JP7463665B2 - Polyester Film Roll - Google Patents
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Description
本発明は離型用途に用いられるポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールに関する。 The present invention relates to a polyester film roll made by winding up a polyester film used for release purposes.
ポリエステルフィルムは、機械特性や熱特性、コシの強さやコストの観点から、工業材料用途として多様な用途にて用いられており、最近では、各種の離型用途に広く用いられている。例えば、電子部材関連の工程用離型フィルムとして、積層セラミックコンデンサのグリーンシートを成型用基材や、液晶偏光板のセパレータ、ドライフィルムレジスト用基材などに用いられている。 Polyester films are used in a variety of industrial material applications from the standpoint of mechanical properties, thermal properties, stiffness, and cost, and in recent years have been widely used for various release applications. For example, they are used as release films for electronic component-related processes, as substrates for molding green sheets for multilayer ceramic capacitors, as separators for liquid crystal polarizing plates, and as substrates for dry film resists.
昨今のスマートフォンの機能高度化や、スマートウォッチ、ウェアラブル機器の普及に伴い、積層セラミックコンデンサの小型高容量化が更に進んでいる。積層セラミックコンデンサの製造に用いる離型フィルムに関しては、グリーンシートの薄膜化に伴い、平滑性が高く、フィルム表面および内部に欠陥の無く、フィルムの平面性に優れたポリエステルフィルムの需要が伸び続けている。一方で、自動車に搭載される積層セラミックコンデンサは、自動車のＩｏＴ（Ｉｎｔｅｒｎｅｔ Ｏｆ Ｔｈｉｎｇｓ）化や、自動運転機能の搭載により、需要が急速に拡大している。これら自動車用積層セラミックコンデンサに対しては、従来の要求より更に厳しく信頼性を求められている。特に、積層セラミックコンデンサの誘電体部品となるグリーンシートの成形においては、フィルムが起因となって発生するスラリーの欠陥や、厚みの不均一さに対する要求がより厳しくなっている。 With the recent advancement of smartphone functionality and the widespread use of smart watches and wearable devices, multilayer ceramic capacitors are becoming smaller and more highly capacitive. As for the release films used in the manufacture of multilayer ceramic capacitors, the demand for polyester films that are highly smooth, free of defects on the film surface and inside, and have excellent film flatness continues to grow as green sheets become thinner. On the other hand, the demand for multilayer ceramic capacitors installed in automobiles is rapidly expanding due to the introduction of IoT (Internet of Things) and the installation of automatic driving functions in automobiles. These multilayer ceramic capacitors for automobiles are required to have even stricter reliability than before. In particular, in the molding of green sheets that become the dielectric parts of multilayer ceramic capacitors, the demand for slurry defects caused by the film and uneven thickness is becoming stricter.
フィルムの厚みむらは、特許文献１に示すように、長手方向に１５ｍの測定を実施し判定することや、１ｍ長を５ｍｍ毎に測定して判定する手法が公知の手法としてして知られている。また、特許文献２に示すように、偏光板を検査するクロスニコル法において偏光板から漏れる光の強度のむらが強くなり、検査の障害となることから、厚みむらを所定の範囲にする必要がある。特許文献３に示すように、同時二軸延伸を実施し、面配向を高めることで達成することが知られている。 As shown in Patent Document 1, the thickness unevenness of a film is judged by measuring 15 m in the longitudinal direction, or by measuring every 5 mm over a 1 m length. As shown in Patent Document 2, in the crossed Nicols method for inspecting polarizing plates, the unevenness in the intensity of light leaking from the polarizing plate becomes large and becomes an obstacle to inspection, so it is necessary to keep the thickness unevenness within a specified range. As shown in Patent Document 3, it is known that this can be achieved by performing simultaneous biaxial stretching and increasing the surface orientation.
近年のコンデンサに対する要求は、小型化、大容量化に加え、高信頼性化の傾向にある。小型化はすなわち電極の縮小化により達成される。大容量化はすなわちグリーンシートの薄膜化により、また、高信頼性化は、電極やグリーンシートを設ける際の、幅、長さ、厚み方向に対する寸法精度の向上により達成される。この中で、スラリー塗布時における、塗布厚みの均一性は、後に電極印刷を実施する工程において、一つ一つの電極面積が微細となっているため、電極パターンの歪みやズレを極小化することが、コンデンサの誘電率ばらつき、すなわちコンデンサの静電容量ばらつきを決定づける大きな要因の一つとして挙げられている。このため、フィルムに対する、厚みむらの極小化に関する要求が厳しくなっている。とくに、コンデンサ製造時において、スラリー厚みを常時監視し、ダイの傾きなどを修正しながらスラリーの薄膜塗布を実施する工程においては、ロール全長におけるベースフィルムの厚みむらが寄与する可能性が高いことが判明している。 In recent years, the demand for capacitors has been toward miniaturization, large capacity, and high reliability. Miniaturization is achieved by making the electrodes smaller. Large capacity is achieved by making the green sheets thinner, and high reliability is achieved by improving the dimensional accuracy in the width, length, and thickness directions when providing the electrodes and green sheets. Among these, the uniformity of the coating thickness when applying the slurry is one of the major factors that determine the dielectric constant variation of the capacitor, that is, the capacitance variation of the capacitor, because the area of each electrode is fine in the subsequent electrode printing process, minimizing the distortion and misalignment of the electrode pattern. For this reason, the demand for minimizing thickness unevenness of the film is becoming stricter. In particular, it has been found that in the process of applying a thin film of slurry while constantly monitoring the slurry thickness and correcting the inclination of the die during capacitor manufacturing, there is a high possibility that the uneven thickness of the base film over the entire length of the roll is a contributing factor.
本発明者らが、鋭意検討を行った結果、ポリエステルフィルムの製造段階でポリエステルフィルムの厚みむらを抑制したとしても、ポリエステルフィルムをロール状に巻き取る際にポリエステルフィルムに外力が加わるとポリエステルフィルムが変形するため、ポリエステルフィルムロールから巻き出されるポリエステルフィルムの長手方向の厚みにばらつきが生じることが判った。厚みにばらつきが生じたポリエステルフィルムを離型用途、特に積層セラミックコンデンサ部材を成型する際の基材として用いると、剥離特性にばらつきが生じ、積層セラミックコンデンサの積層精度が悪化する。 As a result of intensive research conducted by the present inventors, it was found that even if thickness unevenness of the polyester film is suppressed during the manufacturing stage of the polyester film, the polyester film will deform when an external force is applied to the polyester film when it is wound into a roll, resulting in uneven thickness in the longitudinal direction of the polyester film unwound from the polyester film roll. If a polyester film with uneven thickness is used for release purposes, particularly as a substrate when molding multilayer ceramic capacitor components, uneven release characteristics will occur, deteriorating the lamination precision of the multilayer ceramic capacitor.
本発明は、かかる課題を解決することを目的とするものであり、フィルム幅が４００ｍｍ以上、かつ、フィルムの長さを１０００ｍ以上のポリエステルフィルムが巻き取られてなるポリエステルフィルムロールであって、かかるポリエステルフィルムロールから巻き出されたポリエステルフィルムを、離型用途に用いた際に離型フィルムの変形による剥離特性のばらつきが小さいポリエステルフィルムを提供することにある。 The present invention aims to solve these problems by providing a polyester film roll having a width of 400 mm or more and a length of 1000 m or more wound up, which has a small variation in release properties due to deformation of the release film when the polyester film unwound from the polyester film roll is used for release purposes.
本発明のフィルムは、上記課題を解決するために次の構成を有する。すなわち、
（Ｉ）離型用途に用いられるポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールであって、前記ポリエステルフィルムが、フィルム幅が４００ｍｍ以上、フィルム長さが１０００ｍ以上であり、前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において硬度Ｈを測定し、一方の端部側から当該硬度を、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７とし、当該硬度Ｈ１～Ｈ７のうちもっとも硬度が高いものをＨｈｉｇｈ、もっとも硬度が低いものをＨｌｏｗ、Ｈ１～７の平均をＨａｖｅとしたとき、下記（１）、（２）式を満たすポリエステルフィルムロール。
（Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ６＋Ｈ７）／４－（Ｈ３＋Ｈ４＋Ｈ５）／３ ＞０ ・・・（１）
４．０×１０-2＞（Ｈｈｉｇｈ－Ｈｌｏｗ）／Ｈａｖｅ＞２．０×１０-3 ・・・（２）
［ＩＩ］前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点においてロールの円周長を測定し、一方の端部側から当該円周長を、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６、Ｌ７とし、当該円周長Ｌ１～Ｌ７のうちもっとも円周長が長いものをＬｈｉｇｈ、もっとも円周長が短いものをＬｌｏｗ、Ｌ１～７の平均をＬａｖｅとしたとき、下記（３）、（４）式を満たす［Ｉ］に記載のポリエステルフィルムロール。
（Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ６＋Ｌ７）／４－（Ｌ３＋Ｌ４＋Ｌ５）／３ ＜０ ・・・（３）
３．０×１０-3＞（Ｌｈｉｇｈ－Ｌｌｏｗ）／Ｌａｖｅ＞３．０×１０-5 ・・・（４）
［ＩＩＩ］前記ポリエステルフィルムの一方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ａ）が１ｎｍ以上１５ｎｍ未満であり、もう一方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ｂ）が２０ｎｍ以上４０ｎｍ以下である、［Ｉ］または［ＩＩ］に記載のポリエステルフィルムロール。
［ＩＶ］前記ポリエステルフィルムが３層以上の層構成を有する、［Ｉ］～［ＩＩＩ］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
［Ｖ］前記ポリエステルフィルムの厚みが１０μｍを超えて５００μｍ以下である、［Ｉ］～［ＩＶ］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
［ＶＩ］積層セラミックコンデンサの成型用基材として用いられる、［Ｉ］～［Ｖ］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
［ＶＩＩ］自動車用積層セラミックコンデンサの成型用基材として用いられる、［Ｉ］～［Ｖ］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
In order to solve the above problems, the film of the present invention has the following structure.
(I) A polyester film roll formed by winding a polyester film used for mold release applications, the polyester film having a width of 400 mm or more and a length of 1000 m or more, the hardness H of the polyester film roll is measured at seven points that divide a line segment connecting one end of the polyester film roll to the other end at the shortest distance into eight equal parts, the hardnesses being designated H1, H2, H3, H4, H5, H6, and H7 from the one end side, the highest hardness among the hardnesses H1 to H7 being designated H high , the lowest hardness being designated H low , and the average of H1 to H7 being designated H ave , the polyester film roll satisfies the following formulas (1) and (2):
(H1+H2+H6+H7)/4-(H3+H4+H5)/3>0 ... (1)
4.0×10 −2 > (H high −H low ) / H ave > 2.0 × 10 −3 ... (2)
[II] The polyester film roll according to [I], wherein the circumferential length of the roll is measured at 7 points that divide a line segment connecting one end and the other end in the width direction of the polyester film roll at the shortest distance into 8 equal parts, and the circumferential lengths from one end side are designated as L1, L2, L3, L4, L5, L6, and L7, and the longest circumferential length among the circumferential lengths L1 to L7 is designated as L high , the shortest circumferential length is designated as L low , and the average of L1 to L7 is designated as L ave , the following formulas (3) and (4) are satisfied:
(L1+L2+L6+L7)/4-(L3+L4+L5)/3 <0 ... (3)
3.0×10 −3 > (L high −L low ) / L ave > 3.0 × 10 −5 ... (4)
[III] The polyester film roll according to [I] or [II], wherein the center line roughness SRa(A) of one film surface of the polyester film is 1 nm or more and less than 15 nm, and the center line roughness SRa(B) of the other film surface is 20 nm or more and 40 nm or less.
[IV] The polyester film roll according to any one of [I] to [III], wherein the polyester film has a layer structure of three or more layers.
[V] The polyester film roll according to any one of [I] to [IV], wherein the thickness of the polyester film is more than 10 μm and not more than 500 μm.
[VI] A polyester film roll according to any one of [I] to [V], which is used as a molding substrate for a multilayer ceramic capacitor.
[VII] The polyester film roll according to any one of [I] to [V], which is used as a molding substrate for an automotive multilayer ceramic capacitor.
本発明によれば、フィルム幅が４００ｍｍ以上、かつ、フィルムの長さを１０００ｍ以上のポリエステルフィルムが巻き取られてなるポリエステルフィルムロールであって、かかるポリエステルフィルムロールから巻き出されたポリエステルフィルムを、離型用途に用いた際に剥離特性のばらつきが小さいポリエステルフィルムを提供することができる。かかるポリエステルフィルムを積層セラミックコンデンサの成型用基材として用いると、獲られる積層セラミックコンデンサの積層精度を良好なものとすることができる。 According to the present invention, a polyester film roll can be provided in which a polyester film having a width of 400 mm or more and a length of 1000 m or more is wound up, and when the polyester film unwound from the polyester film roll is used for release purposes, the polyester film has small variations in release properties. When such a polyester film is used as a molding substrate for a multilayer ceramic capacitor, the laminated ceramic capacitor obtained can have good lamination precision.
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。 The present invention will be described in more detail below.
本発明は離型用途に用いられるポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールに関する。本発明のロールに巻き取られているポリエステルフィルムは二軸配向していることが好ましい。ここで二軸配向とは、未延伸（未配向）フィルムを、常法により、二次元方向に延伸された状態を指し、広角Ｘ線回折で二軸配向のパターンを示すものを意味する。延伸は、逐次二軸延伸または同時二軸延伸のいずれの方法も採ることができる。逐次二軸延伸は、長手方向（縦）および幅方向（横）に延伸する工程を、縦－横の１回ずつ実施することもできるし、縦－横－縦－横など、２回ずつ実施することもできる。 The present invention relates to a polyester film roll formed by winding up a polyester film used for release purposes. The polyester film wound on the roll of the present invention is preferably biaxially oriented. Here, biaxial orientation refers to a state in which an unstretched (unoriented) film is stretched in two dimensions by a conventional method, and means that the film shows a biaxially oriented pattern in wide-angle X-ray diffraction. The stretching can be performed by either sequential biaxial stretching or simultaneous biaxial stretching. In sequential biaxial stretching, the process of stretching in the longitudinal direction (vertical) and the width direction (horizontal) can be performed once each, vertically and horizontally, or twice each, such as vertical-horizontal-vertical-horizontal.
本発明のポリエステルフィルムにおけるポリエステルとは、二塩基酸とグリコールを構成成分とするポリエステルであり、芳香族二塩基酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルケトンジカルボン酸、フェニルインダンジカルボン酸、ナトリウムスルホイソフタル酸、ジブロモテレフタル酸などを用いることができる。脂環族二塩基酸としては、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ダイマー酸などを用いることができる。グリコールとしては、脂肪族ジオールとして、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコールなどを用いることができ、芳香族ジオールとして、ナフタレンジオール、２，２ビス（４－ヒドロキシジフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン、ハイドロキノンなどを用いることができ、脂環族ジオールとしては、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオールなどを用いることができる。 The polyester in the polyester film of the present invention is a polyester composed of a dibasic acid and a glycol. Examples of aromatic dibasic acids that can be used include terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, diphenylsulfone dicarboxylic acid, diphenylether dicarboxylic acid, diphenylketone dicarboxylic acid, phenylindanedicarboxylic acid, sodium sulfoisophthalic acid, and dibromoterephthalic acid. Examples of alicyclic dibasic acids that can be used include oxalic acid, succinic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, and dimer acid. As glycols, ethylene glycol, propylene glycol, tetramethylene glycol, hexamethylene glycol, neopentyl glycol, diethylene glycol, etc. can be used as aliphatic diols, naphthalene diol, 2,2-bis(4-hydroxydiphenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxyethoxyphenyl)propane, bis(4-hydroxyphenyl)sulfone, hydroquinone, etc. can be used as aromatic diols, and cyclohexanedimethanol, cyclohexanediol, etc. can be used as alicyclic diols.
上記ポリエステルは公知の方法で製造することができ、固有粘度は下限０．５、上限０．８のものを用いることが好ましい。さらに好ましくは下限０．５５、上限０．７０である。なお、固有粘度の測定は、オルトクロロフェノール中、２５℃で測定した溶液粘度から、下式で計算した値を用いる。 The polyester can be produced by a known method, and it is preferable to use one having an intrinsic viscosity of 0.5 (lower limit) and 0.8 (upper limit). More preferably, the lower limit is 0.55 and the upper limit is 0.70. The intrinsic viscosity is measured using a value calculated from the solution viscosity measured in orthochlorophenol at 25°C using the following formula.
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］２・Ｃ
ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）－１であり、Ｃは、溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー質量（ｇ／１００ｍｌ、通常１．２）、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）である。また、溶液粘度、溶媒粘度はオストワルド粘度計を用いて測定する。単位は［ｄｌ／ｇ］で示す。
ηsp/C = [η] + K[η] 2・ C
Here, ηsp=(solution viscosity/solvent viscosity)-1, C is the dissolved polymer mass per 100 ml of solvent (g/100 ml, usually 1.2), and K is the Huggins constant (assumed to be 0.343). The solution viscosity and solvent viscosity are measured using an Ostwald viscometer. The unit is [dl/g].
本発明のポリエステルフィルムは、単層フィルムであってもよく、２層以上の積層構成であってもよい。２層積層時は、ポリエステルＡ層およびポリエステルＢ層からなり、３層の場合は、ポリエステルＡ層およびポリエステルＢ層およびポリエステルＣ層あるいは、ポリエステルＡ層およびポリエステルＢ層およびポリエステルＡ層の３層からなる積層フィルムとなる。３層以上の構成とすると、表層を有さない層（内層）にフィルム表面の特性に悪影響を与えない範囲で、製膜工程で発生するエッジ部分の回収原料、あるいは他の製膜工程のリサイクル原料などを適時混合して使用でき、石油資源の消費を減らすことが可能となるとともに、コストメリットを得ることが可能であるため好ましい。 The polyester film of the present invention may be a single layer film or may be a laminated film of two or more layers. When it is a two-layer laminate, it is composed of a polyester A layer and a polyester B layer, and when it is a three-layer laminate, it is composed of three layers, a polyester A layer, a polyester B layer, and a polyester C layer, or a polyester A layer, a polyester B layer, and a polyester A layer. When it is a three-layer or more layer structure, it is possible to use a layer without a surface layer (an inner layer) by mixing recovered raw materials from the edge parts generated in the film production process or recycled raw materials from other film production processes in a timely manner to the extent that the characteristics of the film surface are not adversely affected, which is preferable because it is possible to reduce the consumption of petroleum resources and obtain cost benefits.
本発明のポリエステルフィルムは、表面の平滑性と、搬送や巻き取りなどのハンドリング性を両立させるために、一方のフィルム表面ともう一方のフィルム表面の粗さが異なることが好ましい。すなわち、一方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ａ）が１ｎｍ以上１５ｎｍ未満であり、他方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ｂ）が２０ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることが好ましい。一方のフィルム表面のＳＲａ（Ａ）が１ｎｍを下回ると、該表面に離型層を積層し、その上にセラミックスラリーを積層した後の剥離工程で剥離が困難となることがある。また、ＳＲａ（Ａ）が１５ｎｍ以上になると、スラリーの表面状態が悪くなり厚みに斑が生じ、結果としてコンデンサの特性にバラツキが生じやすくなる場合がある。また、もう一方のフィルム表面のＳＲａ（Ｂ）が２０ｎｍを下回ると、離型層塗布後の巻き取りや、セラミックスラリーを塗布後の巻き取りにてブロッキングが発生しやすくなり、繰り出した際に帯電が発生することがある。さらに好ましくは、一方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ａ）が２ｎｍ以上１２ｎｍ未満であり、他方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ｂ）が２５ｎｍ以上３５ｎｍ以下である。 In order to achieve both surface smoothness and ease of handling, such as transport and winding, it is preferable that the roughness of one film surface is different from that of the other film surface. That is, it is preferable that the center line roughness SRa (A) of one film surface is 1 nm or more and less than 15 nm, and the center line roughness SRa (B) of the other film surface is 20 nm or more and 40 nm or less. If the SRa (A) of one film surface is less than 1 nm, peeling may be difficult in the peeling process after laminating a release layer on the surface and laminating a ceramic slurry thereon. In addition, if the SRa (A) is 15 nm or more, the surface condition of the slurry may deteriorate and the thickness may become uneven, resulting in the capacitor characteristics being easily varied. In addition, if the SRa (B) of the other film surface is less than 20 nm, blocking may easily occur during winding after application of the release layer or after application of the ceramic slurry, and charging may occur when unrolling. More preferably, the center line roughness SRa(A) of one film surface is 2 nm or more and less than 12 nm, and the center line roughness SRa(B) of the other film surface is 25 nm or more and 35 nm or less.
本発明のポリエステルフィルムの厚みは、１０μｍを超えることが好ましく、より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは２５μｍ以上である。また、５００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１８８μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下である。厚みが薄すぎると、セラミックススラリーを保持するための腰がなくなり、セラミックススラリーの塗布において、セラミックススラリーを支えられなくなり、後工程で均一な乾燥ができなくなることや、熱しわの抑制が不十分となる場合がある。厚みが厚すぎると、熱しわに対する耐久性は格段に優れるものの、巻き長さが少なくなる分、セラミックスラリーを形成する基材としての単位面積あたりの単価が高くなる傾向にある。 The thickness of the polyester film of the present invention is preferably more than 10 μm, more preferably 20 μm or more, and even more preferably 25 μm or more. It is also preferably 500 μm or less, more preferably 188 μm or less, and even more preferably 50 μm or less. If the thickness is too thin, the film will not have the strength to hold the ceramic slurry, and will not be able to support the ceramic slurry when it is applied, which may result in uniform drying in the subsequent process or insufficient suppression of thermal wrinkles. If the thickness is too thick, the durability against thermal wrinkles will be significantly superior, but the winding length will be shorter, and the unit price per unit area of the substrate for forming the ceramic slurry will tend to be higher.
本発明のポリエステルフィルムは、粒子を含有していてもよい。このとき含有する粒子の体積平均粒径は、１．３μｍ以下であることが好ましい。粒子の体積平均粒径が大きすぎると、延伸時に粒子とポリマーとの界面に空隙、すなわちボイドが発生する機会が高くなるため、表面構造に凹凸のバラツキが生じることもあり、スラリーの厚みバラツキが大きくなる場合がある。特に、超薄膜グリーンシートを形成する際に顕著となる。なお、本発明における超薄膜グリーンシートとは、厚み１μｍ未満のグリーンシートを指す。本発明のポリエステルフィルムは、超薄膜グリーンシートを形成する際にもスラリー厚みのバラツキを抑制することが可能である。 The polyester film of the present invention may contain particles. The volume average particle size of the particles contained in this case is preferably 1.3 μm or less. If the volume average particle size of the particles is too large, there is a high chance that voids will occur at the interface between the particles and the polymer during stretching, which may cause unevenness in the surface structure and increase the variation in the thickness of the slurry. This is particularly noticeable when forming an ultra-thin film green sheet. Note that the ultra-thin film green sheet in this invention refers to a green sheet with a thickness of less than 1 μm. The polyester film of the present invention is capable of suppressing variation in the slurry thickness even when forming an ultra-thin film green sheet.
本発明に用いる粒子は、球状シリカ、凝集シリカ、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム、酸化チタン等の無機粒子、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋スチレン－アクリル樹脂粒子、架橋ポリエステル粒子、ポリイミド粒子、メラミン樹脂粒子等の有機粒子を用いることができる。これら粒子は、フィルム表面に突起を形成する役割のほかに、ボイドを形成する核材にもなりうるため、粒子径とともに、その種類も選定することが望ましい。好ましくは粒子の弾性が高い有機粒子を用いる。有機粒子は、前述の有機粒子の内、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋スチレン－アクリル樹脂粒子、架橋ポリエステル粒子より選ばれる有機粒子が特に好ましい。無機粒子においては、球状シリカ、酸化アルミニウムが特に好ましい。 The particles used in the present invention may be inorganic particles such as spherical silica, agglomerated silica, calcium carbonate, aluminum oxide, barium titanate, and titanium oxide, or organic particles such as crosslinked polystyrene resin particles, crosslinked silicone resin particles, crosslinked acrylic resin particles, crosslinked styrene-acrylic resin particles, crosslinked polyester particles, polyimide particles, and melamine resin particles. These particles can be used to form protrusions on the film surface, as well as to act as nucleating materials for forming voids, so it is desirable to select the type of particles as well as the particle size. Organic particles with high particle elasticity are preferably used. Of the organic particles mentioned above, organic particles selected from crosslinked polystyrene resin particles, crosslinked silicone resin particles, crosslinked acrylic resin particles, crosslinked styrene-acrylic resin particles, and crosslinked polyester particles are particularly preferred. Of the inorganic particles, spherical silica and aluminum oxide are particularly preferred.
粒子の形状・粒子径分布については均一なものが好ましく、とくに粒子形状は球形に近いものが好ましい。体積形状係数は好ましくはｆ＝０．３～π／６であり、より好ましくはｆ＝０．４～π／６である。体積形状係数ｆは、次式で表される。 It is preferable that the particle shape and particle size distribution are uniform, and it is particularly preferable that the particle shape is close to spherical. The volume shape factor f is preferably f = 0.3 to π/6, and more preferably f = 0.4 to π/6. The volume shape factor f is expressed by the following formula.
ｆ＝Ｖ／Ｄｍ３
ここでＶは粒子体積（μｍ３）、Ｄｍは粒子の投影面における最大径（μｍ）である。
f = V/Dm 3
Here, V is the particle volume (μm 3 ), and Dm is the maximum diameter (μm) of the particle on its projected surface.
なお、体積形状係数ｆは粒子が球のとき、最大のπ／６（＝０．５２）をとる。また、必要に応じて濾過などを行うことにより、凝集粒子や粗大粒子などを除去することが好ましい。中でも、乳化重合法で等で合成された、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子が好適に使用できるが、とくに架橋ポリスチレン粒子、架橋シリコーン、さらに球状シリカなどは体積形状係数が真球に近く、粒径分布が極めて均一であり、均一にフィルム表面突起を形成する観点で好ましい。 When the particles are spherical, the volume shape factor f is at its maximum of π/6 (=0.52). It is also preferable to remove aggregated particles and coarse particles by performing filtration, etc., as necessary. Among these, crosslinked polystyrene resin particles, crosslinked silicone resin particles, and crosslinked acrylic resin particles synthesized by emulsion polymerization method, etc., are preferably used, but crosslinked polystyrene particles, crosslinked silicone, and spherical silica, etc., have a volume shape factor close to a perfect sphere, an extremely uniform particle size distribution, and are preferable from the viewpoint of forming uniform protrusions on the film surface.
本発明のポリエステルフィルムロールは、フィルム幅が４００ｍｍ以上、フィルム長さが１０００ｍ以上のポリエステルフィルムを巻き取ってなるものである。当該ポリエステルフィルムロールから巻き出したポリエステルフィルムについて、フィルム長手方向１０００ｍを連続測定した厚みの平均値に対するばらつき（σＭＤ）が０．２５以下であることが好ましく、０．２０以下であることがより好ましく、０．１５以下であることがさらに好ましい。ここでいうフィルム長手方向１０００ｍで連続測定した厚みとは、フィルムを連続的に非接触測定した際の厚みである。また、以下において、σＭＤのことを長手方向のフィルム厚みむらということがある。σＭＤを低減させることにより、薄膜セラミックスラリー塗布時のスラリー厚みむらを低減でき、静電容量のばらつきを低減し、またショートの確率を抑制できる効果を奏する。なお、σＭＤが大きいと、薄膜セラミックスラリーの塗工においてスラリーの厚みむらが大きくなり上述の効果が低減する場合がある。 The polyester film roll of the present invention is a polyester film having a width of 400 mm or more and a length of 1000 m or more wound up. The polyester film unwound from the polyester film roll has a thickness variation (σ MD ) of 0.25 or less, more preferably 0.20 or less, and even more preferably 0.15 or less, relative to the average value of the thickness measured continuously over 1000 m in the longitudinal direction of the film. The thickness measured continuously over 1000 m in the longitudinal direction of the film is the thickness measured continuously in a non-contact manner. In addition, σ MD may be referred to as the film thickness variation in the longitudinal direction below. By reducing σ MD , the thickness variation of the slurry during application of the thin-film ceramic slurry can be reduced, the capacitance variation can be reduced, and the probability of short circuit can be suppressed. Note that if σ MD is large, the thickness variation of the slurry during application of the thin-film ceramic slurry may increase, reducing the above-mentioned effect.
また、本発明者らが鋭意検討した結果、ポリエステルフィルムを溶融製膜した後、フィルムロールに巻く前のポリエステルフィルムにおいて長手方向のフィルム厚みむらを抑制したとしても、ポリエステルフィルムをロール状に巻き取る際にポリエステルフィルムに外力が加わるとポリエステルフィルムが変形するため、ポリエステルフィルムロールから巻き出されるポリエステルフィルムの厚みにばらつきが生じてしまうことが判った。 Furthermore, as a result of extensive research by the present inventors, it was found that even if the thickness unevenness in the longitudinal direction of the polyester film is suppressed after melt-casting and before being wound onto a film roll, the polyester film will deform when an external force is applied to the polyester film when it is wound into a roll, resulting in unevenness in the thickness of the polyester film unwound from the polyester film roll.
かかる問題を解決するため、本発明のポリエステルフィルムロールは、前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において硬度Ｈを測定し、一方の端部側から当該硬度を、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７とし、当該硬度Ｈ１～Ｈ７のうちもっとも硬度が高いものをＨｈｉｇｈ、もっとも硬度が低いものをＨｌｏｗ、Ｈ１～７の平均をＨａｖｅとしたとき、下記（１）、（２）式を満たす必要がある。
（Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ６＋Ｈ７）／４－（Ｈ３＋Ｈ４＋Ｈ５）／３ ＞０ ・・・（１）
４．０×１０-２＞（Ｈｈｉｇｈ－Ｈｌｏｗ）／Ｈａｖｅ＞２．０×１０-３ ・・・（２）
ポリエステルフィルムロールの硬度が（１）、（２）式を満たすようにポリエステルフィルムを巻き取ることで、ポリエステルフィルムに局所的に外力が加わることを抑制し、ポリエステルフィルムロールに巻き取られているポリエステルフィルムの長手方向のフィルム厚みむらを抑制することができる。より好ましくは、（１）’、（２）’を満たすことが好ましい。
４．０＞ （Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ６＋Ｈ７）／４－（Ｈ３＋Ｈ４＋Ｈ５）／３ ＞０．１ ・・・（１）’
３．０×１０-2＞（Ｈｈｉｇｈ－Ｈｌｏｗ）／Ｈａｖｅ＞３．０×１０-３ ・・・（２）’
また、本発明のポリエステルフィルムロールは、前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点においてロールの円周長を測定し、一方の端部側から当該円周長を、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６、Ｌ７とし、当該円周長Ｌ１～Ｌ７のうちもっとも円周長が長いものをＬｈｉｇｈ、もっとも円周長が短いものをＬｌｏｗ、Ｌ１～７の平均をＬａｖｅとしたとき、下記（３）、（４）式を満たすことが好ましい。
（Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ６＋Ｌ７）／４－（Ｌ３＋Ｌ４＋Ｌ５）／３ ＜０ ・・・（３）
３．０×１０-３＞（Ｌｈｉｇｈ－Ｌｌｏｗ）／Ｌａｖｅ＞３．０×１０-５・・・（４）
ポリエステルフィルムロールの円周長が（３）、（４）式を満たすようにポリエステルフィルムを巻き取ることで、ポリエステルフィルムの巻きずれを抑制することが可能となり、ポリエステルフィルムの表面粗さのばらつきを抑制することができる。より好ましくは、（３）’、（４）’を満たすことが好ましい。
－５．０＜（Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ６＋Ｌ７）／４－（Ｌ３＋Ｌ４＋Ｌ５）／３ ＜０ ・・・（３）’
１．０×１０-３＞（Ｌｈｉｇｈ－Ｌｌｏｗ）／Ｌａｖｅ＞７．０×１０-５・・・（４）’
また、本発明のポリエステルフィルムロールは、フィルム幅が４００ｍｍ以上、フィルム長さが１０００ｍ以上のポリエステルフィルムを巻き取ってなるものである。フィルム幅が４００ｍｍ未満、あるいはフィルム長さが１０００ｍ未満のポリエステルフィルムを巻き取ったポリエステルフィルムロールにおいては、フィルム幅方向のロール硬度や円周長の差による問題が発生しにくい。一方で、フィルム幅を大きくしたり、フィルム長さを長くすれば、大型の成型部材の離型用途にも使用することができ、またコスト的にもメリットがあるが、フィルム幅方向のロール硬度や円周長の差による問題が発生しやすくなる。本発明において、フィルム幅は８００ｍｍ以上８０００ｍｍ以下が好ましく、１０００ｍｍ以上６０００ｍｍ以下がより好ましい。また、フィルム長さは５０００ｍ以上１０００００ｍ以下が好ましい。
In order to solve such problems, the polyester film roll of the present invention is required to satisfy the following formulas (1) and (2) when the hardness H is measured at 7 points obtained by dividing a line segment connecting one end and the other end of the polyester film roll in the width direction at the shortest distance into 8 equal parts, the hardnesses being designated H1, H2, H3, H4, H5, H6, and H7 from the one end side, the highest hardness among the hardnesses H1 to H7 being designated H high , the lowest hardness being designated H low , and the average of H1 to H7 being designated H ave :
(H1+H2+H6+H7)/4-(H3+H4+H5)/3>0 ... (1)
4.0×10 −2 ＞(H high −H low )/H ave ＞2.0×10 −3 (2)
By winding the polyester film so that the hardness of the polyester film roll satisfies the formulas (1) and (2), it is possible to suppress the application of external forces locally to the polyester film, and to suppress the film thickness unevenness in the longitudinal direction of the polyester film wound around the polyester film roll. It is more preferable that the hardness satisfies the formulas (1)' and (2)'.
4.0>(H1+H2+H6+H7)/4-(H3+H4+H5)/3>0.1 ... (1)'
3.0×10 −2 ＞(H high −H low )/H ave ＞3.0×10 −3 (2)′
In addition, the polyester film roll of the present invention preferably satisfies the following formulae (3) and (4) when the circumferential length of the roll is measured at seven points that divide a line segment connecting one end and the other end in the width direction of the polyester film roll at the shortest distance into eight equal parts, the circumferential lengths are designated L1, L2, L3, L4, L5, L6, and L7 from one end side, the longest circumferential length among the circumferential lengths L1 to L7 is designated L high , the shortest circumferential length is designated L low , and the average of L1 to L7 is designated L ave :
(L1+L2+L6+L7)/4-(L3+L4+L5)/3 <0 ... (3)
3.0×10 −3 ＞(L high −L low )/L ave ＞3.0×10 −5 ... (4)
By winding the polyester film so that the circumferential length of the polyester film roll satisfies the formulas (3) and (4), it is possible to suppress the winding deviation of the polyester film and to suppress the variation in the surface roughness of the polyester film. It is more preferable that the formulas (3)' and (4)' are satisfied.
−5.0<(L1+L2+L6+L7)/4−(L3+L4+L5)/3<0 … (3)′
1.0×10 −3 ＞(L high −L low )/L ave ＞7.0×10 −5 … (4)′
The polyester film roll of the present invention is formed by winding up a polyester film having a film width of 400 mm or more and a film length of 1000 m or more. In a polyester film roll wound up with a polyester film having a film width of less than 400 mm or a film length of less than 1000 m, problems due to differences in roll hardness and circumferential length in the film width direction are unlikely to occur. On the other hand, if the film width is increased or the film length is increased, it can be used for releasing large molded parts and has a cost advantage, but problems due to differences in roll hardness and circumferential length in the film width direction are likely to occur. In the present invention, the film width is preferably 800 mm or more and 8000 mm or less, more preferably 1000 mm or more and 6000 mm or less. In addition, the film length is preferably 5000 m or more and 100000 m or less.
次に本発明のポリエステルフィルムロールの製造方法について説明するが、本発明はかかる例に限定して解釈されるものではない。 Next, a method for producing a polyester film roll of the present invention will be described, but the present invention should not be interpreted as being limited to such an example.
本発明のポリエステルフィルムが不活性粒子を含有する場合、不活性粒子を含有せしめる方法としては、例えば、ポリエステル原料を合成する段階で含有せしめる方法が挙げられる。具体的には、ジオール成分であるエチレングリコールに不活性粒子を所定割合にてスラリーの形で分散せしめ、このエチレングリコールスラリーをポリエステル重合完結前の任意段階で添加する。ここで、粒子を添加する際には、例えば、粒子を合成時に得られる水ゾルやアルコールゾルを一旦乾燥させることなく添加すると粒子の分散性が良好であり、粗大突起の発生を抑制でき好ましい。また粒子の水スラリーを直接、所定のポリエステルペレットと混合し、ベント方式の２軸混練押出機に供給しポリエステルに練り込む方法も本発明の製造に有効である。 When the polyester film of the present invention contains inactive particles, the inactive particles can be incorporated, for example, at the stage of synthesis of the polyester raw material. Specifically, the inactive particles are dispersed in a slurry form in ethylene glycol, which is a diol component, at a predetermined ratio, and this ethylene glycol slurry is added at any stage before the completion of polyester polymerization. Here, when adding the particles, for example, if the aqueous sol or alcohol sol obtained during the particle synthesis is added without first drying, the particles have good dispersibility and the occurrence of coarse protrusions can be suppressed, which is preferable. In addition, a method in which the aqueous slurry of the particles is directly mixed with a predetermined polyester pellet, fed to a vent-type twin-screw kneading extruder, and kneaded into the polyester is also effective in the production of the present invention.
このようにして、準備した、粒子含有マスターペレットと粒子などを実質的に含有しないペレットを所定の割合で混合し、乾燥したのち、公知の溶融積層用押出機に供給する。本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの製造における押出機は、１軸、２軸の押出機を用いることができる。また、ペレットの乾燥工程を省くために、押出機に真空引きラインを設けた、ベント式押出機を用いることもできる。 The particle-containing master pellets and pellets substantially free of particles thus prepared are mixed in a predetermined ratio, dried, and then fed to a known melt lamination extruder. A single-screw or twin-screw extruder can be used as the extruder in the production of the biaxially oriented polyester film of the present invention. Also, in order to omit the drying process of the pellets, a vented extruder equipped with a vacuum line can be used.
押出機で溶融して押出したポリマーは、フィルターにより濾過する。ごく小さな異物もフィルム中に入ると粗大突起欠陥となるため、フィルターには例えば３μｍ以上の異物を９５％以上捕集する高精度のものを用いることが有効である。続いてスリット状のスリットダイからシート状に押し出し、キャスティングロール上で冷却固化せしめて未延伸フィルムを作る。たとえば３層積層の場合は、３台の押出機、３層のマニホールドまたは合流ブロック（例えば矩形合流部を有する合流ブロック）を用いて３層に積層し、口金からシートを押し出す。この際の口金は、口金の間隙をヒーターにより自動調整できることが望ましい。さらには、延伸後のフィルム厚みを口金の間隙にフィードバックできることが、厚みむらを抑制する上で更に望ましい。また、この際フィルム厚みをポリエステルフィルム幅方向で均一とするか、もしくは、フィルムの幅方向の端部がやや厚くなるように口金の間隙を調整すると、ポリエステルフィルムロールの硬度を（１）、（２）式を満たすように制御することが容易となる。また、口金はタングステンカーバイドで表面処理を行うことで、口金の清掃やメンテナンス時の耐キズ、耐磨耗性に優れ、口金スジを抑制する観点から好ましい。口金スジは発生位置が固定厚みとなり、結果、厚み斑を生じさせる。口金から押し出したシートは、キャスティングロールで冷却して未延伸フィルムを作る。この場合、背圧の安定化および厚み変動の抑制の観点からポリマー流路にスタティックミキサー、ギヤポンプを設置する方法は、本発明における厚みむらを抑制する手段として有効である。ギヤポンプは、押出工程における圧力変動を遮断する機能があるため、厚みを均一に制御するために必要であり、ギヤポンプに内蔵されるギアの回転数を一定にすることにより厚みむらを小さく押さえることができる。本発明においては、ギヤポンプの回転数を、巻き上がった中間製品の重量換算の厚みをフィードバックし制御することも有効である。フィルター圧力の上昇に伴い吐出が低下するためである。 The polymer melted and extruded in the extruder is filtered through a filter. Even the smallest foreign matter can become a coarse protrusion defect if it gets into the film, so it is effective to use a filter with high accuracy that can capture 95% or more of foreign matter of 3 μm or more. The film is then extruded into a sheet from a slit die and cooled and solidified on a casting roll to produce an unstretched film. For example, in the case of a three-layer laminate, three extruders and a three-layer manifold or merging block (for example, a merging block having a rectangular merging portion) are used to laminate the three layers, and the sheet is extruded from the die. It is desirable for the die to be able to automatically adjust the gap between the die using a heater. Furthermore, it is even more desirable to be able to feed back the film thickness after stretching to the gap between the die in order to suppress thickness unevenness. In addition, if the film thickness is made uniform in the polyester film width direction, or the gap between the die is adjusted so that the ends of the film in the width direction are slightly thicker, it becomes easy to control the hardness of the polyester film roll to satisfy formulas (1) and (2). In addition, the die is preferably surface-treated with tungsten carbide, which provides excellent resistance to scratches and abrasion during cleaning and maintenance of the die, and is preferable from the viewpoint of suppressing die streaks. The die streaks occur at a fixed thickness, resulting in thickness unevenness. The sheet extruded from the die is cooled by a casting roll to produce an unstretched film. In this case, a method of installing a static mixer and a gear pump in the polymer flow path from the viewpoint of stabilizing the back pressure and suppressing thickness fluctuation is effective as a means of suppressing thickness unevenness in the present invention. The gear pump has a function of blocking pressure fluctuations in the extrusion process, so it is necessary to control the thickness uniformly, and thickness unevenness can be suppressed to a small extent by keeping the rotation speed of the gear built into the gear pump constant. In the present invention, it is also effective to control the rotation speed of the gear pump by feeding back the thickness converted into weight of the wound intermediate product. This is because discharge decreases as the filter pressure increases.
キャスティングロールに密着し冷却したフィルムは、引き離しロールを用いて、キャスティングロールからフィルムを剥離させ、次の延伸工程に導く。この際の引き離しロールには、フィルム冷却のための通水を行ってもよいし、引き離しロールを駆動させてもよい。 The film that has been cooled while in close contact with the casting roll is peeled off from the casting roll using a peel-off roll and is then sent to the next stretching step. Water may be passed through the peel-off roll to cool the film, or the peel-off roll may be driven.
延伸方法は同時二軸延伸であっても逐次二軸延伸であってもよい。同時二軸延伸においては、縦横の延伸を同時に実施する際、風速むらやフィルムに沿って流れる気流（随伴気流）が幅方向の延伸時に加え、長手方向にも外乱として影響するため、逐次二軸延伸が好ましく適用される形態である。 The stretching method may be simultaneous biaxial stretching or sequential biaxial stretching. In simultaneous biaxial stretching, when longitudinal and transverse stretching are performed simultaneously, uneven wind speed and air currents flowing along the film (accompanying air currents) affect the stretching in the longitudinal direction as well as the stretching in the width direction, so sequential biaxial stretching is the preferred method.
本発明のポリエステルフィルムを逐次延伸を用いて製造する場合は、長手方向を延伸した後、幅方向に延伸することが好ましい。この際、最初の長手方向の延伸は、傷の発生を抑制する上および、長手方向の厚みむらを抑制する上で重要であり、延伸温度は９０℃以上１３０℃以下、好ましくは１００℃以上１２０℃以下である。延伸温度が９０℃よりも低くなるとフィルムが破断しやすく、延伸温度が１３０℃よりも高くなるとフィルム表面が熱ダメージを受けやすくなる場合がある。また、延伸ムラ、及びキズを防止する観点からは延伸は２段階以上に分けて行うことが好ましく、トータル倍率は長さ方向に２．８倍以上５．０倍以下、好ましくは３．３倍以上４．０倍以下であり、幅方向に３．５倍以上５倍以下、好ましくは４．０倍以上４．５倍以下である。面積倍率（長手方向の延伸倍率×幅方向の延伸倍率）は、１０．０倍以上２０．０倍以下が好ましく、１２．０倍以上１８．０倍以下がより好ましい。縦延伸倍率を先述の数値に設定する際には、延伸区間を複数設定して、延伸ロールとフィルムとの滑りが起こりにくい状態にすることが、滑りによる延伸張力の変動を抑制できるために望ましい。この際、１つの延伸区間での延伸倍率は３．０倍以下とするのが、適切な延伸張力を担保できるので好ましい。かかる温度、倍率範囲を外れると延伸ムラあるいはフィルム破断などの問題を引き起こし、本発明の特徴とするフィルムが得られにくい。 When the polyester film of the present invention is produced by sequential stretching, it is preferable to stretch the film in the longitudinal direction and then in the width direction. In this case, the first longitudinal stretching is important in suppressing the occurrence of scratches and in suppressing thickness unevenness in the longitudinal direction, and the stretching temperature is 90°C to 130°C, preferably 100°C to 120°C. If the stretching temperature is lower than 90°C, the film is likely to break, and if the stretching temperature is higher than 130°C, the film surface may be easily damaged by heat. In addition, from the viewpoint of preventing stretching unevenness and scratches, it is preferable to perform the stretching in two or more stages, and the total magnification is 2.8 times to 5.0 times, preferably 3.3 times to 4.0 times, in the longitudinal direction, and 3.5 times to 5 times, preferably 4.0 times to 4.5 times, in the width direction. The area ratio (longitudinal stretch ratio x widthwise stretch ratio) is preferably 10.0 to 20.0 times, more preferably 12.0 to 18.0 times. When setting the longitudinal stretch ratio to the above-mentioned value, it is desirable to set multiple stretching sections to make it difficult for slippage to occur between the stretching roll and the film, in order to suppress fluctuations in stretching tension due to slippage. In this case, it is preferable to set the stretching ratio in one stretching section to 3.0 times or less, in order to ensure an appropriate stretching tension. If the temperature and stretch ratio are outside the above ranges, problems such as uneven stretching or film breakage will occur, making it difficult to obtain the film that is characteristic of the present invention.
逐次延伸において、長手方向の延伸過程は、フィルムとロールの接触し、ロールの周速とフィルムの速度差により、フィルムが滑った際に傷が発生しやすく、また、長手方向の厚みむらの要因ともなるため、ロール周速がロール毎に個別に設定できる駆動方式が好ましい。長手方向の延伸過程において、搬送ロールの材質は、延伸前に未延伸フィルムをガラス転移点以上に加熱するか、ガラス転移点未満の温度に保った状態で延伸ゾーンまで搬送し、延伸時に一挙に加熱するか、いずれかにより選択される。延伸前に未延伸フィルムをガラス転移点以上まで加熱する際は、加熱による粘着が延伸むらを誘発するため、これを防止するうえでは、非粘着性シリコーンロール、セラミックス、テフロン（登録商標）から選択することが好ましい。 In the process of sequential stretching, the film and roll come into contact with each other, and the difference between the speed of the roll and the speed of the film makes it easy for the film to slip and cause scratches, which can also cause uneven thickness in the longitudinal direction. Therefore, a drive method that allows the roll speed to be set individually for each roll is preferable. In the process of stretching in the longitudinal direction, the material of the transport roll is selected by either heating the unstretched film to the glass transition point or higher before stretching, or by transporting the film to the stretching zone while maintaining the film at a temperature below the glass transition point and heating it all at once during stretching. When heating the unstretched film to the glass transition point or higher before stretching, adhesion caused by heating induces uneven stretching, so to prevent this, it is preferable to select from non-adhesive silicone rolls, ceramics, and Teflon (registered trademark).
また、延伸ロールは最もフィルムに負荷がかかり、該プロセスで傷や長手方向の厚みむらの原因となる延伸むらが発生しやすい工程であるため、延伸ロールの表面粗さＲａは、０．００５μｍ以上１．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上０．６μｍ以下である。Ｒａが１．０μｍよりも大きいと延伸時ロール表面の凸凹がフィルム表面に転写しやすくなり、一方０．００５μｍよりも小さいとロールとフィルム地肌が粘着し、フィルムが熱ダメージを受けやすくなる。表面粗さを制御するためには研磨剤の粒度、研磨回数などを適宜調整することが有効である。 In addition, since the stretching roll is the step that places the greatest load on the film and is prone to stretching unevenness that can cause scratches and uneven thickness in the longitudinal direction during the process, the surface roughness Ra of the stretching roll is preferably 0.005 μm or more and 1.0 μm or less, and more preferably 0.1 μm or more and 0.6 μm or less. If Ra is greater than 1.0 μm, the unevenness of the roll surface is likely to be transferred to the film surface during stretching, while if it is less than 0.005 μm, the roll and the film surface will stick to each other, making the film more susceptible to heat damage. In order to control the surface roughness, it is effective to appropriately adjust the particle size of the abrasive, the number of times of grinding, etc.
逐次延伸において、縦延伸倍率を横延伸倍率より低く設定することが、長手方向の厚みむらを低減させるうえで、好ましい延伸条件である。 In sequential stretching, setting the longitudinal stretch ratio lower than the transverse stretch ratio is a preferred stretching condition for reducing thickness unevenness in the longitudinal direction.
次いで、未延伸フィルムをガラス転移点未満の温度に保った状態で延伸ゾーンまで搬送するが、延伸時に一挙に加熱する際、予熱ゾーンの搬送ロールは、ハードクロムやタングステンカーバイドで表面処理を行った、表面粗さＲａが０．２μｍ以上０．６μｍ以下の金属ロールを使用するのが、熱しわや厚み斑の原因となる粘着を抑制するうえで好ましい。また、延伸工程ではニップロール方式を採用することも好ましく、幅方向での厚み斑抑制の観点から、ニップロールのロール径のばらつきは幅方向で±０．０５％以内であることが望ましい。また、ニップロールの面圧分布を確認し、幅方向での圧力バランスを調整することも有効である。 The unstretched film is then transported to the stretching zone while being kept at a temperature below the glass transition point. When the film is heated all at once during stretching, it is preferable to use metal rolls in the preheating zone that have been surface-treated with hard chrome or tungsten carbide and have a surface roughness Ra of 0.2 μm to 0.6 μm in order to suppress adhesion that causes thermal wrinkles and thickness unevenness. It is also preferable to use a nip roll method in the stretching process, and from the viewpoint of suppressing thickness unevenness in the width direction, it is desirable for the variation in the roll diameter of the nip roll to be within ±0.05% in the width direction. It is also effective to check the surface pressure distribution of the nip roll and adjust the pressure balance in the width direction.
次に、かかる長手方向に延伸された一軸延伸フィルムを、横延伸機にて９０℃以上１２０℃未満に加熱した後、３倍以上６倍未満で幅方向に延伸し、二軸延伸（二軸配向）フィルムとする。この横延伸機はオーブンの部屋ごとに自己循環を実施し温風をフィルムに吹き付けることで、フィルムを昇温させ、延伸や熱固定を実施する。その際、オーブン内で熱処理したフィルムより析出したオリゴマーが、冷却されオーブンに付着することを防止するため、オーブン内で給気・排気を実施し、空気を置換するとよい。このとき、オーブン内に給気した空気が循環エアーと合流する際に、空気の温度が外気に近いままであると合流後の空気に温度むらが発生し、長手方向および、幅方向の厚みむらを悪くすることがあるため、給気エアーは循環エアーと同じか、循環エアーを加熱する熱交換器の能力に見合った温度で加熱することが好ましい。 Next, the uniaxially stretched film stretched in the longitudinal direction is heated to 90°C or more but less than 120°C in a transverse stretching machine, and then stretched in the width direction by 3 times or more but less than 6 times to obtain a biaxially stretched (biaxially oriented) film. This transverse stretching machine performs self-circulation in each oven chamber and blows hot air onto the film to raise the temperature of the film and perform stretching and heat setting. At this time, in order to prevent oligomers precipitated from the film heat-treated in the oven from being cooled and adhering to the oven, it is recommended to perform air intake and exhaust in the oven and replace the air. At this time, when the air supplied to the oven merges with the circulating air, if the air temperature remains close to the outside air, temperature unevenness will occur in the air after the merger, which may worsen the thickness unevenness in the longitudinal and transverse directions. Therefore, it is preferable to heat the supply air at the same temperature as the circulating air or at a temperature that corresponds to the capacity of the heat exchanger that heats the circulating air.
また、オーブン内の給気・排気量を調節する上では、搬送されるフィルム上下を流れる空気の方向が、同一方向であることが好ましい。オーブンの各室においては、自己循環の空気に加え、上流からフィルム搬送方向と同一方向に流れる随伴気流、オーブン外で給気あるいは排気を行うことで、ＳＴＮ内部の空気の流れが複雑に変化する。この際に、室間の圧力差によって、室間での空気の流れが、例えば上流から下流への流れが、下流から上流の流れに変わることもある。室間の空気の流れは、空気の温度が室間で異なる場合には、フィルムの伸縮むらにつながることもある。このために、オーブンの吸気・排気の条件については、給気量より排気量を多くすることで、同一方向への空気の流れを誘導することができる。かかる給排気方式を採用して得られたフィルムは、局所的にオリゴマーが付着するのを抑制できる。局所的にオリゴマーが付着したフィルムをロールに巻き取ると、フィルムロールの硬度、円周長を上述の範囲に制御することが困難になるだけでなく、フィルムとフィルムの間にオリゴマーが存在したままフィルムに巻き締まり圧力がかかるため、フィルムの厚みむらを発生させる要因となる。 In addition, in adjusting the amount of air intake and exhaust in the oven, it is preferable that the air flowing above and below the transported film is in the same direction. In each chamber of the oven, in addition to the self-circulating air, there is an accompanying air flow flowing from upstream in the same direction as the film transport direction, and air intake or exhaust is performed outside the oven, which causes the air flow inside the STN to change in a complex manner. At this time, due to the pressure difference between the chambers, the air flow between the chambers may change, for example, from upstream to downstream to downstream to upstream. If the air temperature between the chambers is different, the air flow between the chambers may lead to uneven expansion and contraction of the film. For this reason, the oven's intake and exhaust conditions can be induced to induce air flow in the same direction by making the exhaust volume greater than the intake volume. Films obtained by adopting such an intake and exhaust method can suppress localized adhesion of oligomers. If a film with oligomers locally attached is wound into a roll, not only is it difficult to control the hardness and circumference of the film roll within the above-mentioned range, but the film is subjected to a tightening pressure while oligomers remain between the films, which causes uneven thickness of the film.
本発明のポリエステルフィルムは、さらに、再延伸を各方向に対して１回以上行なってもよいし、同時２軸にて再延伸してもよい。長手方向の厚みむらを抑制する方法としては、長手方向の再延伸工程にて、前の横延伸工程で発生したボーイングの緩和を行うことが挙げられる。この際、長手方向の再縦延伸前の搬送ロールにて８０℃～１００℃の温度にて加熱してもよいし、加熱していないロールを用い搬送してもよい。更には、延伸倍率をかけずに再縦延伸工程を通過させてもよい。再縦延伸後には更に横延伸を実施し、延伸の後にフィルムの熱処理を行なうが、この熱処理はオーブン中、加熱されたロール上等、従来公知の任意の方法で行なうことができる。熱処理温度は通常１５０℃以上２４５℃未満の任意の温度とすることができ、熱処理時間は、通常１秒間以上６０秒間以下行なうことが好ましい。熱処理は、フィルムをその長手方向および／または幅方向に弛緩させつつ行なってもよい。また、熱処理後は熱処理温度より０℃以上１５０℃以下の低い温度で幅方向に０％以上１０％以下で弛緩させるとよい。 The polyester film of the present invention may be further re-stretched once or more in each direction, or may be re-stretched simultaneously on two axes. As a method for suppressing uneven thickness in the longitudinal direction, the bowing generated in the previous transverse stretching step may be alleviated in the longitudinal re-stretching step. In this case, the film may be heated at a temperature of 80°C to 100°C by a conveying roll before the longitudinal re-stretching, or may be conveyed using an unheated roll. Furthermore, the film may be passed through the longitudinal re-stretching step without applying a stretching ratio. After the longitudinal re-stretching, further transverse stretching is performed, and the film is heat-treated after stretching. This heat treatment can be performed by any conventional method such as in an oven or on a heated roll. The heat treatment temperature can be any temperature between 150°C and 245°C, and the heat treatment time is usually preferably between 1 second and 60 seconds. The heat treatment may be performed while relaxing the film in the longitudinal and/or width directions. After the heat treatment, it is advisable to relax the material by 0% to 10% in the width direction at a temperature between 0°C and 150°C lower than the heat treatment temperature.
熱処理後のフィルムは、例えば中間冷却ゾーンや除冷ゾーンを設け、寸法変化率や平面性を調整することができる。また特に、特定の熱収縮性を付与するために、熱処理時あるいはその後の中間冷却ゾーンや除冷ゾーンにおいて、縦方向および／または横方向に弛緩してもよい。この際には、オーブン内部における幅方向の温度差は、５℃以内にコントロールすることが、幅方向の厚みむらを良好にする上で望ましい。 After heat treatment, the film can be provided with, for example, an intermediate cooling zone or a cooling zone to adjust the dimensional change rate and flatness. In particular, in order to impart specific heat shrinkability, the film may be relaxed in the longitudinal and/or transverse directions during or after heat treatment in an intermediate cooling zone or a cooling zone. In this case, it is desirable to control the temperature difference in the width direction inside the oven to within 5°C in order to improve thickness unevenness in the width direction.
二軸延伸後のフィルムは、搬送工程にて冷却させた後、エッジを切断後、スリット工程により適切な幅・長さにスリットしてコアに巻き取り、二軸配向ポリエステルフィルムのロールが得られる。 After the biaxial stretching, the film is cooled in the conveying process, the edges are cut, and the film is slit to the appropriate width and length in the slitting process and wound up on a core to obtain a roll of biaxially oriented polyester film.
コアに巻き取る方式は、センターワインド方式（巻取中心に配した回転軸駆動により巻き取る方式）とサーフェースワインド方式（表面駆動により、あるいは表面駆動を併
用して巻き取る方式）があるが、本発明のロールを得るためにはそのどちらの方式を選んでもよい。
The method of winding the core includes a center wind method (a method in which the winding is performed by driving a rotating shaft located at the center of the winding) and a surface wind method (a method in which the winding is performed by driving the surface, or by using both). Either method may be selected to obtain the roll of the present invention.
本発明のポリエステルフィルムロールは、上記の製造条件によって長手方向の厚みむらを抑制したポリエステルフィルムを、巻取張力を４～２０ｋｇ／ｍ、巻取接圧５～４５ｋｇ／ｍ、巻取速度１５０～４５０ｍ／分とした巻き取り条件にて巻き取ることが好ましい。かかる巻き取り条件によりポリエステルフィルムロール巻き取ることで、フィルム長さを１０００ｍ以上に巻き取った際の局所的な巻き締まりや巻きづれの発生を抑制できるため、ポリエステルフィルムロールの硬度を（１）、（２）式を満たすように制御することが容易となり、また、ポリエステルフィルムロールの円周長を（３）、（４）式を満たすように制御することが容易となる。より好ましくは、巻取張力を６～１５ｋｇ／ｍ、巻取接圧１０～３５ｋｇ／ｍ、巻取速度２００～３５０ｍ／分である。 The polyester film roll of the present invention is preferably produced by winding the polyester film, the thickness unevenness of which has been suppressed in the longitudinal direction by the above-mentioned manufacturing conditions, under winding conditions of a winding tension of 4 to 20 kg/m, a winding contact pressure of 5 to 45 kg/m, and a winding speed of 150 to 450 m/min. By winding the polyester film roll under such winding conditions, it is possible to suppress the occurrence of localized tightness of the winding or winding distortion when the film is wound to a length of 1000 m or more, and it becomes easy to control the hardness of the polyester film roll to satisfy formulas (1) and (2), and also to control the circumferential length of the polyester film roll to satisfy formulas (3) and (4). More preferably, the winding tension is 6 to 15 kg/m, the winding contact pressure is 10 to 35 kg/m, and the winding speed is 200 to 350 m/min.
また、上記スリット工程の搬送に用いられる複数のスリッター搬送に用いられる複数のスリッター搬送ロールのうち、半数以上のロールがゴムロールであることが好ましい。より好ましくはスリット工程における全ての搬送ロールがゴムロールであることである。ここで、ゴムロールとは少なくともロールの表面がゴムで被覆されているロールをいう（ロール全体がゴムであるロールも勿論含まれる）。かかるゴムロールを用いることにより、スリット中のフィルムの蛇行を抑制することに効果がある。ゴムロールに用いられるゴムの種類は、二トリルゴム（アクリルニトリルとブタジエンの共重合体）、クロプレンゴム（ポリクロルプレン）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム、およびクロロスルホン化ポリエチレンゴムから選択された少なくとも１つのゴムであることが好ましい。より好ましくはクロロプレンゴムを用いることである。クロロプレンゴムは適度なグリップ力を得ることが出来る点、フィルムの帯電特性を制御できる点、滑り処理を効果的に施すことが出来る点で好ましい。また、ゴムロール表面には、搬送中にフィルムとロールの間に入った空気を排除するために、斜めに溝を掘ったもの（この加工を以下「網目加工」と称する。また、「網目加工」を施したゴムロールを「ダイヤカットロール」と称する）を使用することが好ましい。この網目加工の溝は、幅１～２ｍｍ、深さ１～１．５ｍｍで、角度がロール幅方向に対して２０～４５°の角度でＸ字状に付与することが好ましい。また、ゴムロールにはＵＶ（紫外光）照射によるゴム表面を劣化させる処理等で滑り処理を施すことが好ましい。しかし、滑り処理を行いすぎると、ロールのグリップ力が低下して、ロールとフィルムの周速差が生じやすくなり、搬送状態の悪化、フィルムロール巻姿の悪化に繋がるため、ロール表面の静摩擦係数μｓは０．５以上１．０以下が好ましい。また、ポリエステルフィルムを巻き取るのに使用するコアは、プラスチックからなる円筒形の巻き芯が挙げられる。湿度による伸縮が少なく、巻き取り圧力による変形の少ないコアを用いると、フィルム長さを１０００ｍ以上に巻き取った際の局所的な巻き締まりや巻きずれの発生を抑制できるため好ましい。巻取りコアは軸方向及び円周方向の弾性率が９．８ＧＰａ以上であることが好ましく、さらに好ましくは１４．０ＧＰａ以上である。かかる範囲に満たない巻取りコアを使用すると、フィルムの巻取り時にかかる張力と接圧により巻取りコアが変形してしまうことがある。巻き取りコアの強度をかかる範囲とするための方法は特に限定されないが、プラスチックをガラス繊維や炭素繊維で強化する方法がある。スリット工程におけるフィルムの切断工程は、中間製品の不要部分を除去し、所望の製品幅を有するポリエステルフィルムロールを得るための工程である。この切断工程にて、中間製品の幅方向に対して３か所から１０か所を同時に切断する。この切断に用いる方式は、下刃と上刃の剪断にて切断する方式や、パスライン間の空中で切断する切断の方式から選定できる。スリットに使用する刃は、シャー刃、丸刃、レザー刃等を用いるが、端面のヘり高さ制御の観点から、丸刃、レザー刃を用いることが、好ましい形態である。また、使用するコア、コンタクトロールの幅について、何れもフィルム幅に対して１．０５倍～１．２５倍の幅のものを用いることが好ましい。 In addition, it is preferable that more than half of the rolls of the multiple slitter conveying rolls used in the multiple slitter conveying used in the conveying in the slitting process are rubber rolls. More preferably, all the conveying rolls in the slitting process are rubber rolls. Here, the rubber roll refers to a roll in which at least the surface of the roll is covered with rubber (it naturally includes a roll in which the entire roll is rubber). By using such a rubber roll, it is effective to suppress the meandering of the film during slitting. The type of rubber used for the rubber roll is preferably at least one rubber selected from nitrile rubber (a copolymer of acrylonitrile and butadiene), chloroprene rubber (polychloroprene), ethylene propylene diene rubber, and chlorosulfonated polyethylene rubber. It is more preferable to use chloroprene rubber. Chloroprene rubber is preferable in that it can obtain a moderate grip force, can control the electrostatic properties of the film, and can effectively perform a slip treatment. In addition, it is preferable to use a rubber roll surface with an oblique groove dug therein in order to remove air that has entered between the film and the roll during transport (this processing is hereinafter referred to as "mesh processing". Also, a rubber roll with "mesh processing" is referred to as a "diamond cut roll"). The grooves of this mesh processing are preferably 1 to 2 mm wide, 1 to 1.5 mm deep, and X-shaped at an angle of 20 to 45° with respect to the roll width direction. In addition, it is preferable to perform a slip treatment on the rubber roll by a treatment that deteriorates the rubber surface by UV (ultraviolet light) irradiation, etc. However, if the slip treatment is performed too much, the grip force of the roll decreases, and a difference in peripheral speed between the roll and the film is likely to occur, leading to a deterioration in the transport state and a deterioration in the film roll winding shape, so the static friction coefficient μs of the roll surface is preferably 0.5 to 1.0. In addition, the core used to wind the polyester film can be a cylindrical winding core made of plastic. It is preferable to use a core that is less likely to expand or contract due to humidity and is less likely to deform due to winding pressure, because this can prevent localized tightness or slippage when the film is wound to a length of 1000 m or more. The winding core preferably has an axial and circumferential elastic modulus of 9.8 GPa or more, more preferably 14.0 GPa or more. If a winding core that does not meet these ranges is used, the winding core may be deformed due to the tension and contact pressure applied during winding of the film. There is no particular limitation on the method for making the strength of the winding core within this range, but there is a method of reinforcing plastic with glass fiber or carbon fiber. The film cutting process in the slitting process is a process for removing unnecessary parts of the intermediate product to obtain a polyester film roll having a desired product width. In this cutting process, the intermediate product is simultaneously cut at three to ten places in the width direction. The cutting method can be selected from a cutting method using shear between a lower blade and an upper blade, and a cutting method in the air between pass lines. The blades used for slitting include shear blades, round blades, and razor blades, but from the viewpoint of controlling the edge height of the end face, it is preferable to use round blades and razor blades. In addition, it is preferable to use cores and contact rolls with widths that are 1.05 to 1.25 times the width of the film.
フィルム幅とは、当該スリット工程により、スリットした後のフィルムの幅であり、先述の切断工程における切断場所を幅方向で調節することにより、所望の製品幅を有するポリエステルフィルムロールを得ることができる。また、本発明におけるフィルム長手方向の長さは、スリット工程の任意のロール上に設置した測長器にて計測する。このように、中間製品を幅方向で切断し、コアに任意の長さにて巻き取ったものを、本発明ではポリエステルフィルムロールと称する。 The film width is the width of the film after it has been slit in the slitting process, and a polyester film roll with the desired product width can be obtained by adjusting the cutting location in the cutting process described above in the width direction. In addition, the length of the film in the longitudinal direction in the present invention is measured by a length measuring device installed on any roll in the slitting process. In this way, the intermediate product cut in the width direction and wound around a core at any length is called a polyester film roll in the present invention.
上述の方法により得られたポリエステルフィルムロールは、ポリエステルフィルムロールから巻き出されるポリエステルフィルムの長手方向の厚みのばらつきが抑制されているため、離型用途、特には積層セラミックコンデンサの成形用部材として、更には自動車用積層セラミックコンデンサの成形用部材としてより好ましく用いることができる。なお、本発明における離型用途とは、本発明のポリエステルフィルムロールから巻き出されるフィルムを成型用基材として用い、当該ポリエステルフィルム上にて部材を成型し、部材成型後に当該ポリエステステルフィルム基材から部材から剥離する用途を指す。ここでいうところの部材とは、積層セラミックコンデンサにおけるグリーンシートや、多層回路基板における、層間絶縁樹脂（電気絶縁樹脂）、光学関連部材におけるポリカーボネート（この際は溶液製膜において使用される）などが挙げられる。 The polyester film roll obtained by the above-mentioned method can be preferably used for mold release applications, particularly as a molding member for a multilayer ceramic capacitor, and further as a molding member for an automotive multilayer ceramic capacitor, since the thickness variation in the longitudinal direction of the polyester film unwound from the polyester film roll is suppressed. The mold release application in the present invention refers to an application in which the film unwound from the polyester film roll of the present invention is used as a molding substrate, a component is molded on the polyester film, and after the component is molded, the component is peeled off from the polyester film substrate. The components referred to here include green sheets in multilayer ceramic capacitors, interlayer insulating resins (electrical insulating resins) in multilayer circuit boards, and polycarbonates in optical-related components (used in solution film casting in this case).
以下、実施例で本発明を詳細に説明する。 The present invention will be explained in detail below with reference to the examples.
本発明に関する測定方法、評価方法は次の通りである。 The measurement and evaluation methods for this invention are as follows:
（１）長手方向のフィルム厚みむら（σＭＤ）
巻返し検査機に設置したキーエンス社製ＳＩ－８０Ｐを用いて、製品ロール幅方向中央部について、長手方向の厚みを１０，０００ｍ測定した。巻返し速度は５０ｍ／ｍｉｎ、サンプリング周期は２０ｍｓｅｃ、この厚みデータを元に、平均値に対する偏差σを求め、これを長手方向のフィルム厚みむらとした。
(1) Film thickness unevenness in the longitudinal direction (σ MD )
Using a Keyence SI-80P rewinding inspection machine, the thickness of the central part in the width direction of the product roll was measured over 10,000 m in the longitudinal direction. The rewinding speed was 50 m/min, and the sampling period was 20 msec. Based on this thickness data, the deviation σ from the average value was calculated, and this was taken as the film thickness unevenness in the longitudinal direction.
（２）フィルム表面粗さ表面の中心線粗さ（ＳＲａ値）
三次元微細表面形状測定器（小坂製作所製ＥＴ－３５０Ｋ）を用いて測定し、得られた表面のプロファイル曲線より、ＪＩＳ・Ｂ０６０１（１９９４）に準じ、算術平均粗さ（中心線粗さ）ＳＲａ値を求める。測定条件は下記のとおり。
Ｘ方向測定長さ：０．５ｍｍ
Ｘ方向送り速度：０．１ｍｍ／秒
Ｙ方向送りピッチ：５μm
Ｙ方向ライン数：４０本
カットオフ：０．２５ｍｍ
触針圧：０．０２ｍＮ
高さ（Ｚ方向）拡大倍率：５万倍。
なお、Ｘ方向はサンプルの幅方向、Ｙ方向はサンプルの長手方向で測定する。
(2) Film surface roughness: Center line roughness of the surface (SRa value)
The surface is measured using a three-dimensional micro surface profiler (ET-350K manufactured by Kosaka Seisakusho) and the arithmetic mean roughness (center line roughness) SRa value is calculated from the obtained surface profile curve in accordance with JIS B0601 (1994). The measurement conditions are as follows:
X-direction measurement length: 0.5 mm
X-direction feed speed: 0.1 mm/sec Y-direction feed pitch: 5 μm
Number of lines in Y direction: 40 Cutoff: 0.25 mm
Stylus pressure: 0.02 mN
Height (Z direction) magnification: 50,000 times.
The X direction is the width direction of the sample, and the Y direction is the longitudinal direction of the sample.
（３）フィルムロール硬度Ｈ
ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において、アスカーゴム硬度計Ｃ型（高分子計器株式会社）を用いて、押圧荷重を１ｋｇとして、硬度Ｈを測定し、一方の端部側から当該硬度を、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７とし、当該硬度Ｈ１～Ｈ７のうちもっとも硬度が高いものをＨｈｉｇｈ、もっとも硬度が低いものをＨｌｏｗ、Ｈ１～７の平均をＨａｖｅとした。硬度Ｈの測定はスリット直後に実施した。
(3) Film roll hardness H
The hardness H was measured at 7 points, which divide the line segment connecting one end and the other end of the polyester film roll at the shortest point into 8 equal parts, using an Asker rubber hardness tester C type (Kobunshi Keiki Co., Ltd.) with a pressing load of 1 kg, and the hardnesses were designated H1, H2, H3, H4, H5, H6, and H7 from one end side, and the highest hardness among the hardnesses H1 to H7 was designated H high , the lowest hardness was designated H low , and the average of H1 to H7 was designated H ave . The measurement of hardness H was performed immediately after slitting.
（４）フィルムロール円周長Ｌ
ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において、０．１ｍｍの精度の帯状スケール（ＪＩＳ１級）を使用し測定ロールの円周長を測定した。一方の端部側から当該硬度を、L１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６、Ｌ７とし、当該円周長Ｌ１～Ｌ７のうちもっとも円周長が長いものをＬＬｉｇＬ、もっとも円周長が短いものをＬｌｏｗ、Ｌ１～７の平均をＬａｖｅとした。
(4) Film roll circumference L
The circumference of the measurement roll was measured at 7 points that divided the line segment connecting one end and the other end of the polyester film roll at the shortest point into 8 equal parts using a strip scale (JIS Class 1) with an accuracy of 0.1 mm. The hardness was designated L1, L2, L3, L4, L5, L6, and L7 from one end side, and the longest circumference among the circumferences L1 to L7 was designated L LigL , the shortest circumference was designated L low , and the average of L1 to L7 was designated L ave .
（実施例１）
（１）ポリエステルペレットの作成
（ポリエステルＡの作成）
テレフタル酸８６．５質量部とエチレングリコール３７．１質量部を２５５℃で、水を留出しながらエステル化反応を行う。エステル化反応終了後、トリメチルリン酸０．０２質量部、酢酸マグネシウム０．０６質量部、酢酸リチウム０．０１質量部、三酸化アンチモン０．００８５質量部を添加し、引き続いて、減圧下、２９０℃まで加熱、昇温して重縮合反応を行い、固有粘度０．６３ｄｌ／ｇのポリエステルペレットＡを得た。このチップの溶融比抵抗を測定した結果、７．０×１０７Ω・ｃｍであった。
Example 1
(1) Preparation of polyester pellets (Preparation of polyester A)
Esterification reaction was carried out with 86.5 parts by mass of terephthalic acid and 37.1 parts by mass of ethylene glycol at 255° C. while distilling off water. After the esterification reaction was completed, 0.02 parts by mass of trimethyl phosphate, 0.06 parts by mass of magnesium acetate, 0.01 parts by mass of lithium acetate, and 0.0085 parts by mass of antimony trioxide were added, and the mixture was heated to 290° C. under reduced pressure to carry out a polycondensation reaction, thereby obtaining polyester pellets A with an intrinsic viscosity of 0.63 dl/g. The melt resistivity of the chips was measured and found to be 7.0×10 7 Ω·cm.
（ポリエステルＢの作成）
上記と同様にポリエステルを製造するにあたり、エステル交換後、体積平均粒径０．２μｍ、体積形状係数ｆ＝０．５１、モース硬度７の球状シリカを添加し、重縮合反応を行い、粒子をポリエステルに対し１質量％含有するシリカ含有マスターペレットを得た（ポリエステルＢ）。
(Preparation of Polyester B)
In producing polyester in the same manner as described above, after ester exchange, spherical silica having a volume average particle size of 0.2 μm, a volume shape factor f = 0.51, and a Mohs hardness of 7 was added and a polycondensation reaction was carried out to obtain silica-containing master pellets containing particles in an amount of 1% by mass relative to the polyester (polyester B).
なお、ポリエステルＢで用いる球状シリカは、エタノールとエチルシリケートとの混合溶液を攪拌しながら、この混合溶液に、エタノール、純水、および塩基性触媒としてアンモニア水からなる混合溶液を添加し、得られた反応液を攪拌して、エチルシリケートの加水分解反応およびこの加水分解生成物の重縮合反応を行なった後に、反応後の攪拌を行い得られた単分散シリカ粒子である。 The spherical silica used in polyester B is monodisperse silica particles obtained by adding a mixed solution of ethanol, pure water, and ammonia water as a basic catalyst to a mixed solution of ethanol and ethyl silicate while stirring the mixed solution, stirring the resulting reaction solution to carry out the hydrolysis reaction of ethyl silicate and the polycondensation reaction of the hydrolysis product, and then stirring the mixture after the reaction.
（ポリエステルＣ、Ｄの作成）
さらに別に、シード法によるジビニルベンゼン８０質量％、エチルビニルベンゼン１５質量％、スチレン５質量％からなるモノマーを吸着させる方法によって得た体積平均粒径０．３μｍ、体積形状係数ｆ＝０．５１、モース硬度３のジビニルベンゼン／スチレン共重合架橋粒子（架橋度８０％）の水スラリーを、上記の実質的に粒子を含有しないホモポリエステルペレットに、ベント式二軸混練機を用いて含有させ、体積平均粒径０．３μｍ、０．８μｍのジビニルベンゼン／スチレン共重合架橋粒子をポリエステルに対し１質量％含有するマスターペレットをそれぞれ得た（ポリエステルＣ、ポリエステルＤ）。
(Preparation of Polyesters C and D)
Separately, an aqueous slurry of divinylbenzene/styrene copolymer crosslinked particles (degree of crosslinking: 80%) having a volume average particle size of 0.3 μm, a volume shape factor f=0.51 and a Mohs hardness of 3, obtained by a seed method of adsorbing monomers consisting of 80 mass % divinylbenzene, 15 mass % ethylvinylbenzene and 5 mass % styrene, was added to the above-mentioned homopolyester pellets substantially containing no particles using a vented twin-screw kneader, to obtain master pellets containing divinylbenzene/styrene copolymer crosslinked particles having volume average particle sizes of 0.3 μm and 0.8 μm at 1 mass % relative to the polyester (Polyester C and Polyester D).
（ポリエステルＥの作成）
ポリエステルＡを製造するにあたりエステル交換後、炭酸ガス法にて作成した（体積平均粒径体積平均粒子径１．１μｍ、モース硬度３）の炭酸カルシウム１０質量部とエチレングリコール９０質量部を湿式粉砕し、炭酸カルシウム／エチレングリコール分散スラリーを得た。この炭酸カルシウムの体積平均粒子径は１．１μｍであった。他方、ジメチルテレフタレート１００質量部、エチレングリコール６４質量部に触媒として酢酸マンガン０．０４質量部、三酸化アンチモン０．０３質量部を加えエステル交換反応を行い、その後反応生成物に、リン化合物としてトリメチルホスフェート０．０４質量部を加え、さらにその後、先に調整したスラリー１質量部を加えて重縮合反応を行い、ポリエステルに対し１質量％の炭酸カルシウムを含有するマスターペレット（ポリエステルＥ）を得た。
(Preparation of Polyester E)
In producing polyester A, after ester exchange, 10 parts by mass of calcium carbonate (volume average particle diameter 1.1 μm, Mohs hardness 3) prepared by carbon dioxide gas method and 90 parts by mass of ethylene glycol were wet ground to obtain calcium carbonate/ethylene glycol dispersion slurry. The volume average particle diameter of this calcium carbonate was 1.1 μm. On the other hand, 100 parts by mass of dimethyl terephthalate and 64 parts by mass of ethylene glycol were added with 0.04 parts by mass of manganese acetate and 0.03 parts by mass of antimony trioxide as catalysts to carry out ester exchange reaction, and then 0.04 parts by mass of trimethyl phosphate was added as a phosphorus compound to the reaction product, and then 1 part by mass of the slurry prepared above was added to carry out polycondensation reaction, and a master pellet (polyester E) containing 1% by mass of calcium carbonate relative to polyester was obtained.
一方で、下記処方のフィルムを製造した後のフィルムを回収し、ペレット化したものを回収原料Ａとした。なお以下に記載する比率は、フィルム全体の質量に対する質量比（質量％）で表す。
ポリエステルＡ ９３．４
ポリエステルＤ： ０．６
ポリエステルＧ： ６．０。
On the other hand, after producing a film having the following formulation, the film was recovered and pelletized to obtain recovered raw material A. The ratios described below are expressed as mass ratios (mass %) with respect to the mass of the entire film.
Polyester A 93.4
Polyester D: 0.6
Polyester G: 6.0.
（２）ポリエステルペレットの調合
Ａ層、Ｂ層、Ｃ層それぞれの層の押出機に供給するポリエステルペレットは、以下の比率にて調合した。なお以下に記載する比率は、おのおのの層を構成するポリエステルペレットに対する質量比（単位：質量％）である。
(2) Preparation of Polyester Pellets The polyester pellets to be fed to the extruders for the layers A, B, and C were prepared in the following ratios. The ratios shown below are mass ratios (unit: mass%) to the polyester pellets constituting each layer.
Ａ層
ポリエステルＡ：８７．５
ポリエステルＢ：１２．５
Ｂ層
ポリエステルＡ：６０．０
回収原料Ａ ：４０．０
Ｃ層
ポリエステルＡ：６５．０
ポリエステルＣ：３０．０
ポリエステルＤ： ５．０。
A layer Polyester A: 87.5
Polyester B: 12.5
B layer Polyester A: 60.0
Recycled raw material A: 40.0
C layer Polyester A: 65.0
Polyester C: 30.0
Polyester D: 5.0.
（３）二軸配向ポリエステルフィルムの製造
先述の、各層について調合した原料を、ブレンダー内で攪拌した後、Ａ層およびＣ層の原料は、攪拌後の原料を、Ａ層およびＣ層用のベント付き二軸押出機に供給し、Ｂ層の原料は１６０℃で８時間減圧乾燥し、Ｂ層用の一軸押出機に供給した。２７５℃で溶融押出し、３μｍ以上の異物を９５％以上捕集する高精度なフィルターにて濾過した後、矩形の異種３層用合流ブロックで合流積層し、層Ａ、層Ｂ、層Ｃからなる３層積層とした。その後、２８５℃に保った口金を介し、口金からシートを押し出す。この際フィルム厚みを製品幅方向で均一になるように調整した。未延伸フィルムの全幅に対して静電印加を行う静電印加キャスト法を用いて、表面温度２５℃のキャスティングドラムに巻き付け冷却固化して未延伸積層フィルムを得た。この際、キャストはアライメント調整を行い、振れは２５μｍであった。
(3) Manufacture of biaxially oriented polyester film The raw materials prepared for each layer as described above were stirred in a blender, and then the raw materials for layers A and C were fed to a vented twin screw extruder for layers A and C, and the raw materials for layer B were dried under reduced pressure at 160°C for 8 hours and fed to a single screw extruder for layer B. The materials were melt extruded at 275°C, filtered with a high-precision filter that captures 95% or more of foreign matter of 3 μm or more, and then laminated in a rectangular heterogeneous three-layer merging block to form a three-layer laminate consisting of layers A, B, and C. The sheet was then extruded from the die through a die maintained at 285°C. At this time, the film thickness was adjusted to be uniform in the product width direction. Using an electrostatic application casting method in which electrostatic application is performed on the entire width of the unstretched film, the film was wrapped around a casting drum with a surface temperature of 25°C and cooled and solidified to obtain an unstretched laminated film. At this time, the cast was adjusted for alignment, and the runout was 25 μm.
この未延伸積層フィルムに逐次延伸（長手方向、幅方向）を実施した。まず長手方向の延伸を実施し、１０５℃で搬送した後に、長手方向に１２０℃で３．８倍延伸して一軸延伸フィルムとした。 This unstretched laminated film was sequentially stretched (longitudinal and transverse directions). First, it was stretched longitudinally, transported at 105°C, and then stretched 3.8 times in the longitudinal direction at 120°C to produce a uniaxially stretched film.
この一軸延伸フィルムをステンター内で横方向に１１５℃で４．０倍延伸し、続いて２３０℃で熱固定し、その際幅方向に５％弛緩し搬送工程にて冷却させた後、エッジを切断後に巻き取った後、スリッターにてスリットし、厚さ３１μｍ、フィルム幅１４００ｍｍ、長手方向の長さが１５０００ｍの二軸配向ポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールを得た。このとき、ステンター内のオーブンは、オーブン外からの給気・排気を調整して、一定方向に空気が流れるようにした。また、フィルムを巻き取るコアは、軸方向、円周方向共に弾性率１１．５ＧＰａのガラス繊維で強化したのプラスチック製コアを用い、フィルムを巻き取る条件は、巻取張力を１０ｋｇ／ｍ、巻取接圧１５ｋｇ／ｍ、巻取速度２５０ｍ／分とした。
この二軸配向ポリエステルフィルムの積層厚みを測定した結果、Ａ層：６．５μｍ、Ｂ層：２３．５μｍ、Ｃ層：１．０μｍであった。得られた製品よりデータを採取し、その特性評価結果を表１に示した。
The uniaxially stretched film was stretched 4.0 times in the transverse direction at 115 ° C. in a stenter, then heat-set at 230 ° C., relaxed 5% in the width direction, and cooled in a conveying process, after which the edges were cut and wound up, and then slit with a slitter to obtain a polyester film roll made of a biaxially oriented polyester film having a thickness of 31 μm, a film width of 1400 mm, and a length in the longitudinal direction of 15000 m. At this time, the oven in the stenter was adjusted so that air flowed in a fixed direction by adjusting the air intake and exhaust from outside the oven. In addition, a plastic core reinforced with glass fiber having an elastic modulus of 11.5 GPa in both the axial and circumferential directions was used as the core for winding the film, and the conditions for winding the film were a winding tension of 10 kg / m, a winding contact pressure of 15 kg / m, and a winding speed of 250 m / min.
The lamination thickness of this biaxially oriented polyester film was measured, and found to be 6.5 μm for layer A, 23.5 μm for layer B, and 1.0 μm for layer C. Data was collected from the obtained product, and the results of the characteristic evaluation are shown in Table 1.
（４）離型層の塗布
次にこの二軸配向ポリエステルフィルムロールに、架橋プライマー層（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製商品名ＢＹ２４－８４６）を固形分１質量％に調整した塗布液を塗布／乾燥し、乾燥後の塗布厚みが０．１μｍとなるようにグラビアコーターで塗布し、１００℃で２０秒乾燥硬化した。その後１時間以内に付加反応型シリコーン樹脂（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製商品名ＬＴＣ７５０Ａ）１００質量部、白金触媒（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製商品名ＳＲＸ２１２）２質量部を固形分５質量％に調整した塗布液を、乾燥後の塗布厚みが０．１μｍとなるようにグラビアコートで塗布し、１２０℃で３０秒乾燥硬化した後に巻き取り、離型フィルムを得た。
(4) Coating of release layer Next, a coating solution containing a crosslinked primer layer (manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd. under the trade name BY24-846) adjusted to a solid content of 1% by mass was applied to this biaxially oriented polyester film roll/dried, and the coating thickness after drying was 0.1 μm. The coating was applied with a gravure coater and dried and cured for 20 seconds at 100 ° C. After that, within 1 hour, a coating solution containing 100 parts by mass of an addition reaction type silicone resin (manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd. under the trade name LTC750A) and 2 parts by mass of a platinum catalyst (manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd. under the trade name SRX212) adjusted to a solid content of 5% by mass was applied with a gravure coater so that the coating thickness after drying was 0.1 μm. The coating was dried and cured for 30 seconds at 120 ° C., and then wound up to obtain a release film.
（５）グリーンシートの成型塗布
チタン酸バリウム（富士チタン工業（株）製商品名ＨＰＢＴ－１）１００質量部、ポリビニルブチラール（積水化学（株）製商品名ＢＬ－１）１０質量部、フタル酸ジブチル５質量部とトルエン－エタノール（質量比３０：３０）６０質量部に、数平均粒径２ｍｍのガラスビーズを加え、ジェットミルにて２０時間混合・分散させた後、濾過してペースト状のセラミックスラリーを調整した。得られたセラミックスラリーを、離型フィルムの上に乾燥後の厚みが０．５μｍとなるように、ダイコーターにて塗布し乾燥させ、乾燥後のスラリー厚みを、塗布の中央部で非接触方式で連続測定した。その後巻き取り、グリーンシートを得た。この際、スラリー厚みむらσ値を評価し、０．１３以下を◎、０．１３を超えて０．１５以下を○、０．１５を超えて０．２５以下を△、０．２５を超えるものを×とした。実施例１の実施形態におけるスラリー厚みむらは◎であった。
(5) Molding and Coating of Green Sheet 100 parts by mass of barium titanate (manufactured by Fuji Titanium Industries Co., Ltd. under the trade name of HPBT-1), 10 parts by mass of polyvinyl butyral (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd. under the trade name of BL-1), 5 parts by mass of dibutyl phthalate, and 60 parts by mass of toluene-ethanol (mass ratio 30:30) were added with glass beads having a number average particle size of 2 mm, mixed and dispersed for 20 hours by a jet mill, and then filtered to prepare a paste-like ceramic slurry. The obtained ceramic slurry was applied to a release film with a die coater so that the thickness after drying would be 0.5 μm, and dried, and the thickness of the slurry after drying was continuously measured in a non-contact manner at the center of the coating. It was then wound up to obtain a green sheet. At this time, the slurry thickness unevenness σ value was evaluated, and 0.13 or less was evaluated as ◎, more than 0.13 and 0.15 or less was evaluated as ○, more than 0.15 and 0.25 or less was evaluated as △, and more than 0.25 was evaluated as ×. The slurry thickness unevenness in the embodiment of Example 1 was ◎.
（実施例２）
延伸倍率の製膜条件を表１のとおりに変更した以外は実施例１と同様に実施した。得られた結果を表１に示す。
Example 2
The same procedure as in Example 1 was carried out, except that the film-forming conditions for the stretching ratio were changed as shown in Table 1. The obtained results are shown in Table 1.
（実施例３）
ギヤポンプの回転数制御を、ポリマーフィルター圧力の上昇に応じて低下させ厚みの中心値を補正した。延伸倍率や厚みの製膜条件を変えるほかは実施例１と同様に実施した。得られた結果を表１に示す。
Example 3
The gear pump rotation speed was controlled to decrease in response to an increase in the polymer filter pressure, and the median thickness was corrected. The same procedure as in Example 1 was repeated except that the film-forming conditions of the stretching ratio and thickness were changed. The results are shown in Table 1.
（実施例４～６）
フィルムの巻取条件を表１のとおりに変更した以外は実施例１と同じ条件で製膜を実施した。得られた結果を表１に示す。
(Examples 4 to 6)
Film formation was carried out under the same conditions as in Example 1, except that the film winding conditions were changed as shown in Table 1. The results obtained are shown in Table 1.
（実施例７）
口金の間隙をスリット後のポリエステルフィルムロール幅方向で端部が厚めになるように調整した以外は実施例１と同じ条件で製膜を実施した。得られた結果を表１に示す。
(Example 7)
The film was produced under the same conditions as in Example 1, except that the gap between the die was adjusted so that the ends of the polyester film roll in the width direction after slitting were thicker. The results are shown in Table 1.
（比較例１、２）
延伸倍率の製膜条件を表２のとおりに変更した以外は実施例１と同様に実施した。比較例１では、コアは、軸方向、円周方向共に弾性率１．３ＧＰａの紙製コアを用いた。得られた結果を表２に示す。フィルムロール硬度、円周長が目的とする範囲から外れ、また、フィルムロールから巻き出されるフィルムに厚みむらが発生した。また、スラリー厚みむらも実施例に比べて悪化した。
(Comparative Examples 1 and 2)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the film-forming conditions of the stretch ratio were changed as shown in Table 2. In Comparative Example 1, a paper core having an elastic modulus of 1.3 GPa in both the axial and circumferential directions was used. The results are shown in Table 2. The film roll hardness and circumferential length were outside the intended range, and the film unwound from the film roll had uneven thickness. The slurry thickness unevenness was also worse than in the examples.
（比較例３～５）
フィルムの巻取条件を表２のとおりに変更した以外は実施例１と同様に実施した。フィルムロール硬度、円周長が目的とする範囲から外れ、また、フィルムロールから巻き出されるフィルムに厚みむらが発生した。また、スラリー厚みむらも実施例に比べて悪化した。
(Comparative Examples 3 to 5)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the film winding conditions were changed as shown in Table 2. The film roll hardness and circumferential length were outside the intended ranges, and the film unwound from the film roll had uneven thickness. The slurry thickness unevenness was also worse than in the examples.
（比較例６）
熱固定ゾーンでの空気の換気回数を増やして、オーブン内のオリゴマーを除去するため、熱固定ゾーン各室に吸排気を行った、他の製膜条件は実施例１と同じとした。フィルムロール硬度、円周長が目的とする範囲から外れ、また、周期は不定であるがフィルム厚みむらが悪化する状態が見られた。また、スラリー厚みむらも実施例に比べて悪化した。
(Comparative Example 6)
The number of air changes in the heat setting zone was increased to remove oligomers in the oven, and each chamber in the heat setting zone was suctioned and exhausted, but the other film forming conditions were the same as in Example 1. The film roll hardness and circumference were outside the target range, and the film thickness unevenness was worsened, although the period was not fixed. The slurry thickness unevenness was also worse than in the examples.
（比較例７）
口金の間隙をスリット後のポリエステルフィルムロール幅方向で中央部が厚めになるように調整した以外は実施例１と同様に実施した。得られた結果を表２に示す。フィルムロール硬度、円周長が目的とする範囲から外れ、また、フィルムロールから巻き出されるフィルムに厚みむらが発生した。また、スラリー厚みむらも実施例に比べて悪化した。
(Comparative Example 7)
The same procedure as in Example 1 was carried out, except that the gap between the die was adjusted so that the center part was thicker in the width direction of the polyester film roll after slitting. The results are shown in Table 2. The hardness and circumferential length of the film roll were outside the intended range, and thickness unevenness occurred in the film unwound from the film roll. Furthermore, the slurry thickness unevenness was worse than in the examples.
Claims (5)
前記ポリエステルフィルムが、フィルム幅が４００ｍｍ以上、フィルム長さが１０００ｍ以上であり、
前記ポリエステルフィルムの厚みが１０μｍを超えて５００μｍ以下であり、
前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において硬度Ｈを測定し、一方の端部側から当該硬度を、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７とし、当該硬度Ｈ１～Ｈ７のうちもっとも硬度が高いものをＨｈｉｇｈ、もっとも硬度が低いものをＨｌｏｗ、Ｈ１～７の平均をＨａｖｅとしたとき、下記（１）、（２）式を満たすポリエステルフィルムロール。
（Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ６＋Ｈ７）／４－（Ｈ３＋Ｈ４＋Ｈ５）／３ ＞０ ・・・（１）
４．０×１０－２＞（Ｈｈｉｇｈ－Ｈｌｏｗ）／Ｈａｖｅ＞２．０×１０－３ ・・・（２） A polyester film roll formed by winding up a polyester film used for release purposes,
The polyester film has a width of 400 mm or more and a length of 1000 m or more,
The thickness of the polyester film is more than 10 μm and 500 μm or less,
The hardness H of the polyester film roll is measured at 7 points obtained by dividing a line segment connecting one end and the other end at the shortest distance into 8 equal parts. The hardnesses are designated H1, H2, H3, H4, H5, H6, and H7 from the one end side. The highest hardness among the hardnesses H1 to H7 is designated H high , the lowest hardness is designated H low , and the average of H1 to H7 is designated H ave . When this hardness H is measured at 7 points obtained by dividing a line segment connecting one end and the other end at the shortest distance in the width direction of the polyester film roll, the polyester film roll satisfies the following formulas (1) and (2):
(H1+H2+H6+H7)/4-(H3+H4+H5)/3>0 ... (1)
4.0×10 −2 ＞(H high −H low )/H ave ＞2.0×10 −3 (2)
The polyester film roll according to any one of claims 1 to 3 , which is used as a molding substrate for an automotive multilayer ceramic capacitor.
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