＬＭＥ割れが生じにくいものと考えられる。また、鋼板に侵入した水素については、同様にＳｉやＭｎの内部酸化層が鋼板表層に存在することで、めっき層と下地鋼を合金化する際、鋼板表層に形成したＳｉやＭｎの内部酸化物がめっき層中に分散し、これによって、製造後の鋼板からの脱水素が促進されることで、良好な耐遅れ破壊特性が得られるものと考えられる。
還元焼鈍には、ラジアントチューブ型の加熱や保持を用いることができる。この時、雰囲気のＨ２Ｏ濃度を５０００体積ｐｐｍ以上、４００００体積ｐｐｍ以下に制御することで、ＬＭＥ割れを抑止し、脱水素を促進することができる。Ｈ２Ｏ濃度が５０００体積ｐｐｍ未満であると、耐ＬＭＥ割れ性や、脱水素促進効果が十分とは言えない。一方、Ｈ２Ｏ濃度が４００００体積ｐｐｍを超えると、設備ダメージが懸念されるため、４００００体積ｐｐｍ以下であることが好ましい。ここで、炉内の上部と下部のＨ２Ｏ濃度の差は２０００体積ｐｐｍ以下である必要がある。炉内の上部と下部のＨ２Ｏ濃度の差が２０００体積ｐｐｍを超えると、鋼中のＳｉやＭｎが内部酸化されずに、外部に酸化し、めっき性を阻害し、不めっき欠陥を生じることがある。また、十分な内部酸化層が形成されず、耐ＬＭＥ割れ性や、脱水素促進効果が十分ではない場合がある。
内部酸化層の形成には、還元焼鈍時のＨ２濃度も大きく影響する。Ｈ２濃度は２体積％以上～２０体積％以下である必要がある。また、Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧
（ＰＨ2）の比が下記式（２）を満たす必要がある。Ｈ２濃度２体積％未満であると、酸
化した鋼板の還元が不十分で、溶融亜鉛めっきをした際に不めっき欠陥が生じたり、めっき密着性を阻害したりすることがある。一方、水素濃度が２０体積％を超えると、鋼板に水素が多く残存し、脱水素が促進されていても、鋼中に残存する水素が多くなり、良好な耐遅れ破壊特性が得られないことがある。内部酸化層の形成に対しては、Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比が影響する。良好な耐ＬＭＥ割れ性や、脱水素促進効果を得るためには、ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が－１．１以上、０．５以下である必要
がある。ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が－１．１未満であると、十分な内部酸化層を形成せ
ず、良好な耐ＬＭＥ割れ性や、脱水素促進効果が得られないことがある。一方、ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が０．５を超えると、設備ダメージが懸念されるため、ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）は０．５以下であることが好ましい。
（ＰＨ2）の比が下記式（２）を満たす必要がある。Ｈ２濃度２体積％未満であると、酸
化した鋼板の還元が不十分で、溶融亜鉛めっきをした際に不めっき欠陥が生じたり、めっき密着性を阻害したりすることがある。一方、水素濃度が２０体積％を超えると、鋼板に水素が多く残存し、脱水素が促進されていても、鋼中に残存する水素が多くなり、良好な耐遅れ破壊特性が得られないことがある。内部酸化層の形成に対しては、Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比が影響する。良好な耐ＬＭＥ割れ性や、脱水素促進効果を得るためには、ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が－１．１以上、０．５以下である必要
がある。ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が－１．１未満であると、十分な内部酸化層を形成せ
ず、良好な耐ＬＭＥ割れ性や、脱水素促進効果が得られないことがある。一方、ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が０．５を超えると、設備ダメージが懸念されるため、ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）は０．５以下であることが好ましい。
更に、高強度鋼板の成形性に必要な曲げ性に対しても、ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）を高
めることが有効であることが分かった。このメカニズムは明らかでは無いが、鋼板中の水素が低下することによる成形性向上効果と、内部酸化層が存在することで表層に比較的成形性が良好な層が存在することにより歪分散能が変化することによるものと考えられる。ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）を－１．１以上とすることで曲げ性も向上するが、ｌｏｇ（Ｐ
Ｈ2Ｏ/ＰＨ2）を－０．９９以上とすることで更に曲げ性が向上し、－０．９０以上とし
ても良く、－０．７以上とすることで更に向上することができる。なお、いずれの場合も、ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）の上限は、０．５以下が好ましい。
めることが有効であることが分かった。このメカニズムは明らかでは無いが、鋼板中の水素が低下することによる成形性向上効果と、内部酸化層が存在することで表層に比較的成形性が良好な層が存在することにより歪分散能が変化することによるものと考えられる。ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）を－１．１以上とすることで曲げ性も向上するが、ｌｏｇ（Ｐ
Ｈ2Ｏ/ＰＨ2）を－０．９９以上とすることで更に曲げ性が向上し、－０．９０以上とし
ても良く、－０．７以上とすることで更に向上することができる。なお、いずれの場合も、ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）の上限は、０．５以下が好ましい。
なお、還元焼鈍雰囲気は、Ｈ２ＯとＨ２以外については、コストの観点からＮ２を使用することが好ましい。その他、ＮＯＸやＳＯＸ、ＣＯ、ＣＯ２などの混入があり得る。
還元焼鈍の温度は６５０℃以上、９００℃以下であることが必要である。６５０℃未満であると、耐ＬＭＥ割れ性の向上や、脱水素促進に必要な、内部酸化層の形成が不十分となる場合がある。また、９００℃を超えると、焼鈍炉の炉体へのダメージが懸念されるため、９００℃以下であることが好ましい。
上記で説明した還元雰囲気は、炉内の一部又は全部が満たしていれば良い。一部が、上記で説明した雰囲気を満たす場合は、指定した雰囲気で焼鈍される時間が９０秒以上必要である。９０秒以上、指定された雰囲気で焼鈍されていれば、還元焼鈍の雰囲気は炉内の全部が制御されていなくても構わない。
＜冷却加熱工程＞
冷却加熱工程とは、還元焼鈍の後に、平均冷却速度が１０℃／秒以上の条件で、還元焼鈍での最終保持温度から１５０～３５０℃の冷却到達温度まで冷却した後、３５０～６００℃の再加熱温度まで加熱し、該温度で１０～６００秒保持する工程である。この冷却加熱工程を行うこと、機械特性をさらに高めることができる。なお、本発明において、冷却加熱工程は必須の工程ではないため、必要に応じて行えばよい。
冷却加熱工程とは、還元焼鈍の後に、平均冷却速度が１０℃／秒以上の条件で、還元焼鈍での最終保持温度から１５０～３５０℃の冷却到達温度まで冷却した後、３５０～６００℃の再加熱温度まで加熱し、該温度で１０～６００秒保持する工程である。この冷却加熱工程を行うこと、機械特性をさらに高めることができる。なお、本発明において、冷却加熱工程は必須の工程ではないため、必要に応じて行えばよい。
還元焼鈍での最終保持温度からの冷却速度が１０℃／秒未満ではパーライトが生成し、ＴＳ×ＥＬおよび穴拡げ性が低下する。従って、還元焼鈍での最終保持温度からの冷却速度は１０℃／秒以上が好ましい。ここで、還元焼鈍おける最終保持温度は、前記還元焼鈍の焼鈍温度、水素濃度、露点、保持時間の要件を満たす範囲で焼鈍を行った鋼板が前記要件の少なくとも一つを外れる時の温度を指す。
冷却到達温度が６００℃より高い温度では、続く、溶融めっき工程において、めっき浴の温度が上昇し、表面外観品質を阻害するドロスの発生を促進してしまうことがある。従って、冷却到達温度は６００℃以下が好ましい。
冷却到達温度を３５０℃以下とすることで機械特性を高めることが出来る。また、冷却到達温度が１５０℃より低くなると、冷却中にオーステナイトがほとんどマルテンサイトに変態し未変態オーステナイト量が減少する。従って冷却到達温度は１５０～３５０℃の範囲であることが好ましい。冷却の方法については、目標の冷却速度と冷却停止温度（冷却到達温度）が達成できれば、ガスジェット冷却、ミスト冷却、水冷、メタルクエンチ等のいかなる冷却方法を用いてもよい。
冷却到達温度を３５０℃以下とすることで機械特性を高めることが出来る。また、冷却到達温度が１５０℃より低くなると、冷却中にオーステナイトがほとんどマルテンサイトに変態し未変態オーステナイト量が減少する。従って冷却到達温度は１５０～３５０℃の範囲であることが好ましい。冷却の方法については、目標の冷却速度と冷却停止温度（冷却到達温度）が達成できれば、ガスジェット冷却、ミスト冷却、水冷、メタルクエンチ等のいかなる冷却方法を用いてもよい。
ここで、冷却到達温度までの冷却後、場合によっては、再加熱温度まで加熱し、１０秒以上保持しても良い。１０秒以上保持することで、冷却時に生成したマルテンサイトが焼戻され焼戻しマルテンサイトとなる。その結果、穴拡げ性が向上し、さらに冷却時にマルテンサイトに変態しなかった未変態オーステナイトが安定化され、最終的に十分な量の残留オーステナイトが得られ、延性が向上する場合がある。
また、再加熱する場合は、再加熱温度が６００℃を超えると、冷却停止時の未変態オーステナイトがパーライトに変態し、最終的に面積率で３％以上残留オーステナイトが得られなくなる。再加熱時の保持時間が１０秒未満ではオーステナイトの安定化が不十分となり、また６００秒を超えると冷却停止時の未変態オーステナイトがベイナイトに変態し、最終的に十分な量の残留オーステナイトが得られなくなる。従って、再加熱する場合の温度は３５０～６００℃の範囲とし、その温度域での保持時間は１０～６００秒とする。
＜溶融亜鉛めっき処理工程＞
鋼板に、溶融亜鉛めっきを施した後、合金化処理を行っても良い。溶融亜鉛めっき処理工程とは、焼鈍工程後の焼鈍板に対して、０．１２～０．２２質量％のＡｌを含有した溶融亜鉛めっき浴で溶融亜鉛めっき処理を施す工程である。
鋼板に、溶融亜鉛めっきを施した後、合金化処理を行っても良い。溶融亜鉛めっき処理工程とは、焼鈍工程後の焼鈍板に対して、０．１２～０．２２質量％のＡｌを含有した溶融亜鉛めっき浴で溶融亜鉛めっき処理を施す工程である。
本発明では、亜鉛めっき浴中のＡｌ濃度を０．１２～０．２２質量％とする。０．１２質量％未満ではめっき時にＦｅ－Ｚｎ合金相が形成し、めっき密着性が劣化したり、外観のムラが発生したりすることがある。０．２２質量％超えでは、めっき時にめっき／地鉄界面に生成するＦｅ－Ａｌ合金相が厚く生成するため、溶接性が劣化する。また、浴中Ａｌが多いために、めっき鋼板表面にＡｌ酸化皮膜が多量に生成し、溶接性だけでなく外観性も損なわれる場合がある。
合金化処理を行う場合のめっき浴中Ａｌ濃度は０．１２～０．１７質量％が好ましい。０．１２質量％未満ではめっき時にＦｅ－Ｚｎ合金相が形成し、めっき密着性が劣化したり、外観のムラが発生したりすることがある。０．１７質量％超えでは、めっき時にめっき／地鉄界面に生成するＦｅ－Ａｌ合金相が厚く生成し、Ｆｅ－Ｚｎ合金化反応の障壁となるために合金化温度が高温化し、機械特性が劣化する場合がある。
溶融亜鉛めっき時のその他の条件は制限されるものではないが、例えば、溶融亜鉛めっき浴温度は通常の４４０～５００℃の範囲で、板温４４０～５５０℃で鋼板をめっき浴中に浸入させて行い、ガスワイピングなどで付着量を調整することが出来る。
＜合金化処理工程＞
合金化処理工程とは、溶融亜鉛めっき処理工程後の鋼板に対して、温度４５０～５５０℃の範囲で１０～６０秒間の合金化処理を施す工程である。
合金化処理工程とは、溶融亜鉛めっき処理工程後の鋼板に対して、温度４５０～５５０℃の範囲で１０～６０秒間の合金化処理を施す工程である。
合金化処理後の合金化度（めっき層内のＦｅ濃度）は特に制限されるものではないが、７～１５質量％の合金化度が好ましい。７質量％未満ではη相が残存してプレス成形性に劣り、１５質量％を超えるとめっき密着性に劣る。
表１に示す化学成分の鋼を溶製した後に、連続鋳造によってスラブとした。
これらのスラブを１２００℃で加熱した後に、仕上げ温度８９０℃で板厚２．６ｍｍとなるように熱間圧延を施し、表２に示す巻き取り温度でコイルとして巻き取り、冷却した後に酸洗によって黒皮スケールを除去して、熱延板とした。この時のコイル長手方向かつ幅方向の中央部のＳｉおよび／またはＭｎの内部酸化量を下記に示す方法で測定した。
これらのスラブを１２００℃で加熱した後に、仕上げ温度８９０℃で板厚２．６ｍｍとなるように熱間圧延を施し、表２に示す巻き取り温度でコイルとして巻き取り、冷却した後に酸洗によって黒皮スケールを除去して、熱延板とした。この時のコイル長手方向かつ幅方向の中央部のＳｉおよび／またはＭｎの内部酸化量を下記に示す方法で測定した。
内部酸化量は、「インパルス炉溶融―赤外線吸収法」により測定する。熱延板両面の表層部（コイルの中央（幅方向中央かつ長手方向中央））の１０ｍｍ×７０ｍｍの領域を１０μｍ研磨する前と後でのそれぞれの鋼中酸素濃度を測定した。更に、それらの測定値の差から、鋼板表面から１０μｍの領域に存在する片面単位面積当たりの酸素量を求め、Ｓｉおよび／またはＭｎの内部酸化量（ｇ／ｍ２）とした。熱延板の表層部に形成した内部酸化物が、Ｓｉおよび／またはＭｎの酸化物であることは、熱延板を樹脂に埋め込み断面を研磨した後に、ＳＥＭによる観察およびＥＤＳ（エネルギー分散型Ｘ線分光器）による元素分析によって確認した。内部酸化量を表３に示した。
次いで、冷間圧延によって板厚を１．２ｍｍの冷延板とした後に、ＣＧＬでの焼鈍および溶融めっき処理を行った。加熱炉前段はノズルミックス型バーナーを有する直火型加熱炉により表２に示す条件にて加熱を行った。次いでプレミックス型バーナーを有する直火型加熱炉にて表２に示す条件で加熱炉後段の加熱を行った。なお、酸化開始温度は３００℃とした。酸化開始温度は特にめっき外観に影響がないため、４００℃未満を酸化雰囲気としても良い。還元焼鈍はラジアントチューブ型の加熱・保持炉で表２に示す条件にて行い冷却した。引き続き、表２に示す０．１３５％のＡｌを含有した４６０℃の亜鉛浴を用いて溶融亜鉛めっき処理を施した後にガスワイピングで目付け量を約５０ｇ／ｍ２に調整した。一部の条件では、合金化処理を行った。
続いて、以上により得られた高強度溶融亜鉛めっき鋼板について対して、外観性を評価し、引張特性について調査した。更に、耐ＬＭＥ割れ性、脱水素挙動及び炉体へのダメージを評価した。以下に、測定方法および評価方法を示す。
＜外観性＞
鋼板の外観を目視観察し、不めっき、ピックアップ現象による押し疵、または合金化ムラなどの外観不良がないものを「◎」、外観不良がわずかにあるが製品として許容範囲であるものを「〇」、明瞭な合金化ムラ、不めっき、または押し疵があるものは「×」とした。上記評価が「〇」、「◎」であれば、外観良好と判定した。
鋼板の外観を目視観察し、不めっき、ピックアップ現象による押し疵、または合金化ムラなどの外観不良がないものを「◎」、外観不良がわずかにあるが製品として許容範囲であるものを「〇」、明瞭な合金化ムラ、不めっき、または押し疵があるものは「×」とした。上記評価が「〇」、「◎」であれば、外観良好と判定した。
＜引張特性＞
圧延方向を引張方向としてＪＩＳ５号試験片を用いてＪＩＳ Ｚ２２４１に準拠した方法で行った。ＴＳ（ＭＰａ）×ＥＬ（％）が８０００（ＭＰａ・％）以上を良好と判定した。
圧延方向を引張方向としてＪＩＳ５号試験片を用いてＪＩＳ Ｚ２２４１に準拠した方法で行った。ＴＳ（ＭＰａ）×ＥＬ（％）が８０００（ＭＰａ・％）以上を良好と判定した。
＜耐ＬＭＥ割れ性＞
溶融亜鉛めっき鋼板から圧延直角方向（ＴＤ）を長手、圧延方向を短手として、長手方向１５０ｍｍ×短手方向５０ｍｍに切り出した試験片を、同サイズに切り出した、溶融亜鉛めっき層の片面あたりのめっき付着量が５０ｇ／ｍ２である試験用溶融亜鉛めっき鋼板（板厚１．２ｍｍ、ＴＳ：９８０ＭＰa級）と重ねて板組とした。この板組は、試験片の
溶融亜鉛めっき層と、市販の溶融亜鉛めっき鋼板の溶融亜鉛めっき層面とを合わせるように組み立てた。図１（Ａ）に示すように、この板組を、厚さ２．０ｍｍのスペーサーを介して、一部の部品形状で想定される最大の傾きである５°傾けた状態で固定台に固定した。スペーサーは、長手方向５０ｍｍ×短手方向４５ｍｍ×厚さ２．０ｍｍの一対の鋼板であり、この一対の鋼板各々の長手方向端面が、板組の短手方向両端面とそろうように配置した。したがって、スペーサーを構成する一対の鋼板間の距離は６０ｍｍとなる。固定台は、中央部に穴が開いた一枚の板である。
溶融亜鉛めっき鋼板から圧延直角方向（ＴＤ）を長手、圧延方向を短手として、長手方向１５０ｍｍ×短手方向５０ｍｍに切り出した試験片を、同サイズに切り出した、溶融亜鉛めっき層の片面あたりのめっき付着量が５０ｇ／ｍ２である試験用溶融亜鉛めっき鋼板（板厚１．２ｍｍ、ＴＳ：９８０ＭＰa級）と重ねて板組とした。この板組は、試験片の
溶融亜鉛めっき層と、市販の溶融亜鉛めっき鋼板の溶融亜鉛めっき層面とを合わせるように組み立てた。図１（Ａ）に示すように、この板組を、厚さ２．０ｍｍのスペーサーを介して、一部の部品形状で想定される最大の傾きである５°傾けた状態で固定台に固定した。スペーサーは、長手方向５０ｍｍ×短手方向４５ｍｍ×厚さ２．０ｍｍの一対の鋼板であり、この一対の鋼板各々の長手方向端面が、板組の短手方向両端面とそろうように配置した。したがって、スペーサーを構成する一対の鋼板間の距離は６０ｍｍとなる。固定台は、中央部に穴が開いた一枚の板である。
次いで、サーボモータ加圧式で単相交流（５０Ｈｚ）の抵抗溶接機を用い、板組を一対の電極（先端径：６ｍｍ）で加圧しつつ板組をたわませた状態で、加圧力：３．５ｋＮ、ホールドタイム：０．１０秒または０．１６秒、溶接部のナゲット径が５．９ｍｍになる溶接電流および溶接時間の条件（すなわち、溶接電流および溶接時間は、板組毎にナゲット径が５．９ｍｍとなるよう適宜調整する）にて抵抗溶接を施して溶接部付き板組とした。このとき、一対の電極は、鉛直方向の上下から板組を加圧し、下側の電極は、固定台の穴を通じて試験片を加圧した。加圧に際しては、一対の電極のうち下側の電極がスペーサーと固定台とが接する面を延長した平面に接するように、下側の電極と固定台とを固定し、上側の電極を可動とした。また、上側の電極が試験用溶融亜鉛めっき鋼板の中央部に接するようにした。なお、ホールドタイムとは、溶接電流を流し終わってから電極を開放し始めるまでの時間を指す。また、ナゲット径とは、図２に示すように板組の長手方向におけるナゲットの端部１０の距離を指す。
次いで、図２に示すように、前記溶接部付き板組を、溶接部（ナゲット）を含むように切断して、該溶接部の断面を光学顕微鏡（２００倍）で観察し、以下の基準で溶接部における耐抵抗溶接割れ特性を評価した。ここで、図２の上の図は溶接部付き板組の平面図であり、切断位置を示す。図２の下の図は切断後の板組の板厚方向断面を示す図面であり、試験片に発生したき裂を模式的に示してある。なお、試験用溶融亜鉛めっき鋼板に割れが発生した場合、試験片の応力が分散し、適切な評価とならない。このため、試験用溶融亜鉛めっき鋼板に割れが発生していないデータを実施例として採用した。
下記の評価が「〇」、「◎」であれば、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性はそれぞれ良好、優良と判断し、「×」であれば、溶接部における耐抵抗溶接割れ特性に劣ると判断した。
◎：ホールドタイム０．１０秒で０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められない。
○：ホールドタイム０．１０秒で０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められるが、ホールドタイム０．１６秒で０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められない。
×：ホールドタイム０．１６秒で０．１ｍｍ以上の長さのき裂が認められる。
＜脱水素挙動＞
溶融亜鉛めっき鋼板の幅中央部から、長軸長さ３０ｍｍ、短軸長さ５ｍｍの短冊状の試験片を採取し、その試験片のめっき層をリューターで除去し、直ちに、昇温脱離分析装置を用いて分析開始温度２５℃、分析終了温度３００℃、昇温速度２００℃／時間の条件で水素分析し、各温度において試験片表面から放出される水素量である放出水素量（質量ｐｐｍ／ｍｉｎ）を測定した。分析開始温度から３００℃までの放出水素量の合計を鋼中拡散性水素量として算出した。ここで、鋼中拡散性水素量が０．１０質量ｐｐｍ以下のものを良好「◎」とし、０．３０質量ｐｐｍ以下を合格「〇」とした。また、経験上、鋼中拡散性水素量が０．３０質量ｐｐｍを超えると、鋼板の耐遅れ破壊特性が低下することが多いことから、０．３０質量ｐｐｍ以上は「×」とした。脱水素挙動は「◎」と「〇」の場合が優れると判定した。
溶融亜鉛めっき鋼板の幅中央部から、長軸長さ３０ｍｍ、短軸長さ５ｍｍの短冊状の試験片を採取し、その試験片のめっき層をリューターで除去し、直ちに、昇温脱離分析装置を用いて分析開始温度２５℃、分析終了温度３００℃、昇温速度２００℃／時間の条件で水素分析し、各温度において試験片表面から放出される水素量である放出水素量（質量ｐｐｍ／ｍｉｎ）を測定した。分析開始温度から３００℃までの放出水素量の合計を鋼中拡散性水素量として算出した。ここで、鋼中拡散性水素量が０．１０質量ｐｐｍ以下のものを良好「◎」とし、０．３０質量ｐｐｍ以下を合格「〇」とした。また、経験上、鋼中拡散性水素量が０．３０質量ｐｐｍを超えると、鋼板の耐遅れ破壊特性が低下することが多いことから、０．３０質量ｐｐｍ以上は「×」とした。脱水素挙動は「◎」と「〇」の場合が優れると判定した。
＜炉体ダメージ＞
炉体へのダメージは、焼鈍炉内の鉄皮(ＳＵＳ３１０Ｓ)に変色が認められたかどうか、目視によって評価した。ここで、鉄皮に変色が認められなかったものを「〇」とし、炉体ダメージを与えないと判定した。明らかに変色が認められたものを「×」とし炉体ダメージを与えると判定した
＜曲げ性の評価方法＞
製造しためっき鋼板から、圧延方向に並行方向が短辺となるように、２５×１００ｍｍの短冊試験片を切り出した。次いで圧延方向が曲げたときの稜線になるように９０°Ｖ曲げ試験を行った。ストリーク速度は５０ｍｍ/ｍｉｎとし、荷重１０トンで５秒間ダイス
に押し付ける決め押しをした。Ｖ型パンチの先端Ｒを０．５ステップで種々変化させて試験を行い、試験片稜線近傍を２０倍のレンズで観察して亀裂（割れ）の有無を確認した。亀裂が発生しなかった最小のＲと、試験片の板厚（ｔｍｍ、千分の一の位で四捨五入した百分の一の位までの値を使用）から、Ｒ／ｔを算出し、これを曲げ性の指標とした。Ｒ／ｔが小さいほど曲げ性は良好である。ここで、Ｒ／ｔが１．０未満のものを極めて良好「◎+」、１．５未満のものを良好「◎」、２．０未満のものを合格「〇」、４．０未満の
ものを普通「△」、４．０以上を「×」とした。
炉体へのダメージは、焼鈍炉内の鉄皮(ＳＵＳ３１０Ｓ)に変色が認められたかどうか、目視によって評価した。ここで、鉄皮に変色が認められなかったものを「〇」とし、炉体ダメージを与えないと判定した。明らかに変色が認められたものを「×」とし炉体ダメージを与えると判定した
＜曲げ性の評価方法＞
製造しためっき鋼板から、圧延方向に並行方向が短辺となるように、２５×１００ｍｍの短冊試験片を切り出した。次いで圧延方向が曲げたときの稜線になるように９０°Ｖ曲げ試験を行った。ストリーク速度は５０ｍｍ/ｍｉｎとし、荷重１０トンで５秒間ダイス
に押し付ける決め押しをした。Ｖ型パンチの先端Ｒを０．５ステップで種々変化させて試験を行い、試験片稜線近傍を２０倍のレンズで観察して亀裂（割れ）の有無を確認した。亀裂が発生しなかった最小のＲと、試験片の板厚（ｔｍｍ、千分の一の位で四捨五入した百分の一の位までの値を使用）から、Ｒ／ｔを算出し、これを曲げ性の指標とした。Ｒ／ｔが小さいほど曲げ性は良好である。ここで、Ｒ／ｔが１．０未満のものを極めて良好「◎+」、１．５未満のものを良好「◎」、２．０未満のものを合格「〇」、４．０未満の
ものを普通「△」、４．０以上を「×」とした。
以上により得られた結果を製造条件と併せて表３に示す。
本発明の製造方法で得られた高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、外観品質、耐抵抗溶接割れ特性に優れ、同時に水素脆化に起因する耐遅れ破壊特性の劣化を抑制可能であり、自動車の車体そのものを軽量化かつ高強度化するための表面処理鋼板として利用することができる。
１ 試験用溶融亜鉛めっき鋼板
２ 試験片
３ スペーサー
４ 電極
５ 固定台
６ ナゲット
７ ナゲット径
８ 切断線
２ 試験片
３ スペーサー
４ 電極
５ 固定台
６ ナゲット
７ ナゲット径
８ 切断線
Claims (16)
- 質量％で、Ｃ：０．０５％以上０．３０％以下、Ｓｉ：０．４５％以上２．０％以下、Ｍｎ：１．０％以上４．０％以下を含有するスラブを熱間圧延した後、下記式（１）から算出される温度ＴＣ（℃）以下の温度でコイルに巻き取り、酸洗する熱間圧延工程と、前記熱間圧延工程で得られた熱延板に対して冷間圧延を施す冷間圧延工程と、前記冷間圧延工程で得られた冷延鋼板を、直火型の加熱炉と、ラジアントチューブ型の加熱・保持炉を有する焼鈍炉で、連続焼鈍した後、溶融亜鉛めっきを施す高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
前記直火型の加熱炉では、前段で、Ｏ２を１０００体積ｐｐｍ以上、Ｈ２Ｏを１０００体積ｐｐｍ以上含む雰囲気中で鋼板を４００℃以上６７０℃以下まで加熱し、後段で、Ｏ２を５００体積ｐｐｍ以下含む雰囲気中で鋼板を６００℃以上７００℃以下まで加熱し、
前記加熱・保持炉を有する焼鈍炉では、炉内雰囲気のＨ２Ｏ濃度が５０００体積ｐｐｍ以上４００００体積ｐｐｍ以下、Ｈ２濃度が２体積％以上２０体積％以下、
Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が－１．１以上０．５以下を満たす雰囲気に、鋼板温度を６５０℃以上９００℃以下で９０秒以上保持する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
ＴＣ＝－３０（［Ｓｉ］＋［Ｍｎ］）＋７７５ ・・・（１）
［Ｓｉ］は鋼板に含まれるＳｉ含有量（質量％）
［Ｍｎ］は鋼板に含まれるＭｎ含有量（質量％） - 鋼板に、溶融亜鉛めっきを施した後、合金化処理を行う請求項１に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- ラジアントチューブ型の加熱・保持炉での加熱および保持の後に、平均冷却速度が１０℃／秒以上の条件で、前記焼鈍での最終保持温度から１５０～３５０℃の温度まで冷却した後、３５０～６００℃の温度まで加熱し１０～６００秒保持する冷却加熱工程をさらに有する請求項１に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- ラジアントチューブ型の加熱・保持炉での加熱および保持の後に、平均冷却速度が１０℃／秒以上の条件で、前記焼鈍での最終保持温度から１５０～３５０℃の温度まで冷却した後、３５０～６００℃の温度まで加熱し１０～６００秒保持する冷却加熱工程をさらに有する請求項２に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が－０．９９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項１に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項２に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項３に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項４に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ２Ｏの分圧（ＰＨ2Ｏ）とＨ２の分圧（ＰＨ2）の比ｌｏｇ（ＰＨ2Ｏ/ＰＨ2）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項１に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項２に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項３に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項４に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項５に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項６に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項７に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記Ｈ ２ Ｏの分圧（Ｐ Ｈ2Ｏ ）とＨ ２ の分圧（Ｐ Ｈ2 ）の比ｌｏｇ（Ｐ Ｈ2Ｏ /Ｐ Ｈ2 ）が－０．９以上０．５以下を満たす雰囲気である請求項８に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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| JP2022049566 | 2022-03-25 | ||
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| WO2016038801A1 (ja) | 2014-09-08 | 2016-03-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法及び製造設備 |
-
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| JP2015113504A (ja) | 2013-12-12 | 2015-06-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
| WO2015087549A1 (ja) | 2013-12-13 | 2015-06-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
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