JP2018090803A - Polyester film roll - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は耐スラック欠点特性に優れたポリエステルフィルムロールに関する。 The present invention relates to a polyester film roll having excellent slack resistance characteristics.
二軸配向ポリエステルフィルムは、機械特性や熱特性、コシの強さやコストの観点から、工業材料用途として多様な用途にて用いられている。特に最近では、電子部材関連の工程紙として、積層セラミックコンデンサのグリーンシートを成型するための離型フィルムや、液晶偏光板のセパレータ、ドライフィルムレジスト用基材などに用いられている。 Biaxially oriented polyester films are used in various applications as industrial materials from the viewpoints of mechanical properties, thermal properties, stiffness and cost. Particularly recently, it has been used as a process paper relating to electronic members for a release film for forming a green sheet of a multilayer ceramic capacitor, a separator for a liquid crystal polarizing plate, a substrate for a dry film resist, and the like.
昨今のスマートフォンの機能高度化や、スマートウォッチ、ウェアラブル機器の普及に伴い、積層セラミックコンデンサの小型高容量化が更に進んでいる。積層セラミックコンデンサの製造に用いる離型フィルムに関しては、グリーンシートの薄膜化に伴い、平滑性が高く、フィルム表面および内部に欠陥の無く、フィルムの平面性に優れたポリエステルフィルムの需要が伸び続けている。また、自動車に搭載される積層セラミックコンデンサは、自動車のＩｏＴ（Ｉｎｔｅｒｎｅｔ Ｏｆ Ｔｈｉｎｇｓ）化や、自動運転機能の搭載により、需要が急速に拡大している。これら自動車用積層セラミックコンデンサに対しては、従来の要求より更に厳しく信頼性を求められている。特に、積層セラミックコンデンサの誘電体部品となるグリーンシートの成形においては、フィルムが起因となって発生するスラリーの欠陥や、厚みの不均一さに対する要求が、より厳しくなっている。 With the recent advancement of smartphone functions and the spread of smart watches and wearable devices, multilayer ceramic capacitors are becoming increasingly smaller and have higher capacities. With regard to release films used in the production of multilayer ceramic capacitors, the demand for polyester films with high smoothness, no defects in the film surface and inside, and excellent film flatness has continued to grow as green sheets become thinner. Yes. In addition, the demand for multilayer ceramic capacitors mounted on automobiles is rapidly expanding due to the IoT (Internet of Things) of automobiles and the mounting of automatic driving functions. For these multilayer ceramic capacitors for automobiles, reliability is demanded more strictly than conventional requirements. In particular, in the formation of a green sheet as a dielectric part of a multilayer ceramic capacitor, demands for slurry defects and non-uniform thickness caused by a film are becoming stricter.
フィルム表面および内部に欠陥の無く、フィルムの平面性に優れたポリエステルフィルムを得る方法としては、窪み欠点の少ないベースフィルム（特許文献１）や、熱収縮率の長手方向、幅方向バランスを調整することや、長手方向の屈折率を調整することにより、熱しわの発生が少ないフィルムなどが開示されている（特許文献２および３）。 As a method for obtaining a polyester film having no defects on the surface and inside of the film and excellent in the flatness of the film, a base film (Patent Document 1) having few depression defects and a balance in the longitudinal direction and width direction of the heat shrinkage rate are adjusted. In addition, by adjusting the refractive index in the longitudinal direction, a film that generates less heat wrinkles is disclosed (Patent Documents 2 and 3).
近年のグリーンシート薄膜化が大きく進みかつ、一方で信頼性も求められる中、薄膜化されたグリーンシートを多層に積層させる際の積層精度が、さらに高く要求されている。このため、基材となる離型フィルムの平面性についても重要度が高まってきている。離型フィルムの平面性に関しては、離型層を塗布する工程に、フィルムかかる張力や熱伸縮により、フィルムに微弱な非弾性変形による弛み、いわゆる「熱しわ」が発生することもあった。しかしながら、この熱シワはセラミックスラリー塗布時の張力にて一定程度緩和されるため、塗布の影響がない場合は加工上問題なきものとされていた。 In recent years, thinning of green sheets has been greatly progressed, and on the other hand, reliability is also demanded, and higher lamination accuracy is required when thinned green sheets are laminated in multiple layers. For this reason, importance is also increasing about the flatness of the release film used as a base material. Regarding the flatness of the release film, in the process of applying the release layer, the film is sometimes loosened due to weak inelastic deformation, so-called “heat wrinkles” due to the tension and thermal expansion and contraction applied to the film. However, since this thermal wrinkle is relaxed to some extent by the tension at the time of applying the ceramic slurry, it has been considered that there is no problem in processing when there is no influence of the application.
本発明者らは、先述に述べた自動車用途において挙げられた、新たな要求事項を検討した結果、離型フィルムとして用いるポリエステルフィルムに、連続性や規則性を有しない「熱しわ」が、最終製品の収率における百万分率（ｐｐｍ）単位での差に表れることが判明した。先述の欠点を本発明者らは「スラック欠点」と称した。このスラック欠点は、ポリエステルフィルムの製膜中に発生する、フィルム上の微弱な非弾性変形である。スラック欠点は、シリコーン塗布時にかかる張力や熱伸縮によってもその大きさが大きくなることや、小さくなることがある、このスラック欠点をポリエステルフィルムに有していると、離型フィルムに加工後にも残留する、微小なスラック欠点に起因して、グリーンシート成形時においてグリーンシートの表面塗布斑が発生し、得られるコンデンサの特性に影響を及ぼすことを見出した。本発明の目的は、スラック欠点を抑制し、薄膜グリーンシート成形時の、セラミックススラリーの塗工性、特には自動車用途のニーズに最適正化した、ポリエステルフィルムを提供することにある。 As a result of examining the new requirements listed in the above-described automotive applications, the present inventors have found that the polyester film used as a release film has “thermal wrinkles” that do not have continuity or regularity. It has been found that the product yield is expressed in parts per million (ppm). The present inventors have referred to the above-mentioned defects as “slack defects”. This slack defect is a weak inelastic deformation on the film that occurs during the formation of the polyester film. Slack defects may increase or decrease due to the tension or thermal expansion and contraction applied to the silicone. If this slack defect is present in a polyester film, it will remain after being processed into a release film. It has been found that due to minute slack defects, green sheet surface coating spots occur during green sheet molding, which affects the characteristics of the obtained capacitor. An object of the present invention is to provide a polyester film that suppresses slack defects and is optimally optimized for the coating properties of ceramic slurry at the time of forming a thin film green sheet, particularly for the needs of automobile applications.
本発明者らは、上記実情に鑑み鋭意検討した結果、フィルムの原料組成を見直し、最適化することで、加工時の張力に対抗しうる、スラック欠点への耐性に優れたポリエステルフィルムロールを見いだし、本発明に至った。 As a result of intensive studies in view of the above circumstances, the present inventors have found a polyester film roll excellent in resistance to slack defects that can counteract the tension during processing by reviewing and optimizing the raw material composition of the film. The present invention has been reached.
すなわち、ポリエステルフィルムロールであって、前記ポリエステルフィルムに存在するスラック欠点が、１００ｍ２あたり５個未満である、ポリエステルフィルムロールである。 That is, it is a polyester film roll which is a polyester film roll, and the slack defect existing in the polyester film is less than 5 per 100 m 2 .
本発明によれば、耐スラック欠点特性に優れ、薄膜グリーンシート成形時の、セラミックススラリーの塗工性に最適化した、ポリエステルフィルムロールを提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the polyester film roll which was excellent in the slack-proof defect characteristic and optimized for the coating property of the ceramic slurry at the time of thin film green sheet shaping | molding can be provided.
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
本発明のポリエステルフィルムロールのポリエステルフィルムは、未延伸（未配向）フィルムを、常法により、二次元方向に延伸され製造される。延伸は、逐次二軸延伸または同時二軸延伸のいずれの方法も採ることができる。逐次二軸延伸は、長手方向（縦）および幅方向（横）に延伸する工程を、縦−横の１回ずつ実施することもできるし、縦−横−縦−横など、２回ずつ実施することもできる。 The polyester film of the polyester film roll of the present invention is produced by stretching an unstretched (unoriented) film in a two-dimensional direction by a conventional method. For stretching, either sequential biaxial stretching or simultaneous biaxial stretching can be employed. In sequential biaxial stretching, the process of stretching in the longitudinal direction (longitudinal) and the width direction (transverse) can be performed once in the length-width direction, or twice in the length-width-length-width direction. You can also
本発明のポリエステルフィルムロールにおける、ポリエステルとは、二塩基酸とグリコールを構成成分とするポリエステルであり、芳香族二塩基酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルケトンジカルボン酸、フェニルインダンジカルボン酸、ナトリウムスルホイソフタル酸、ジブロモテレフタル酸などを用いることができる。脂環族二塩基酸としては、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ダイマー酸などを用いることができる。グリコールとしては、脂肪族ジオールとして、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコールなどを用いることができ、芳香族ジオールとして、ナフタレンジオール、２，２ビス（４−ヒドロキシジフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ハイドロキノンなどを用いることができ、脂環族ジオールとしては、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオールなどを用いることができる。 In the polyester film roll of the present invention, the polyester is a polyester having dibasic acid and glycol as constituent components, and the aromatic dibasic acid is terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, diphenylsulfone dicarboxylic acid. Acid, diphenyl ether dicarboxylic acid, diphenyl ketone dicarboxylic acid, phenylindane dicarboxylic acid, sodium sulfoisophthalic acid, dibromoterephthalic acid and the like can be used. As the alicyclic dibasic acid, oxalic acid, succinic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dimer acid and the like can be used. As the glycol, ethylene glycol, propylene glycol, tetramethylene glycol, propylene glycol, tetramethylene glycol, hexamethylene glycol, neopentyl glycol, diethylene glycol and the like can be used as the aliphatic diol, and naphthalenediol, 2,2bis (4-hydroxydiphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxyethoxyphenyl) propane, bis (4-hydroxyphenyl) sulfone, hydroquinone and the like can be used. As the alicyclic diol, Cyclohexanedimethanol, cyclohexanediol and the like can be used.
上記ポリエステルは公知の方法で製造することができ、固有粘度は下限０．５、上限０．８が好ましい。さらに好ましくは下限０．５５、上限０．７０である。なお、固有粘度の測定は、オルトクロロフェノール中、２５℃で測定した溶液粘度から、下式で計算した値を用いる。すなわち、
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］２・Ｃ
ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）−１であり、Ｃは、溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー重量（ｇ／１００ｍｌ、通常１．２）、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）である。また、溶液粘度、溶媒粘度はオストワルド粘度計を用いて測定する。単位は［ｄｌ／ｇ］で示す。
The polyester can be produced by a known method, and the intrinsic viscosity preferably has a lower limit of 0.5 and an upper limit of 0.8. More preferably, the lower limit is 0.55 and the upper limit is 0.70. In addition, the measurement of an intrinsic viscosity uses the value calculated by the following Formula from the solution viscosity measured at 25 degreeC in orthochlorophenol. That is,
ηsp / C = [η] + K [η] 2 · C
Here, ηsp = (solution viscosity / solvent viscosity) −1, C is the weight of dissolved polymer per 100 ml of solvent (g / 100 ml, usually 1.2), and K is the Huggins constant (assuming 0.343). is there. The solution viscosity and solvent viscosity are measured using an Ostwald viscometer. The unit is indicated by [dl / g].
本発明のポリエステルフィルムロールのポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルムに存在するスラック欠点が、１００ｍ２あたり５個未満であることを特徴とする。スラック欠点とは、後述する測定方法により観測される欠点であり、ポリエステルフィルムを搬送する最中に、搬送パスライン間に断続的に発生する、弛み状の欠点をあらわす。該スラック欠点は、同一箇所で、周期性を有するものもあるが、幅方向、長手方向ともに明確な周期性がなくランダムに発生することが多い。スラック欠点は、本発明のポリエステルフィルムロールに、離型層を塗布する際のオーブン内の熱や張力により、その状態が変化することもある。すなわち、本発明のポリエステルフィルムロールを巻き出して、ポリエステルフィルムに離型層を塗工した後の離型フィルムロールは、スラック欠点が塗工前より増えることもある。このスラック欠点は、離型フィルムロール状にセラミックスラリーを塗布し、乾燥させ、グリーンシートと呼ばれる誘電体のシートを成形する際に、グリーンシートの厚みムラとなるため、誘電率のバラツキを生じさせることや、グリーンシートが極端に薄くなる箇所は、コンデンサを制作し通電した後に、絶縁破壊することがあり、収率を低減させる要因となる。この際、ロールより引き出したポリエステルフィルムに存在するスラック欠点が、１００ｍ２あたり５個未満であることにより、コンデンサの収率を向上させることを発明者らは見いだした。自動車用積層セラミックコンデンサの成形用部材として用いられる場合は、グリーンシートの厚みムラをより少なくすることが求められるため、スラック欠点は１００ｍ２あたり４個未満であることが好ましい。さらに好ましくは１００ｍ２あたり３個未満である。 The polyester film of the polyester film roll of the present invention is characterized in that the slack defect existing in the polyester film is less than 5 per 100 m 2 . The slack defect is a defect observed by a measuring method to be described later, and represents a slack defect that occurs intermittently between the conveyance path lines during the conveyance of the polyester film. Although some slack defects have periodicity at the same location, they often occur randomly without clear periodicity in both the width direction and the longitudinal direction. The state of slack defects may change depending on the heat and tension in the oven when the release layer is applied to the polyester film roll of the present invention. That is, the release film roll after unwinding the polyester film roll of the present invention and coating the polyester film with a release layer may have more slack defects than before application. This slack defect causes variation in the dielectric constant because the thickness of the green sheet becomes uneven when a ceramic sheet is applied in a release film roll and dried to form a dielectric sheet called a green sheet. In addition, the location where the green sheet becomes extremely thin may cause dielectric breakdown after the capacitor is manufactured and energized, which causes a reduction in yield. At this time, the inventors have found that the yield of the capacitor is improved when the number of slack defects present in the polyester film drawn from the roll is less than 5 per 100 m 2 . When used as a molding member for a laminated ceramic capacitor for automobiles, it is required to reduce the thickness unevenness of the green sheet. Therefore, the slack defect is preferably less than 4 per 100 m 2 . More preferably, it is less than 3 per 100 m 2 .
一方で、該スラック欠点は、離型層を塗布する際や、セラミックスラリーを塗布し乾燥させる際に、張力緩和のための緩衝帯になる。そのため、スラック欠点は、１００ｍ２あたり０．１個以上であることが好ましい。 On the other hand, the slack defect becomes a buffer band for tension relaxation when a release layer is applied or when a ceramic slurry is applied and dried. Therefore, the slack defect is preferably 0.1 or more per 100 m 2 .
なお、スラック欠点を上述の範囲とする方法は特に限られるものでは無いが、例えば、ゲル化率やジエチレングリコール（ＤＥＧ）の含有量を制御する方法、フィルムに含有する特定の元素含有量を制御する方法、製膜条件を制御する方法などが挙げられる。詳しくは後述する。 The method for setting the slack defect to the above-mentioned range is not particularly limited. For example, the method for controlling the gelation rate and the content of diethylene glycol (DEG), and the specific element content contained in the film are controlled. Examples thereof include a method and a method for controlling film forming conditions. Details will be described later.
本発明におけるポリエステルフィルムは、マンガン元素、カリウム元素を含有しており、マンガン元素の含有量が前記ポリエステルフィルム全体重量に対して３０〜１００ｐｐｍ、カリウム元素の含有量が前記ポリエステルフィルム全体に対して２〜１０ｐｐｍである必要がある。マンガン元素の含有量は、より好ましくは４０〜８０ｐｐｍ、さらに好ましくは５０〜６０ｐｐｍである。マンガン元素を１００ｐｐｍを超えて含有すると、ゲル化率の上昇および加熱溶融時の線状オリゴマーの発生量の増加につながりスラック欠点の抑制が困難となり、３０ｐｐｍ未満であると、静電印加キャストの観点から製膜性の低下し、スラック欠点の発生につながる。また、カリウム元素は、より好ましくは３〜７ｐｐｍ、さらに好ましくは４〜６ｐｐｍである。カリウム元素の含有量が１０ｐｐｍを超えていると溶融時色調が不良となり、加熱溶融時の線状オリゴマーの発生量が増加し、スラック欠点の抑制が困難となる。また、カリウム元素の含有量が２ｐｐｍ未満であると、静電印加キャストの観点より製膜性は低下し、スラック欠点の発生を抑制することが困難となる。 The polyester film in the present invention contains manganese element and potassium element, the content of manganese element is 30 to 100 ppm with respect to the whole weight of the polyester film, and the content of potassium element is 2 with respect to the whole polyester film. Must be -10 ppm. The content of the manganese element is more preferably 40 to 80 ppm, still more preferably 50 to 60 ppm. If the manganese element is contained in excess of 100 ppm, it will lead to an increase in the gelation rate and an increase in the amount of linear oligomers generated at the time of heating and melting, and it will be difficult to suppress slack defects. Therefore, the film-forming property is lowered, leading to the occurrence of slack defects. The potassium element is more preferably 3 to 7 ppm, and further preferably 4 to 6 ppm. When the content of potassium element exceeds 10 ppm, the color tone at the time of melting becomes poor, the amount of linear oligomer generated at the time of heating and melting increases, and it becomes difficult to suppress slack defects. On the other hand, when the potassium element content is less than 2 ppm, the film-forming property is lowered from the viewpoint of electrostatic application casting, and it becomes difficult to suppress the occurrence of slack defects.
本発明におけるポリエステルフィルムは、ゲル化率が前記ポリエステルフィルム全体に対して０．１重量％以上５重量％以下であることが必要である。従来技術において、ポリエステルフィルム中に含まれるゲル成分は少ないことが好ましいとされていた。しかしながら、本発明者らが鋭意検討した結果、ポリエステルフィルム中にゲル成分をある一定量含有させることで、離型用途のフィルムなどへ加工する際に受ける張力や熱負荷を受けても、スラック欠点の発生を抑制することを見出した。現時点、この効果がどのようなメカニズムにより得られるか明らかになっているわけではないが、ポリエステルフィルム中に、マンガン元素、カリウム元素とともに、ゲル成分をある一定量含有させることでポリエステルの主鎖の伸縮をゲル成分が補助することで、スラック欠点の発生を抑制する効果が得られていると推定している。ゲル化率が０．１重量％未満だと、上記の効果を得ることが出来ない。一方、ゲル化率が５重量％を超えると、多量に含有したゲル成分によってフィルム伸縮時に微細な伸縮ムラを生じさせ、その結果スラック欠点が発生しやすくなる。より好ましくは、０．５重量％以上４．０重量％以下であり、さらに好ましくは１．０重量％以上３．０重量％以下である。なお、ポリエステルフィルム中のゲル化率を上記の範囲とする方法は特に限られるものでは無いが、ポリエステルフィルム中に含まれるマンガン元素、カリウム元素の含有量を調整する方法、ポリエステルフィルムに用いるポリエステル原料の重合条件を調整する方法などが挙げられる。なお、ポリエステルフィルムに用いるポリエステル原料の重合条件を調整する方法の場合、溶融重合反応の最終到達温度、重合反応を開始する時点の反応温度、エステル化反応またはエステル交換反応時の最終反応温度が高いと、ゲル化率は高くなる傾向がある。 The polyester film in the present invention needs to have a gelation rate of 0.1 wt% or more and 5 wt% or less with respect to the entire polyester film. In the prior art, it was preferred that the gel film contained in the polyester film was small. However, as a result of diligent investigations by the present inventors, a certain amount of gel component is contained in the polyester film, so even if it is subjected to tension or heat load when processed into a film for mold release, etc., slack defects It was found to suppress the occurrence of. At present, it is not clear what kind of mechanism this effect can be obtained, but by adding a certain amount of gel component together with manganese element and potassium element in the polyester film, the main chain of the polyester can be obtained. It is presumed that an effect of suppressing the occurrence of slack defects is obtained by the gel component assisting the expansion and contraction. If the gelation rate is less than 0.1% by weight, the above effect cannot be obtained. On the other hand, if the gelation rate exceeds 5% by weight, the gel component contained in a large amount causes fine stretching unevenness during film stretching, and as a result, slack defects tend to occur. More preferably, they are 0.5 weight% or more and 4.0 weight% or less, More preferably, they are 1.0 weight% or more and 3.0 weight% or less. The method for setting the gelation rate in the polyester film in the above range is not particularly limited, but the method for adjusting the content of manganese element and potassium element contained in the polyester film, the polyester raw material used for the polyester film And a method of adjusting the polymerization conditions. In the case of the method of adjusting the polymerization conditions of the polyester raw material used for the polyester film, the final ultimate temperature of the melt polymerization reaction, the reaction temperature at the start of the polymerization reaction, and the final reaction temperature during the esterification reaction or transesterification reaction are high. Then, the gelation rate tends to increase.
本発明のポリエステルフィルムは、ゲル化率の抑制および耐熱性の観点から、Ｍｇ元素、Ｃａ元素、Ｌｉ元素の含有量は、それぞれポリエステルフィルム全体重量に対して０．１ｐｐｍ未満であることが好ましい。０．１ｐｐｍ未満とすることで、ゲル化率を上述の範囲に制御することが容易にでき、さらには加熱溶融時の色調の悪化および線状オリゴマーの発生を少なくすることができる。 In the polyester film of the present invention, the content of Mg element, Ca element, and Li element is preferably less than 0.1 ppm with respect to the total weight of the polyester film, from the viewpoint of suppression of gelation rate and heat resistance. By setting it to less than 0.1 ppm, the gelation rate can be easily controlled within the above-mentioned range, and further, the deterioration of the color tone and the generation of linear oligomers during heating and melting can be reduced.
本発明のポリエステルフィルムロールにおける、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）の含有量は、ポリエステルフィルム全体に対して、０．１重量％以上１．０重量％未満であることが好ましい。ポリエステルフィルムにおけるジエチレングリコール（ＤＥＧ）の含有量は、従来、熱安定性の観点からは、少ないことが好ましいとされていた。しかしながら、本発明者らが鋭意検討した結果、ポリエステルフィルム中にジエチレングリコール（ＤＥＧ）をある一定量含有させることで、離型用途のフィルムなどへ加工する際に受ける張力や熱負荷を受けても、スラック欠点の発生を抑制することを見出した。現時点、この効果がどのようなメカニズムにより得られるか明らかになっているわけではないが、ポリエステル原料を溶融製膜する際の温度（ポリエステルの融点を超える２９０℃程度）の熱安定性を向上させるためには、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）の含有量は少ないほうが好ましいが、ポリエステルフィルムを離型用途のフィルムなどへ加工する際の温度（１００〜１２０℃程度）では、上記の範囲であればジエチレングリコール（ＤＥＧ）を含有していても熱安定性に影響はほとんどなく、一方で、積層したポリエステルの主鎖の伸縮をジエチレングリコール（ＤＥＧ）が補助することで、スラック欠点の発生を抑制する効果が得られるものと推定している。より好ましくは、０．５重量％以上０．９５重量％以下であり、さらに好ましくは０．８重量％以上０．９重量％以下である。なお、ポリエステルフィルム中のＤＥＧを上記の範囲とする方法は特に限られるものでは無いが、ポリエステルフィルム中に含まれるマンガン元素、カリウム元素の含有量を調整する方法、重合時あるいは製膜時にＤＥＧを添加する方法、ポリエステルフィルムに用いるポリエステル原料の重合条件を調整する方法などが挙げられる。なお、ポリエステルフィルムに用いるポリエステル原料の重合条件を調整する方法の場合、溶融重合反応の最終到達温度、重合反応を開始する時点の反応温度、エステル化反応またはエステル交換反応時の最終反応温度が高いと、ＤＥＧは高くなる傾向がある。 The content of diethylene glycol (DEG) in the polyester film roll of the present invention is preferably 0.1% by weight or more and less than 1.0% by weight with respect to the entire polyester film. Conventionally, the content of diethylene glycol (DEG) in the polyester film has been preferably small from the viewpoint of thermal stability. However, as a result of diligent investigations by the present inventors, by including a certain amount of diethylene glycol (DEG) in the polyester film, even when subjected to tension or heat load when processing into a film for release application, It has been found that the occurrence of slack defects is suppressed. At present, it is not clear by what mechanism this effect can be obtained, but it improves the thermal stability of the temperature (about 290 ° C exceeding the melting point of the polyester) when the polyester raw material is melt-formed. For this purpose, it is preferable that the content of diethylene glycol (DEG) is small. However, at the temperature (about 100 to 120 ° C.) when the polyester film is processed into a mold release film or the like, the diethylene glycol (DEG) is within the above range. ) Has almost no effect on thermal stability, and on the other hand, diethylene glycol (DEG) assists the expansion and contraction of the main chain of the laminated polyester, so that the effect of suppressing the occurrence of slack defects can be obtained. It is estimated. More preferably, they are 0.5 weight% or more and 0.95 weight% or less, More preferably, they are 0.8 weight% or more and 0.9 weight% or less. In addition, the method of making DEG in the polyester film within the above range is not particularly limited, but the method of adjusting the content of manganese element and potassium element contained in the polyester film, the DEG at the time of polymerization or film formation. The method of adding, the method of adjusting the polymerization conditions of the polyester raw material used for a polyester film, etc. are mentioned. In the case of the method of adjusting the polymerization conditions of the polyester raw material used for the polyester film, the final ultimate temperature of the melt polymerization reaction, the reaction temperature at the start of the polymerization reaction, and the final reaction temperature during the esterification reaction or transesterification reaction are high. DEG tends to be high.
本発明のポリエステルフィルムロールの原料として用いられるポリエステル組成物の製造方法としては回分式と連続式が周知の方法として知られているが、低いゲル化率を達成するためには熱履歴が少ない連続重合であることが好ましい。本発明のポリエステルフィルムロールに用いられる、ポリエチレンテレフタレート樹脂組成物は直重法で製造する方がコスト面、反応効率の観点から好ましい。連続重合設備で製造するに際して、反応槽の数は特に限定されないが、例えば直重法で製造する場合は反応効率の点からエステル化反応に１槽以上、重縮合反応に２槽以上用いることが好ましく、エステル化槽に２槽、重縮合反応に３槽用いることがさらに好ましい。 As a method for producing a polyester composition used as a raw material for the polyester film roll of the present invention, a batch method and a continuous method are known as well-known methods, but in order to achieve a low gelation rate, a continuous heat history is small. Polymerization is preferred. The polyethylene terephthalate resin composition used for the polyester film roll of the present invention is preferably produced by a direct weight method from the viewpoints of cost and reaction efficiency. The number of reaction tanks is not particularly limited when producing in a continuous polymerization facility. For example, when producing by a direct weight method, one or more tanks may be used for esterification reaction and two or more tanks for polycondensation reaction from the viewpoint of reaction efficiency. It is more preferable to use 2 tanks for the esterification tank and 3 tanks for the polycondensation reaction.
重合触媒として用いるアンチモン化合物としては、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、酢酸アンチモン、脂肪族カルボン酸のアンチモン塩などが挙げられるが、これらの中でも重縮合反応性、得られるポリマーの色調、および安価に入手できる点から三酸化アンチモンが好ましく用いられる。 Antimony compounds used as a polymerization catalyst include antimony trioxide, antimony pentoxide, antimony acetate, antimony salt of aliphatic carboxylic acid, etc. Among them, polycondensation reactivity, color tone of the resulting polymer, and low cost From the viewpoint of availability, antimony trioxide is preferably used.
アンチモンの添加方法としては、紛体またはエチレングリコールスラリー、エチレングリコール溶液などが挙げられるが、アンチモンの凝集による粗大化を防止でき、その結果透明性（溶液ヘイズ）が良好となることから、エチレングリコール溶液として添加することが好ましい。 Antimony addition methods include powder, ethylene glycol slurry, ethylene glycol solution, etc., but it can prevent coarsening due to aggregation of antimony, resulting in better transparency (solution haze). It is preferable to add as.
本発明のポリエステルフィルムロールにおいて使用するリン化合物は、リン酸、亜リン酸、ホスホン酸もしくはこれらのエステル化合物などが挙げられるが、ゲル化率を低減できることからリン酸を使用することが好ましい。リン化合物の添加方法については特に限定されない。水溶液、エチレングリコール溶液など種々の方法で添加することができる。 Examples of the phosphorus compound used in the polyester film roll of the present invention include phosphoric acid, phosphorous acid, phosphonic acid, and ester compounds thereof. However, it is preferable to use phosphoric acid because the gelation rate can be reduced. The method for adding the phosphorus compound is not particularly limited. It can be added by various methods such as an aqueous solution and an ethylene glycol solution.
ポリエチレンテレフタレート樹脂組成物を製造する際に用いるカリウム化合物は、反応工程内の２か所以上で添加することが透明性の観点から好ましい。添加場所については特に限定されないが、例えば直重法でエステル化反応の槽の数が２槽で重縮合反応槽が３槽である場合は、エステル化反応槽の２槽に添加することが好ましい。エステル化反応槽の２槽に添加することで系内の急な温度低下などを抑制し、カリウム化合物の分散性を低下させることなく添加できることで、内部粒子最大粒径を小さくすることができ、溶液ヘイズが低減する。 It is preferable from the viewpoint of transparency that the potassium compound used in producing the polyethylene terephthalate resin composition is added at two or more locations in the reaction step. Although it does not specifically limit about an addition place, For example, when the number of the esterification reaction tanks is 2 tanks and the number of the polycondensation reaction tanks is 3 tanks, it is preferable to add to 2 tanks of the esterification reaction tank. . By adding to the two tanks of the esterification reaction tank, it is possible to suppress a sudden temperature drop in the system and to add without lowering the dispersibility of the potassium compound, thereby reducing the maximum internal particle diameter, Solution haze is reduced.
カリウム化合物は、水酸化カリウム、酢酸カリウムなどが挙げられるが、色調、溶液ヘイズの観点から水酸化カリウムが好ましい。 Examples of the potassium compound include potassium hydroxide and potassium acetate, but potassium hydroxide is preferable from the viewpoint of color tone and solution haze.
本発明のポリエステルフィルムロールに添加するマンガン化合物としては、酢酸マンガン、酸化マンガンなどが挙げられるが、色調や溶液ヘイズ、ゲル化率の抑制の観点から酢酸マンガンを使用することが好ましい。 Examples of the manganese compound added to the polyester film roll of the present invention include manganese acetate, manganese oxide, and the like, but it is preferable to use manganese acetate from the viewpoint of suppressing color tone, solution haze, and gelation rate.
マンガン化合物の添加方法としては、粉体またはエチレングリコールスラリー、エチレングリコール溶液、水溶液などが挙げられるが、色調や溶液ヘイズ、反応効率の観点から、水とエチレングリコールの混合溶液での添加が好ましい。具体的には水の濃度を１０％以下、エチレングリコールの濃度を９０%以上の溶液での添加が、色調の観点から好ましい。 Examples of the method for adding the manganese compound include powder, ethylene glycol slurry, ethylene glycol solution, and aqueous solution. From the viewpoint of color tone, solution haze, and reaction efficiency, addition in a mixed solution of water and ethylene glycol is preferable. Specifically, addition in a solution having a water concentration of 10% or less and an ethylene glycol concentration of 90% or more is preferable from the viewpoint of color tone.
本発明のポリエステルフィルムに含有するマンガン元素とアンチモン元素の比（Ｍｎ／Ｓｂ）は下記式を満足することが好ましい。 The ratio of manganese element to antimony element (Mn / Sb) contained in the polyester film of the present invention preferably satisfies the following formula.
０．４０≦（Ｍｎ／Ｓｂ）≦１．２５
（Ｍｎ：マンガン元素含有量、Ｓｂ：アンチモン元素含有量、式中において、Ｍｎ、Ｓｂはポリエチレンテレフタレート樹脂組成物１０６ｇあたりの総モル数を示す）
本発明のポリエステルフィルムロールにおけるポリエチレンテレフタレート樹脂組成物の固有粘度は、溶融重合の終点をポリマーの攪拌トルクで判定することができ、目的とする固有粘度となるように溶融重合装置の終点判定トルクを設定すればよい。
0.40 ≦ (Mn / Sb) ≦ 1.25
(Mn: Manganese element content, Sb: Antimony element content, wherein Mn and Sb represent the total number of moles per 10 6 g of the polyethylene terephthalate resin composition)
The intrinsic viscosity of the polyethylene terephthalate resin composition in the polyester film roll of the present invention can determine the end point of the melt polymerization by the stirring torque of the polymer, and the end point determination torque of the melt polymerization apparatus so that the target intrinsic viscosity is obtained. You only have to set it.
その後、得られた溶融ポリエチレンテレフタレート樹脂組成物は口金よりストランド状に吐出し、冷却したのちカッターによりペレット化する方法により液相ポリエチレンテレフタレート樹脂組成物を製造できる。 Thereafter, a liquid polyethylene terephthalate resin composition can be produced by a method in which the obtained molten polyethylene terephthalate resin composition is discharged in a strand form from a die, cooled, and then pelletized with a cutter.
本発明のポリエステルフィルムロールは、単層フィルムを巻き取ったものでもよく、２層以上の積層構成を有するフィルムを巻き取ったものでもよい。２層以上の積層時は、ポリエステルＡ層およびポリエステルＢ層からなる２種２層、３層の場合は、ポリエステルＡ層およびポリエステルＣ層およびポリエステルＢ層からなる３種３層あるいは、ポリエステルＡ層およびポリエステルＢ層およびポリエステルＡ層の３層からなる２種３層のポリエステルフィルムなどが例示される。３層以上からなるポリエステルフィルムの場合、表層を構成する層（積層部）に含有せしめる粒子量を制御することで、内層部にフィルム表面の特性に悪影響を与えない範囲で、製膜工程で発生するエッジ部分の回収原料、あるいは他の製膜工程のリサイクル原料などを適時混合して使用することで、石油資源の消費を減らすことが可能となるとともに、コストメリットを得ることが可能であるため好ましい。すなわち、本発明のポリエステルフィルムは、回収原料および／またはリサイクル原料を含有することが好ましい。この際は、回収原料中に存在する異物やポリマー劣化物が表面形態に影響を与えないように、３層構造として内層、すなわち先述の例ではポリエステルＣ層に、リサイクル原料を含有させることが好ましい。また更には、離型に用いる面の平滑性と、その反対面での取り扱い性を両立するためには、３層構造はそれぞれ異なる組成、例えばＡ層／Ｃ層／Ｂ層であることがより好ましい。 The polyester film roll of the present invention may be one obtained by winding a single layer film or may be one obtained by winding a film having a laminated structure of two or more layers. When two or more layers are laminated, two types, two layers consisting of a polyester A layer and a polyester B layer, and three layers, three types, three layers consisting of a polyester A layer, a polyester C layer and a polyester B layer, or a polyester A layer Examples thereof include a polyester film of two types and three layers composed of three layers of a polyester B layer and a polyester A layer. In the case of a polyester film consisting of three or more layers, the amount of particles contained in the layer constituting the surface layer (lamination part) is controlled so that the inner layer part does not adversely affect the characteristics of the film surface. Because it is possible to reduce the consumption of petroleum resources and to obtain cost merit by using the raw material collected at the edge part to be recycled or the recycled raw material of other film forming processes in a timely manner. preferable. That is, the polyester film of the present invention preferably contains a recovered raw material and / or a recycled raw material. In this case, it is preferable that the recycled material is contained in the inner layer, that is, the polyester C layer in the above-described example as a three-layer structure so that the foreign matter and polymer degradation products present in the recovered material do not affect the surface form. . Furthermore, in order to achieve both the smoothness of the surface used for mold release and the handleability on the opposite surface, the three-layer structure has a different composition, for example, A layer / C layer / B layer. preferable.
本発明のポリエステルフィルムロールは、一方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ａ）が１ｎｍ以上１０ｎｍ以下、もう一方のフィルム表面の中心線粗さは５ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることが好ましい。このフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ａ）が１ｎｍ以上１０ｎｍ以下であるフィルム表面は、離型層を設けグリーンシートを成形するに適したフィルム表面である。中心線粗さＳＲａ（Ａ）が１ｎｍを下回ると剥離力が均一にならない場合があり、１０ｎｍを上回ると、特にウェアラブル機器用コンデンサの収率が悪化する場合がある。Ａ層表面の中心線粗さＳＲａ（Ａ）の好ましい上限値は８ｎｍであり、更に好ましい上限値は５ｎｍである。また、中心線粗さＳＲａ（Ｂ）が５ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることが好ましい。フィルム表面の中心線粗さは５ｎｍ以上４０ｎｍ以下であるフィルム表面は離型面およびグリーンシート成形する際の反対面にあたる面である。中心線粗さＳＲａ（Ｂ）が５ｎｍを下回ると、離型層やグリーンシートを形成した後の巻きが困難となる場合があり、４０ｎｍを超えると、グリーンシート成形後の巻き取り時に、Ｂ層の面性状が転写してしまう場合がある。Ｂ層表面の中心線粗さＳＲａ（Ｂ）は好ましくは７ｎｍ以上３５ｎｍ以下であり、より好ましくは１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下である。ＳＲａ（Ａ）、ＳＲａ（Ｂ）を上記の範囲とする方法は、特に制限されるものではないが、一方のフィルム表面を有する層と、もう一方のフィルム表面を有する層に含有する粒子の量や粒子径を制御する方法などが挙げられる。 The polyester film roll of the present invention preferably has a center line roughness SRa (A) of one film surface of 1 nm to 10 nm and a center line roughness of the other film surface of 5 nm to 40 nm. The film surface having a center line roughness SRa (A) of 1 nm or more and 10 nm or less is a film surface suitable for forming a green sheet by providing a release layer. If the center line roughness SRa (A) is less than 1 nm, the peel force may not be uniform, and if it exceeds 10 nm, the yield of the wearable capacitor may be deteriorated. A preferable upper limit value of the center line roughness SRa (A) on the surface of the A layer is 8 nm, and a more preferable upper limit value is 5 nm. Further, the center line roughness SRa (B) is preferably 5 nm or more and 40 nm or less. The film surface whose center line roughness is 5 nm or more and 40 nm or less is a release surface and a surface corresponding to the opposite surface when green sheet is formed. When the center line roughness SRa (B) is less than 5 nm, it may be difficult to wind after forming the release layer or the green sheet. In some cases, the surface texture of the film is transferred. The center line roughness SRa (B) on the surface of the B layer is preferably 7 nm or more and 35 nm or less, and more preferably 10 nm or more and 30 nm or less. The method of setting SRa (A) and SRa (B) in the above range is not particularly limited, but the amount of particles contained in the layer having one film surface and the layer having the other film surface And a method of controlling the particle diameter.
本発明のポリエステルフィルムロールのポリエステルフィルムの厚みは、１２μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは２５μｍ、さらに好ましくは３１μｍである。また、上限は１８８μｍであることが好ましく、より好ましくは５０μｍ、さらに好ましくは３８μｍである。厚みが１２μｍより薄くなると、セラミックススラリーを保持するための腰がなくなり、セラミックススラリーの塗布において、セラミックススラリーを支えられなくなり、後工程で均一な乾燥ができなくなったり、スラック欠点の抑制が不十分となる場合がある。厚みが１８８μｍを超えると、スラック欠点に対する耐久性は格段に優れるものの、巻き長さが少なくなる分、セラミックスラリーを形成する基材としての単位面積あたりの単価が高くなる傾向にある。 The thickness of the polyester film of the polyester film roll of the present invention is preferably 12 μm or more, more preferably 25 μm, and even more preferably 31 μm. Moreover, it is preferable that an upper limit is 188 micrometers, More preferably, it is 50 micrometers, More preferably, it is 38 micrometers. When the thickness is less than 12 μm, there is no support for holding the ceramic slurry, and the ceramic slurry cannot be supported in the application of the ceramic slurry, and uniform drying cannot be performed in the subsequent process, or the slack defect is not sufficiently suppressed. There is a case. When the thickness exceeds 188 μm, the durability against slack defects is remarkably excellent, but the unit price per unit area as the base material for forming the ceramic slurry tends to be higher as the winding length is reduced.
本発明のポリエステルフィルムロールは、粒子を含有していても良い。このとき含有する粒子の体積平均粒径は、１．３μｍ以下であることが好ましい。粒子の体積平均粒径が１．３μｍを超えると、延伸時に粒子とポリマーとの界面に空隙、すなわちボイドが発生する機会が高くなるため、全体としてスラック欠点に対し脆弱な構造となる傾向になるため、スラック欠点の抑制が困難になる場合がある。 The polyester film roll of the present invention may contain particles. The volume average particle size of the particles contained at this time is preferably 1.3 μm or less. When the volume average particle diameter of the particles exceeds 1.3 μm, the chance of voids, that is, voids, is generated at the interface between the particles and the polymer during stretching, so that the structure tends to be weak against slack defects as a whole. Therefore, it may be difficult to suppress slack defects.
本発明に用いる粒子は、フィルム表面に突起を形成する役割のほかに、ボイドを形成する核材にもなりうるため、粒子径とともに、その種類も選定することが望ましい。好ましくは粒子の弾性が高い有機粒子を用いる。有機粒子は、前述の有機粒子の内、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋スチレン− アクリル樹脂粒子、架橋ポリエステル粒子より選ばれる有機粒子が特に好ましい。無機粒子においては、有機粒子と同様に好ましく使用するためには、モース硬度が７以下であることが好ましい。 Since the particles used in the present invention can be a core material for forming voids in addition to the role of forming protrusions on the film surface, it is desirable to select the type as well as the particle diameter. Preferably, organic particles having high particle elasticity are used. Among the organic particles described above, the organic particles are particularly preferably organic particles selected from crosslinked polystyrene resin particles, crosslinked silicone resin particles, crosslinked acrylic resin particles, crosslinked styrene-acrylic resin particles, and crosslinked polyester particles. In the inorganic particles, it is preferable that the Mohs hardness is 7 or less in order to use them similarly to the organic particles.
モース硬度が７以下の無機粒子は、前述のモース硬度が７以下の無機粒子種の内、球状シリカ、ケイ酸アルミニウムが特に好ましい。 The inorganic particles having a Mohs hardness of 7 or less are particularly preferably spherical silica or aluminum silicate among the above-mentioned inorganic particle types having a Mohs hardness of 7 or less.
粒子の形状・粒子径分布については均一なものが好ましく、とくに粒子形状は球形に近いものが好ましい。体積形状係数は好ましくはｆ＝０．３〜π／６であり、より好ましくはｆ＝０．４〜π／６である。体積形状係数ｆは、次式で表される。 The particle shape and particle size distribution are preferably uniform, and in particular, the particle shape is preferably close to a sphere. The volume shape factor is preferably f = 0.3 to π / 6, more preferably f = 0.4 to π / 6. The volume shape factor f is expressed by the following equation.
ｆ＝Ｖ／Ｄｍ３
ここでＶは粒子体積（μｍ３），Ｄｍは粒子の投影面における最大径（μｍ）である。
f = V / Dm 3
Here, V is the particle volume (μm 3 ), and Dm is the maximum diameter (μm) on the projection plane of the particles.
なお、体積形状係数ｆは粒子が球のとき、最大のπ／６（＝０．５２）をとる。また、必要に応じて濾過などを行うことにより、凝集粒子や粗大粒子などを除去することが好ましい。中でも、乳化重合法で等で合成された、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子が好適に使用できるが、とくに架橋ポリスチレン粒子、架橋シリコーン、さらに球状シリカなどは体積形状係数が真球に近く、粒径分布が極めて均一であり、均一にフィルム表面突起を形成する観点で好ましい。 The volume shape factor f takes the maximum π / 6 (= 0.52) when the particle is a sphere. Moreover, it is preferable to remove aggregated particles, coarse particles, and the like by performing filtration or the like as necessary. Among them, cross-linked polystyrene resin particles, cross-linked silicone resin particles, and cross-linked acrylic resin particles synthesized by an emulsion polymerization method and the like can be suitably used. Particularly, cross-linked polystyrene particles, cross-linked silicone, and spherical silica have a volume shape factor. It is close to a true sphere, and the particle size distribution is extremely uniform, which is preferable from the viewpoint of uniformly forming film surface protrusions.
本発明のポリエステルフィルムは、長手方向の破断強度と横方向の破断強度の和が１００ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下であることが好ましい。長手方向の破断強度と横方向の破断強度の和を上記範囲内とすることで、セラミックスラリー塗工工程での張力の影響を受けずに、良好な塗布状態を得ることができる。より好ましくは５００ＭＰａ以上６００ＭＰａ以下である。 In the polyester film of the present invention, the sum of the breaking strength in the longitudinal direction and the breaking strength in the lateral direction is preferably 100 MPa or more and 1000 MPa or less. By setting the sum of the breaking strength in the longitudinal direction and the breaking strength in the lateral direction within the above range, a good coating state can be obtained without being affected by the tension in the ceramic slurry coating process. More preferably, it is 500 MPa or more and 600 MPa or less.
また、本発明のポリエステルフィルムロールのポリエステルフィルムは、長手方向の破断伸度と横方向の破断伸度の平均破断伸度は８０％以上２２０％以下であることが好ましい。より好ましくは９０％以上２１０％以下が好ましい。さらに、長手方向の破断伸度が幅方向の破断伸度の同等以上が好ましく、その差が０％以上１００％以下の場合がさらに好ましく、さらに、長手方向の破断伸度が１７０％以上１９０％以下、幅方向の破断伸度が９０％以上１１０％以下で、長手方向の破断伸度が幅方向の破断伸度より７０％以上９０％以下大きい場合がさらに好ましい。平均破断伸度が８０％を下回ると、セラミックススラリー塗布時に工程内での張力を受けた際、張力変動を吸収できず、塗布斑となることもあり好ましくない場合がある。平均破断伸度が２２０％を超えると、離型層塗布後の保管時に平面性が悪くなり、また、セラミックススラリー塗布後の保管時に、グリーンシートの平面性を損ねることがある。破断伸度を先述の範囲にコントロールすることにより、加工工程で受ける張力により、フィルムが伸縮する現象や、巻き取り後にも残留応力が回復する挙動をコントロールすることができ、最終的には薄膜のグリーンシートの平面性を良好に保つことができる。長手方向の破断伸度が、幅方向の破断伸度と同等以上である必要性は、離型層を塗布する工程および巻き取り工程において、長手方向に張力がかかることと、該張力は巻き取られた後にもフィルム内の応力として残ることと、長手方向に張力がかかった際に、ポワソン変形により幅方向のフィルムに寸法変化が発生するため、離型層を塗布したロールを巻き出す際に平面性不良が発生することがある。これら長手・幅方向の寸法変化を抑制するために、長手方向と幅方向の破断伸度差を上記の範囲にすることが好ましい。なお、破断伸度および破断強度の測定は、ＪＩＳ Ｃ２１５１−１９９０に準じ、インストロンタイプの引張試験機（オリエンテック（株）製フィルム強伸度自動測定装置“テンシロン”万能試験機ＲＴＣ−１２１０）を用いて測定した。幅１０ｍｍの試料フィルムを、試長間１００ｍｍ、引張り速度２００ｍｍ／分の条件で引っ張り試験を行い、フィルムが破断した時の応力を求めて破断強度とし、フィルムが破断した時の歪み（伸び率）を求めて破断伸度した。測定は２３℃ 、湿度６５％ＲＨで行う。 The polyester film of the polyester film roll of the present invention preferably has an average breaking elongation of 80% or more and 220% or less of the breaking elongation in the longitudinal direction and the breaking elongation in the transverse direction. More preferably, it is 90% or more and 210% or less. Furthermore, the breaking elongation in the longitudinal direction is preferably equal to or greater than the breaking elongation in the width direction, the difference is more preferably 0% or more and 100% or less, and further, the breaking elongation in the longitudinal direction is 170% or more and 190%. Hereinafter, it is more preferable that the breaking elongation in the width direction is 90% or more and 110% or less, and the breaking elongation in the longitudinal direction is 70% or more and 90% or less larger than the breaking elongation in the width direction. If the average elongation at break is less than 80%, it may be unfavorable because it may not be able to absorb fluctuations in tension when it receives tension in the process during ceramic slurry coating, and may cause uneven coating. When the average elongation at break exceeds 220%, the flatness is deteriorated during storage after coating the release layer, and the flatness of the green sheet may be impaired during storage after applying the ceramic slurry. By controlling the elongation at break within the above-mentioned range, it is possible to control the phenomenon in which the film expands and contracts and the behavior in which the residual stress recovers even after winding by the tension applied in the processing process. The flatness of the green sheet can be kept good. The necessity for the breaking elongation in the longitudinal direction to be equal to or greater than the breaking elongation in the width direction is that tension is applied in the longitudinal direction in the step of applying the release layer and the winding step, and the tension is taken up. When the roll with the release layer applied is unwound, it remains as stress in the film, and when the tension is applied in the longitudinal direction, the film changes in the width direction due to Poisson deformation. Planarity defects may occur. In order to suppress these dimensional changes in the longitudinal and width directions, it is preferable to set the difference in elongation at break between the longitudinal direction and the width direction within the above range. The elongation at break and the strength at break were measured in accordance with JIS C2151-1990, an Instron type tensile tester (Orientec Co., Ltd. film strong elongation automatic measuring device “Tensilon” universal testing machine RTC-1210). It measured using. A 10 mm wide sample film is subjected to a tensile test under conditions of 100 mm between test lengths and a pulling speed of 200 mm / min. The stress when the film is broken is obtained as the breaking strength, and the strain (elongation) when the film is broken. The elongation at break was determined. The measurement is performed at 23 ° C. and a humidity of 65% RH.
さらに、本発明のポリエステルフィルムロールは、フィルムの長手方向に１５ｍ測定し、記録されたフィルム厚さチャートから求めた、最大厚みと最小厚みの差である厚み斑は２μｍ以下が好ましく、さらに、好ましくは０．１μｍ以上１．４μｍ以下である。従来から、フィルムの厚み斑を少なくすることはフィルムを製造する上での課題であったが、本発明の離型用フィルム、特に薄膜セラミックコンデンサ製造に適用される離型フィルムへ適用するには長手方向の厚み斑を前記範囲とすることが、グリーンシートの厚さを薄くする際にコンデンサの静電容量にばらつきを生じさせないため、好ましい。また、スラック欠点は厚み斑が著しい箇所においての伸縮斑や冷却斑、あるいは巻き取られた際の変形により生じる場合もあるため、上記の範囲に厚み斑を抑制することが好ましい。 Furthermore, the polyester film roll of the present invention has a thickness variation of 15 μm or less, which is a difference between the maximum thickness and the minimum thickness obtained from a recorded film thickness chart measured at 15 m in the longitudinal direction of the film, and more preferably Is 0.1 μm or more and 1.4 μm or less. Conventionally, reducing the thickness unevenness of the film has been a problem in manufacturing the film, but in order to apply to the release film of the present invention, particularly the release film applied to the production of thin film ceramic capacitors. It is preferable to set the thickness unevenness in the longitudinal direction within the above range because the capacitance of the capacitor does not vary when the thickness of the green sheet is reduced. Moreover, since the slack defect may be caused by expansion / contraction spots, cooling spots, or deformation at the time of winding in a place where the thickness spots are remarkable, it is preferable to suppress the thickness spots within the above range.
本発明におけるポリエステルフィルムロールは、フィルム表面に存在する高さ０．２７μｍ以上の粗大突起が５個／１００ｃｍ２以下であることが好ましい。さらに０．５４μｍ以上の粗大突起が実質的に存在せず、１個／１００ｃｍ２以下であることが好ましい。粗大突起数が上記の値を超えると、離型剤を塗布時、塗布ムラ、ピンホール状の塗布抜け欠点を生じる場合があり、また、グリーンシートの厚さを薄くする際に、先述の離型剤塗布抜けにより、グリーンシートの剥離斑が生じることや、粗大突起が原因となりグリーンシートに凹みやピンホールを生じさせることがあるため好ましくない場合がある。 The polyester film roll in the present invention preferably has 5/100 cm 2 or less of coarse protrusions having a height of 0.27 μm or more present on the film surface. Furthermore, it is preferable that coarse protrusions of 0.54 μm or more are not substantially present, and the number is 1/100 cm 2 or less. If the number of coarse protrusions exceeds the above value, there may be coating unevenness and pinhole-like coating omission defects when a release agent is applied. Also, when reducing the thickness of the green sheet, The omission of the mold agent may cause undesired peeling of the green sheet, or may cause dents or pinholes in the green sheet due to coarse protrusions, which may be undesirable.
フィルム表面の粗大突起において上記の好ましい形態を達成するためには、粒子種および体積平均粒子径を上記の範囲にすることや、原料供給のための設備で、特に原料貯蔵設備（サイロ）、原料搬送のための配管を、本発明で使用する粒子を含むマスターペレットのみのために使用することが望ましい。また、原料を搬送するためには、ブロワーを用い空気により搬送を行うか、自由落下により搬送を行うが、空気により搬送を行う際は、空気を取り込む際に０．３μｍ以上の塵埃を９５％カットできるフィルターを用い、空気を濾過することが好ましい。また、本発明の製造時に用いるフィルターを、後述の高精度なフィルターとすることにより達成することができる。 In order to achieve the above-mentioned preferable form in the coarse projection on the film surface, the particle type and the volume average particle diameter should be within the above ranges, and the raw material supply equipment, particularly the raw material storage equipment (silo), the raw material It is desirable to use the piping for conveyance only for the master pellet containing the particles used in the present invention. In order to transport the raw material, it is transported by air using a blower or by free fall. When transporting by air, 95% of dust of 0.3 μm or more is taken in when taking in air. It is preferable to filter the air using a filter that can be cut. Moreover, it can achieve by making the filter used at the time of manufacture of this invention into the highly accurate filter mentioned later.
本発明のポリエステルフィルムロールのポリエステルフィルムは、寸法変化率を適性にコントロールすると、後加工、特に離型層を塗布した後の平面性を良好に保ち、スラック欠点の発生を抑制できるため好ましい。寸法変化率は、製膜条件における弛緩処理等の公知の方法により適宜調整することにより達成出来る。１５０℃３０分処理した際の寸法変化率は長手方向で２％以下、幅方向で２．５％以下が好ましく、長手方向で０．５％以上１．７％以下、幅方向で１％以上２％以下がさらに好ましい。また、１００℃３０分処理した際の寸法変化率は長手方向、幅方向ともに１％以下が好ましく、０．２％以上０．８％以下の範囲であるとさらに好ましい。 The polyester film of the polyester film roll of the present invention is preferably controlled by appropriately controlling the dimensional change rate, since the flatness after applying the post-processing, particularly the release layer, can be kept good and the occurrence of slack defects can be suppressed. The rate of dimensional change can be achieved by appropriately adjusting by a known method such as relaxation treatment under film forming conditions. The rate of dimensional change when treated at 150 ° C. for 30 minutes is preferably 2% or less in the longitudinal direction and 2.5% or less in the width direction, 0.5% or more and 1.7% or less in the longitudinal direction, and 1% or more in the width direction. 2% or less is more preferable. Further, the dimensional change rate when treated at 100 ° C. for 30 minutes is preferably 1% or less in both the longitudinal direction and the width direction, and more preferably in the range of 0.2% to 0.8%.
また、本発明のポリエステルフィルムロールのポリエステルフィルムは、後述する測定方法により求められる、フィルム幅方向（ＴＤ方向）の１００℃３０分処理した際の寸法変化率のバラツキが０．０１％以上０．５％以下であることが好ましい。一般的なフィルム製品において、特性のバラツキは小さくすることが好ましい。しかしながら、本発明者らが鋭意検討した結果、ポリエステルフィルムにおいて、フィルム幅方向（ＴＤ方向）の１００℃３０分処理した際の寸法変化率のバラツキをある一定程度もたせることで、離型用途のフィルムなどへ加工する際に受ける張力や熱負荷を受けても、スラック欠点の発生を抑制することを見出した。現時点、この効果がどのようなメカニズムにより得られるか明らかになっているわけではないが、離型用途のフィルムなどへ加工する際に受ける張力や熱負荷を受けた際にポリエステルフィルムロールに発生するポリエステル主鎖の伸縮が、幅方向に寸法変化率のバラツキを一定量有することにより、縮む箇所と伸びる箇所が均一化されて、スラック欠点の発生を抑制する効果が得られているものと推定している。より好ましくは、０．０５％以上０．３％以下であり、さらに好ましくは０．１％以上０．２％以下である。なお、ポリエステルフィルムロールのフィルム幅方向（ＴＤ方向）の１００℃３０分処理した際の寸法変化率のバラツキを上記の範囲とする方法は特に限られるものでは無いが、ポリエステルフィルムロールを製造する際の熱固定工程においてフィルム幅方向に温度バラツキを与えて熱固定を行う方法などが挙げられる。 In addition, the polyester film of the polyester film roll of the present invention has a variation in dimensional change rate of 0.01% or more when treated at 100 ° C. for 30 minutes in the film width direction (TD direction), which is obtained by a measurement method described later. It is preferable that it is 5% or less. In general film products, it is preferable to reduce variation in characteristics. However, as a result of intensive studies by the present inventors, in a polyester film, a film having a certain degree of variation in the dimensional change rate when treated at 100 ° C. for 30 minutes in the film width direction (TD direction) can be used as a mold release film. It has been found that slack defects can be suppressed even when subjected to tension and thermal load that are applied to the process. At present, it is not clear by what mechanism this effect can be obtained, but it occurs in polyester film rolls when subjected to tension or heat load when processing into films for release applications. It is estimated that the expansion and contraction of the polyester main chain has a certain amount of variation in the dimensional change rate in the width direction, so that the shrinking part and the extending part are made uniform, and the effect of suppressing the occurrence of slack defects is obtained. ing. More preferably, it is 0.05% or more and 0.3% or less, More preferably, it is 0.1% or more and 0.2% or less. In addition, although the method of making the variation of the dimensional change rate at the time of 100 degreeC 30 minute processing of the film width direction (TD direction) of a polyester film roll into said range is not specifically limited, When manufacturing a polyester film roll In the heat setting step, there is a method of performing heat setting by giving temperature variation in the film width direction.
該寸法変化率において上記範囲の下限を下回ると、離型層を塗布する際にタルミによる平面性不良が発生し、上限を上回ると、離型層を塗布する際に収縮によりトタン状に収縮斑、いわゆるスラック欠点が発生し平面性不良となり、いずれの場合も薄膜グリーンシートの塗布厚みに斑を生じさせることがあるため、好ましくない。 When the rate of dimensional change is below the lower limit of the above range, poor flatness due to tarmi occurs when the release layer is applied, and when the upper limit is exceeded, shrinkage spots in a tin shape due to shrinkage when the release layer is applied. So-called slack defects occur, resulting in poor flatness, and in any case, the coating thickness of the thin film green sheet may be uneven, which is not preferable.
また、本発明のポリエステルフィルムロールのポリエステルフィルムは、後述する測定方法によって計測される、長手方向と幅方向の熱寸法変化率の差Ｒmaxが０．０５％未満であることが好ましい。Ｒmaxが０．０５％以上になると、グリーンシート製造工程にて加熱した際に幅方向と長手方向の熱収縮挙動の差により、スラック欠点が発生しやすくなる。Ｒmaxが０．０５％未満であることにより、上記の熱挙動の差を抑制することができる。 Moreover, it is preferable that the difference Rmax of the thermal dimensional change rate of the longitudinal direction and the width direction which is measured by the measuring method mentioned later is less than 0.05% for the polyester film of the polyester film roll of the present invention. When Rmax is 0.05% or more, slack defects are likely to occur due to the difference in heat shrinkage between the width direction and the longitudinal direction when heated in the green sheet manufacturing process. When Rmax is less than 0.05%, the above difference in thermal behavior can be suppressed.
Ｒmaxを制御する手段としては、後述する延伸倍率比を制御する手法のほかに、たとえば、熱処理温度の調整や熱処理後の弛緩処理率の調整などを挙げることができる。 As means for controlling Rmax, in addition to the method of controlling the draw ratio described later, for example, adjustment of the heat treatment temperature and adjustment of the relaxation treatment rate after the heat treatment can be mentioned.
次に本発明のポリエステルフィルムロールの製造方法について説明するが、本発明はかかる例に限定して解釈されるものではない。 Next, although the manufacturing method of the polyester film roll of this invention is demonstrated, this invention is limited to this example and is not interpreted.
ポリエステルに不活性粒子を含有せしめる方法としては、例えばジオール成分であるエチレングリコールに不活性粒子を所定割合にてスラリーの形で分散せしめ、このエチレングリコールスラリーをポリエステル重合完結前の任意段階で添加する。ここで、粒子を添加する際には、例えば、粒子を合成時に得られる水ゾルやアルコールゾルを一旦乾燥させることなく添加すると粒子の分散性が良好であり、粗大突起の発生を抑制でき好ましい。また粒子の水スラリーを直接、所定のポリエステルペレットと混合し、ベント方式の２軸混練押出機に供給しポリエステルに練り込む方法も本発明の製造に有効である。 As an example of a method for incorporating inert particles into polyester, for example, inert particles are dispersed in a predetermined proportion in ethylene glycol which is a diol component, and this ethylene glycol slurry is added at an arbitrary stage before completion of polyester polymerization. . Here, when adding the particles, for example, it is preferable to add the water sol or alcohol sol obtained at the time of synthesis without drying once because the dispersibility of the particles is good and the generation of coarse protrusions can be suppressed. In addition, a method in which a water slurry of particles is directly mixed with predetermined polyester pellets, supplied to a vent type twin-screw kneading extruder, and kneaded into polyester is also effective for the production of the present invention.
このようにして、準備した、粒子含有マスターペレットと粒子などを実質的に含有しないペレットを所定の割合で混合し、乾燥したのち、公知の溶融積層用押出機に供給する。本発明のポリエステルフィルムロールの製造における押出機は、１軸、２軸の押出機を用いることができる。また、ペレットの乾燥工程を省くために、押出機に真空引きラインを設けた、ベント式押出機を用いることもできる。また、最も押出量が多くなるＢ層には、ペレットを溶融する機能と、溶融したペレットを一定温度に保つ機能をそれぞれの押出機で分担する、いわゆるタンデム押出機を用いることができる。 In this way, the prepared particle-containing master pellets and the pellets substantially free of particles are mixed at a predetermined ratio, dried, and then supplied to a known melt laminating extruder. As the extruder for producing the polyester film roll of the present invention, a uniaxial or biaxial extruder can be used. Moreover, in order to omit the drying process of a pellet, the vent type extruder which provided the vacuum drawing line in the extruder can also be used. Moreover, what is called a tandem extruder which shares the function which fuse | melts a pellet, and the function which keeps the fuse | melted pellet at fixed temperature for each B extruder can be used for B layer where the amount of extrusions increases most.
押出機で溶融して押出したポリマーは、フィルターにより濾過する。ごく小さな異物もフィルム中に入ると粗大突起欠陥となるため、フィルターには例えば３μｍ以上の異物を９５％以上捕集する高精度のものを用いることが有効である。続いてスリット状のスリットダイからシート状に押し出し、キャスティングロール上で冷却固化せしめて未延伸フィルムを作る。すなわち、３台の押出機、３層のマニホールドまたは合流ブロック（例えば矩形合流部を有する合流ブロック）を用いて３層に積層し、口金からシートを押し出し、キャスティングロールで冷却して未延伸フィルムを作る。この場合、背圧の安定化および厚み変動の抑制の観点からポリマー流路にスタティックミキサー、ギヤポンプを設置する方法は有効である。 The polymer melted and extruded by the extruder is filtered through a filter. Since even a very small foreign substance enters the film and becomes a coarse protrusion defect, it is effective to use a high-accuracy filter that collects 95% or more of a foreign substance of 3 μm or more, for example. Subsequently, the sheet is extruded from a slit-shaped slit die and cooled and solidified on a casting roll to form an unstretched film. That is, three extruders, three layers of manifolds or merging blocks (for example, merging blocks having a rectangular merging portion) are laminated in three layers, a sheet is extruded from a die, cooled by a casting roll, and an unstretched film is formed. create. In this case, a method of installing a static mixer and a gear pump in the polymer flow channel is effective from the viewpoint of stabilizing the back pressure and suppressing thickness fluctuation.
延伸方法は同時二軸延伸であっても逐次二軸延伸であってもよい。特に、同時二軸延伸においてはロールによる延伸を伴わないため、フィルム表面の局所的な加熱ムラ及び冷却ムラを抑制し、均一な品質、特に熱収のバラツキを抑制したフィルムが得られると共に、延伸時にロール延伸に伴うフィルムとロールとの接触場所での速度差、ロールの微小傷の転写などによる傷の発生を抑制でき好ましい。 The stretching method may be simultaneous biaxial stretching or sequential biaxial stretching. In particular, simultaneous biaxial stretching does not involve stretching by a roll, so that local heating unevenness and cooling unevenness on the film surface is suppressed, and a film with uniform quality, particularly, variation in heat yield, can be obtained. Occasionally, it is possible to suppress the occurrence of scratches due to the difference in speed at the contact place between the film and the roll accompanying roll stretching, the transfer of minute scratches on the roll, and the like.
同時二軸延伸においては未延伸フィルムを、まず長手および幅方向に延伸温度を８０℃以上１３０℃以下、好ましくは８５℃以上１１０℃以下として同時に延伸する。延伸温度が８０℃よりも低くなるとフィルムが破断しやすく、延伸温度が１３０℃よりも高くなると十分な強度が得られないため好ましくない。また、延伸ムラを防止する観点から、長手方向・幅方向の合計延伸倍率は４倍以上２０倍以下、好ましくは６倍以上１５倍以下である。合計延伸倍率が４倍よりも小さいと十分な強度が得られにくい。一方、倍率が２０倍よりも大きくなると、フィルム破断が起こりやすく、安定したフィルムの製造が難しい。必要な強度を得るためには、温度１４０℃以上２００℃以下、好ましくは１６０℃以上１９０℃以下で長手方向及び／又は幅方向に１．０２倍以上１．５倍以下、好ましくは１．０５倍以上１．２倍以下で再度延伸を行うことが好ましく、合計延伸倍率が、長手方向で３倍以上４．５倍以下、好ましくは３．５倍以上４．２倍以下、幅方向に３．２倍以上５倍以下、好ましくは３．６倍以上４．３倍以下である。目標とするフィルムの破断強度を達成するため、適時倍率を選択できるが、幅方向の破断強度を高くするため、幅方向の延伸倍率を長手方向よりも高めに設定することがさらに好ましい。 In simultaneous biaxial stretching, an unstretched film is first stretched simultaneously at a stretching temperature of 80 ° C. or higher and 130 ° C. or lower, preferably 85 ° C. or higher and 110 ° C. or lower in the longitudinal and width directions. When the stretching temperature is lower than 80 ° C., the film is easily broken, and when the stretching temperature is higher than 130 ° C., a sufficient strength cannot be obtained. Further, from the viewpoint of preventing stretching unevenness, the total stretching ratio in the longitudinal direction and the width direction is 4 to 20 times, preferably 6 to 15 times. If the total draw ratio is less than 4, it is difficult to obtain sufficient strength. On the other hand, when the magnification is larger than 20 times, film breakage tends to occur, and it is difficult to produce a stable film. In order to obtain the required strength, the temperature is 140 ° C. or more and 200 ° C. or less, preferably 160 ° C. or more and 190 ° C. or less, and is 1.02 to 1.5 times, preferably 1.05 in the longitudinal direction and / or the width direction. It is preferable that the stretching is performed again at a magnification of not less than 1.2 times and not more than 1.2 times, and the total stretching ratio is not less than 3 times and not more than 4.5 times in the longitudinal direction, preferably not less than 3.5 times and not more than 4.2 times, and 3 in the width direction. It is 2 times or more and 5 times or less, preferably 3.6 times or more and 4.3 times or less. In order to achieve the target breaking strength of the film, a timely magnification can be selected, but in order to increase the breaking strength in the width direction, it is more preferable to set the stretching ratio in the width direction higher than in the longitudinal direction.
本発明における幅方向の延伸倍率と長手方向の延伸倍率の比（幅方向／長手方向と定義）はＲmax値を制御する観点から、１．１０〜１．１５であることが好ましい。延伸倍率の比が１．１５を超えると熱収縮挙動の観点からＲmaxが上昇し、Ｒmaxが０．０５％以上となるとスラック欠点が発生しやすくなる。また、１．１０を下回ると延伸ムラによる厚み斑が悪化しやすい。このように、Ｒmaxの調整は幅方向の延伸倍率と長手方向の延伸倍率の比による調整が有効である。 In the present invention, the ratio between the draw ratio in the width direction and the draw ratio in the longitudinal direction (defined as width direction / longitudinal direction) is preferably 1.10 to 1.15 from the viewpoint of controlling the Rmax value. When the draw ratio exceeds 1.15, Rmax increases from the viewpoint of thermal shrinkage behavior, and when Rmax is 0.05% or more, slack defects are likely to occur. On the other hand, if the thickness is less than 1.10, uneven thickness due to uneven stretching tends to deteriorate. Thus, adjustment of Rmax is effective by adjusting the ratio of the draw ratio in the width direction and the draw ratio in the longitudinal direction.
その後、２０５℃以上２４０℃以下 好ましくは２２０℃以上２４０℃以下で０．５秒以上２０秒以下、好ましくは１秒以上１５秒以下熱固定を行う。熱固定温度が２０５℃よりも低いとフィルムの熱結晶化が進まないため目標とする寸法変化率などが安定しにくいため好ましくない。また、フィルム物性を安定させるため、フィルム上下の温度差が２０℃以下、好ましくは１０℃以下、更に好ましくは５℃以下である。フィルム上下での温度差が２０℃よりも大きいと、熱処理時に微小な平面性の悪化を引き起こしやすいため好ましくない。その後、長手及び／又は幅方向に０．５％以上７．０％以下の弛緩処理を施す。 Thereafter, heat setting is performed at 205 ° C. or higher and 240 ° C. or lower, preferably 220 ° C. or higher and 240 ° C. or lower for 0.5 second or longer and 20 seconds or shorter, preferably 1 second or longer and 15 seconds or shorter. When the heat setting temperature is lower than 205 ° C., the thermal crystallization of the film does not proceed, so that the target dimensional change rate and the like are difficult to stabilize, which is not preferable. Moreover, in order to stabilize film physical properties, the temperature difference between the upper and lower sides of the film is 20 ° C. or less, preferably 10 ° C. or less, more preferably 5 ° C. or less. If the temperature difference between the upper and lower sides of the film is larger than 20 ° C., it is not preferable because a slight deterioration in flatness is easily caused during the heat treatment. Thereafter, a relaxation treatment of 0.5% to 7.0% is performed in the longitudinal and / or width direction.
同時二軸延伸では後述する逐次二軸延伸とは異なり、高温空気によってフィルムが加熱される。そのため、フィルム表面のみ局所的に加熱されて粘着が発生することはなく、延伸方式として逐次延伸より好ましい。 In simultaneous biaxial stretching, unlike sequential biaxial stretching described later, the film is heated by high-temperature air. Therefore, only the film surface is locally heated and no sticking occurs, and the stretching method is preferable to sequential stretching.
一方、本発明のポリエステルフィルムロールは、逐次延伸を用いて製造することもできる。 On the other hand, the polyester film roll of the present invention can also be produced using sequential stretching.
最初の長手方向の延伸は、傷の発生を抑制する上で重要であり、延伸温度は９０℃以上１３０℃以下、好ましくは１００℃以上１２０℃以下である。延伸温度が９０℃よりも低くなるとフィルムが破断しやすく、延伸温度が１３０℃よりも高くなるとフィルム表面が熱ダメージを受けやすくなるため好ましくない。また、延伸ムラ、及びキズを防止する観点からは延伸は２段階以上に分けて行うことが好ましく、トータル倍率は長さ方向に３倍以上４．５倍以下、好ましくは３．５倍以上４．２倍以下であり、幅方向に３．２倍以上５倍以下、好ましくは３．６倍以上４．３倍以下である。目標とするフィルムの破断強度を達成するため、適時倍率を選択できるが、幅方向の破断強度を高くするため、幅方向の延伸倍率を長手方向よりも高めに設定することがさらに好ましい。かかる温度、倍率範囲をはずれると延伸ムラあるいはフィルム破断などの問題を引き起こし、本発明の特徴とするフィルムが得られにくいため好ましくない。再縦または横延伸した後、２０５℃以上２４０℃以下、好ましくは２１０℃以上２３０℃以下で０．５秒以上２０秒以下、好ましくは１秒以上１５秒以下熱固定を行う。特に熱固定温度が２０５℃よりも低くなるとフィルムの結晶化が進まないために構造が安定せず、目標とする寸法変化率などの特性が得られず好ましくない。 The first stretching in the longitudinal direction is important for suppressing the occurrence of scratches, and the stretching temperature is 90 ° C. or higher and 130 ° C. or lower, preferably 100 ° C. or higher and 120 ° C. or lower. When the stretching temperature is lower than 90 ° C., the film is easily broken, and when the stretching temperature is higher than 130 ° C., the film surface is easily damaged by heat, which is not preferable. Further, from the viewpoint of preventing stretching unevenness and scratches, stretching is preferably performed in two or more stages, and the total magnification is 3 to 4.5 times, preferably 3.5 to 4 times in the length direction. .2 times or less, and 3.2 times or more and 5 times or less, preferably 3.6 times or more and 4.3 times or less in the width direction. In order to achieve the target breaking strength of the film, a timely magnification can be selected, but in order to increase the breaking strength in the width direction, it is more preferable to set the stretching ratio in the width direction higher than in the longitudinal direction. If the temperature and magnification range are out of this range, problems such as uneven stretching or film breakage are caused, and it is difficult to obtain a film characterized by the present invention. After re-longitudinal or transverse stretching, heat setting is performed at 205 ° C. or higher and 240 ° C. or lower, preferably 210 ° C. or higher and 230 ° C. or lower for 0.5 second or longer and 20 seconds or shorter, preferably 1 second or longer and 15 seconds or shorter. In particular, when the heat setting temperature is lower than 205 ° C., the crystallization of the film does not proceed, the structure is not stable, and the target characteristics such as the dimensional change rate cannot be obtained.
逐次延伸において、長手方向の延伸過程は、フィルムと延伸ロールが接触し、延伸ロールの周速とフィルムの速度差による傷が発生しやすい工程であるため、延伸ロール周速がロール毎に個別に設定できる駆動方式が好ましい。長手方向の延伸過程において、搬送ロールの材質は、延伸前に未延伸フィルムをガラス転移点以上に加熱するか、ガラス転移点未満の温度に保った状態で延伸ゾーンまで搬送し、延伸時に一挙に加熱するかにより選択されるが、延伸前に未延伸フィルムをガラス転移点以上まで加熱する際は、加熱による粘着を防止するうえで、非粘着性シリコーンロール、セラミックス、テフロン（登録商標）から選択できる。また、延伸ロールは最もフィルムに負荷がかかり、該プロセスで傷や延伸斑が発生しやすい工程につき、延伸ロールの表面粗さＲａは、０．００５μｍ以上１．０μｍ以下、好ましくは０．１μｍ以上０．６μｍ以下である。Ｒａが１．０μｍよりも大きいと延伸時ロール表面の凸凹がフィルム表面に転写するため好ましくなく、一方０．００５μｍよりも小さいとロールとフィルム地肌が粘着し、フィルムが熱ダメージを受けやすくなるため好ましくない。表面粗さを制御するためには研磨剤の粒度、研磨回数などを適宜調整することが有効である。未延伸フィルムをガラス転移点未満の温度に保った状態で延伸ゾーンまで搬送し、延伸時に一挙に加熱する際、予熱ゾーンの搬送ロールは、ハードクロムやタングステンカーバイドで表面処理を行った、表面粗さＲａが０．２μｍ以上０．６μｍ以下の金属ロールを使用するのが、スラック欠点の種となる粘着を抑制するうえで好ましい。 In sequential stretching, the stretching process in the longitudinal direction is a process in which the film and the stretching roll are in contact with each other, and scratches are likely to occur due to the difference in the circumferential speed of the stretching roll and the speed of the film. A drive system that can be set is preferred. In the stretching process in the longitudinal direction, the material of the transport roll is heated to a temperature higher than the glass transition point before stretching or transported to the stretching zone while maintaining the temperature below the glass transition point. Depending on whether to heat or not, when heating an unstretched film to the glass transition point or higher before stretching, select from non-adhesive silicone rolls, ceramics, and Teflon (registered trademark) to prevent sticking due to heating. it can. In addition, the stretching roll is most burdened on the film, and the surface roughness Ra of the stretching roll is 0.005 μm or more and 1.0 μm or less, preferably 0.1 μm or more for the process in which scratches and stretch spots are likely to occur in the process. 0.6 μm or less. When Ra is larger than 1.0 μm, unevenness on the roll surface during stretching is transferred to the film surface. On the other hand, when it is smaller than 0.005 μm, the roll and the film background adhere to each other, and the film is easily damaged by heat. It is not preferable. In order to control the surface roughness, it is effective to appropriately adjust the particle size of the abrasive and the number of polishings. When the unstretched film is transported to the stretching zone while maintaining the temperature below the glass transition point, and heated at the same time during stretching, the transport roll in the preheating zone is subjected to surface treatment with hard chromium or tungsten carbide. It is preferable to use a metal roll having a thickness Ra of 0.2 μm or more and 0.6 μm or less in order to suppress adhesion that becomes a seed of slack defects.
本発明のポリエステルフィルムロールは、かかる長手方向に延伸された一軸延伸フィルムを、横延伸機にて８０℃以上１２０℃未満に加熱した後、３倍以上６倍未満で幅方向に延伸し、二軸延伸（二軸配向）フィルムより得る。 In the polyester film roll of the present invention, the uniaxially stretched film stretched in the longitudinal direction is heated to 80 ° C. or more and less than 120 ° C. with a transverse stretching machine, and then stretched in the width direction by 3 to 6 times. Obtained from an axially stretched (biaxially oriented) film.
本発明のポリエステルフィルムロールは、さらに、再延伸を各方向に対して１回以上行なってもよいし、同時２軸にて再延伸しても良い。更に、二軸延伸の後にフィルムの熱処理を行なうが、この熱処理はオーブン中、加熱されたロール上等、従来公知の任意の方法で行なうことができる。熱処理温度は通常１５０℃以上２４５℃未満の任意の温度とすることができ、熱処理時間は、通常１秒間以上６０秒間以下行なうことが好ましい。熱処理は、フィルムをその長手方向および／または幅方向に弛緩させつつ行なってもよい。また、熱処理後は熱処理温度より０℃以上１５０℃以下低い温度で幅方向に０％以上１０％以下で弛緩させる。 The polyester film roll of the present invention may be further re-stretched once or more in each direction, or may be re-stretched simultaneously biaxially. Furthermore, the film is heat-treated after biaxial stretching, and this heat treatment can be performed by any conventionally known method such as in an oven or on a heated roll. The heat treatment temperature can usually be an arbitrary temperature of 150 ° C. or higher and lower than 245 ° C., and the heat treatment time is preferably 1 second or longer and 60 seconds or shorter. The heat treatment may be performed while relaxing the film in the longitudinal direction and / or the width direction. Further, after the heat treatment, the film is relaxed at a temperature lower by 0 ° C. or more and 150 ° C. or less than the heat treatment temperature by 0% or more and 10% or less in the width direction.
熱処理後のフィルムは、例えば中間冷却ゾーンや除冷ゾーンを設け、寸法変化率や平面性を調整することができる。また特に、特定の熱収縮性を付与するために、熱処理時あるいはその後の中間冷却ゾーンや除冷ゾーンにおいて、縦方向および／または横方向に弛緩してもよい。 The film after heat treatment can be provided with, for example, an intermediate cooling zone or a cooling zone to adjust the dimensional change rate and flatness. In particular, in order to impart specific heat shrinkability, relaxation may be performed in the longitudinal direction and / or the transverse direction during the heat treatment or in the subsequent intermediate cooling zone or cooling zone.
二軸延伸後のフィルムは、搬送工程にて冷却させた後、エッジを切断後巻取り、中間製品を得る。この搬送工程にて、フィルムの厚みを測定し、該データをフィードバックして用いてダイ厚みなどの調整によってフィルム厚みの調整を行い、また、欠点検出器による異物検知を行う。 After the biaxially stretched film is cooled in the conveying step, the edge is cut and wound to obtain an intermediate product. In this conveying step, the thickness of the film is measured, the data is fed back and used to adjust the film thickness by adjusting the die thickness and the like, and foreign matter detection is performed by a defect detector.
中間製品はスリット工程により適切な幅・長さにスリットして巻き取り、本発明の本発明のポリエステルフィルムロールが得られる。スリット工程におけるフィルムの切断時も、先述のエッジの切断と同様な切断の方式から選定できる。 The intermediate product is slit into a suitable width and length by a slitting process and wound to obtain the polyester film roll of the present invention. When cutting the film in the slitting process, it can be selected from the same cutting method as the above-described edge cutting.
上述の方法により得られたポリエステルフィルムロールは、耐スラック欠点性に優れるため、離型用途に好適に用いることができる。なお、本発明における離型用途とは、本発明のポリエステルフィルムを基材に用い、部材を成型し、成型後の部材から剥離する用途を指す。部材は、多層セラミックコンデンサにおけるグリーンシートや、多層回路基板における、層間絶縁樹脂（電気絶縁樹脂）、光学関連部材におけるポリカーボネート（この際は溶液製膜において使用される）などが挙げられる。 Since the polyester film roll obtained by the above-mentioned method is excellent in slack resistance, it can be suitably used for mold release applications. In addition, the mold release use in this invention refers to the use which uses the polyester film of this invention for a base material, shape | molds a member, and peels from the member after shaping | molding. Examples of the member include a green sheet in a multilayer ceramic capacitor, an interlayer insulating resin (electrical insulating resin) in a multilayer circuit board, and a polycarbonate (in this case, used in solution casting) in an optical member.
本発明のポリエステルフィルムロールは、加工時の張力に対抗しうる、スラック欠点への耐性に優れているため、多層セラミックコンデンサにおけるグリーンシートを部材として用いる離型用途に特に好適に用いられる。 Since the polyester film roll of the present invention is excellent in resistance to slack defects that can resist the tension during processing, it is particularly suitably used for a mold release application using a green sheet in a multilayer ceramic capacitor as a member.
以下、実施例で本発明を詳細に説明する。 Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples.
本発明に関する測定方法、評価方法は次の通りである。 The measurement method and evaluation method according to the present invention are as follows.
（１）ポリエステルフィルム中の元素含有量
Ｌｉ元素およびＫ元素の含有量については原子吸光法（日立製作所製：偏光ゼーマン原子吸光光度計１８０−８０．フレーム：アセチレン空気）にて定量を行った。Ｐ元素、Ｍｎ元素、Ｍｇ元素、Ｃａ元素およびＳｂ元素の含有量についてはポリエチエステルフィルムを細かく裁断後、溶融プレス機で円柱状に成型し、理学電機（株）製蛍光Ｘ線分析装置（型番：３２７０）を用いて測定した。
(1) Element content in polyester film The contents of Li element and K element were quantified by atomic absorption method (manufactured by Hitachi, Ltd .: polarized Zeeman atomic absorption photometer 180-80. Frame: acetylene air). Regarding the contents of P element, Mn element, Mg element, Ca element and Sb element, the polyethylene film is cut into small pieces, and then molded into a cylindrical shape with a melt press, and a fluorescent X-ray analyzer manufactured by Rigaku Corporation (model number) : 3270).
（２）ゲル化率
ポリエステルフィルムを凍結粉砕機（Ｓｐｒｅｘ ＣｅｒｔｉＰｅｒｐ社製）にて粉砕し、ステンレスビーカーに０．５ｇ秤量した。真空乾燥機を用いて、５０℃で２時間真空乾燥した後、酸素／窒素濃度１％流通下（流量０．５Ｌ／分）、３００℃で６時間加熱処理を行った。これを、２０ｍｌのｏ−クロロフェノールで、１６０℃で１時間溶解し、放冷した。この溶液を、ガラスフィルター（３Ｇ−３）を使用しろ過、ジクロロメタンにてガラスフィルターを洗浄した。ガラスフィルターを１３０℃で２時間乾燥し、ろ過前後の重量を比較し、ろ上物（ゲル化物）の重量よりゲル化率を求めた。
(2) Gelation rate The polyester film was pulverized with a freeze pulverizer (manufactured by Sprex CertiPerp), and 0.5 g was weighed in a stainless beaker. After vacuum drying at 50 ° C. for 2 hours using a vacuum dryer, heat treatment was performed at 300 ° C. for 6 hours under a flow of 1% oxygen / nitrogen concentration (flow rate 0.5 L / min). This was dissolved in 20 ml of o-chlorophenol at 160 ° C. for 1 hour and allowed to cool. This solution was filtered using a glass filter (3G-3), and the glass filter was washed with dichloromethane. The glass filter was dried at 130 ° C. for 2 hours, the weight before and after filtration was compared, and the gelation rate was determined from the weight of the filtered product (gelated product).
（３）ジエチレングリコール（ＤＥＧ）の含有量
ポリエステルフィルム０．５ｇをモノエタノールアミン中でアミン分解し、遊離したジエチレングリコールをガスクロマトグラフィーで測定した。なお、数値はポリエステル中のジエチレングリコールの重量％である。
(3) Content of diethylene glycol (DEG) 0.5 g of the polyester film was amine-decomposed in monoethanolamine, and the liberated diethylene glycol was measured by gas chromatography. In addition, a numerical value is weight% of the diethylene glycol in polyester.
（４）フィルム幅方向（ＴＤ方向）の１００℃３０分処理した際の寸法変化率のバラツキ
フィルム表面に、幅１０ｍｍ、測定長約１００ｍｍとなるように（かつ、測定長の方向がフィルム長手方向となるように）２本のラインを引き、この２本のライン間の距離を２３℃で正確に測定しこれをＬ０とする。このフィルムサンプルを１００℃オーブン中に３０分間、１．５ｇの荷重下で放置した後、再び２本のライン間の距離を２３℃で測定しこれをＬ１とし、下式によりそれぞれの温度での寸法変化率を求める。
(4) Variation in dimensional change rate when processed at 100 ° C. for 30 minutes in the film width direction (TD direction) On the film surface, the width is 10 mm and the measurement length is about 100 mm (and the measurement length direction is the film longitudinal direction). 2 lines are drawn, and the distance between the two lines is accurately measured at 23 ° C., and this is defined as L0. After this film sample was left in a 100 ° C. oven for 30 minutes under a load of 1.5 g, the distance between the two lines was measured again at 23 ° C., and this was defined as L1. Obtain the dimensional change rate.
寸法変化率（％）＝｛（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０］×１００。 Dimensional change rate (%) = {(L0−L1) / L0] × 100.
評価するフィルムの、幅方向（ＴＤ方向）の一方の端部から他方の端部まで、１００ｍｍ毎に測定し、１００℃３０分処理した際の寸法変化率の最も大きな数値と、最も小さな数値との差を、フィルム幅方向（ＴＤ方向）の１００℃３０分処理した際の寸法変化率のバラツキとして算出した。 The film to be evaluated was measured every 100 mm from one end in the width direction (TD direction) to the other end, and the largest numerical value and the smallest numerical value when the dimensional change rate was processed at 100 ° C. for 30 minutes. Was calculated as the variation in the dimensional change rate when the film was processed at 100 ° C. for 30 minutes in the film width direction (TD direction).
（５）静電印加キャスト性
溶融押し出ししたフィルムの上部に設置した電極と回転冷却体間に６ｋＶの直流電圧を印加し、キャスト速度を少しずつ上昇させ、印加ムラが発生したときのキャスト速度（ｍ／ｍｉｎ）を判定し、次の基準に従って判定した。２級以上を合格とした。５０ｍ／ｍｉｎ以上が１級、４０ｍ／ｍｉｎ以上５０ｍ／ｍｉｎ未満が２級、３０ｍ／ｍｉｎ以上４０ｍ／ｍｉｎ未満が３級、３０ｍ／ｍｉｎ未満が４級とした。
(5) Casting property by applying electrostatic force A DC voltage of 6 kV is applied between the electrode placed on the top of the melt-extruded film and the rotating cooling body, the casting speed is gradually increased, and the casting speed when application unevenness occurs ( m / min) and was determined according to the following criteria. Grade 2 or higher was accepted. 50 m / min or more was grade 1, 40 m / min or more and less than 50 m / min was grade 2, 30 m / min or more and less than 40 m / min was grade 3, and less than 30 m / min was grade 4.
（６）フィルムのヘイズ（検査阻害性）
ＪＩＳ Ｋ７１０５−１９８１に準じ、フィルム幅方向の中央部から、長手４．０×幅３．５ｃｍの寸法に切り出したものをサンプルとし、ヘイズを、ヘイズメータ（スガ試験機製ＨＧＭ−２ＤＰ（Ｃ光源用））を用いて測定する。ヘイズが１５％以上だとポリエステルフィルム製膜工程での透過式欠点検出器による異物検査で検査性を阻害することから不合格となる。
(6) Haze of film (inspection inhibition)
In accordance with JIS K7105-1981, a sample cut into a length of 4.0 × width of 3.5 cm from the center in the film width direction was used as a sample, and haze was measured using a haze meter (HGM-2DP manufactured by Suga Test Instruments (for C light source)). ) To measure. If the haze is 15% or more, the inspection property is hindered by the foreign matter inspection by the transmission type defect detector in the polyester film forming process.
（７）フィルム表面粗さ（ＳＲａ値）
三次元微細表面形状測定器（小坂製作所製ＥＴ−３５０Ｋ）を用いて測定し、得られた表面のプロファイル曲線より、ＪＩＳ・Ｂ０６０１に準じ、算術平均粗さＳＲａ値を求める。測定条件は下記のとおり。
(7) Film surface roughness (SRa value)
Measured using a three-dimensional fine surface shape measuring instrument (ET-350K manufactured by Kosaka Manufacturing Co., Ltd.), an arithmetic average roughness SRa value is obtained from the obtained surface profile curve according to JIS B0601. The measurement conditions are as follows.
Ｘ 方向測定長さ：０．５ｍｍ、Ｘ方向送り速度：０．１ｍｍ／秒
Ｙ 方向送りピッチ：５μm、Ｙ方向ライン数：４０本
カットオフ：０．２５ｍｍ
触針圧：０．０２ｍＮ
高さ（Ｚ方向） 拡大倍率：５万倍。
X direction measurement length: 0.5 mm, X direction feed speed: 0.1 mm / second Y direction feed pitch: 5 μm, number of Y direction lines: 40 Cutoff: 0.25 mm
Stylus pressure: 0.02mN
Height (Z direction) Magnification: 50,000 times.
（８）スラック欠点個数
後述する方法で得られたフィルムロールを、張力１００Ｎ／ｍで、２０ｍ／分のライン速度で搬送させる。５００ｍｍ以上１５００ｍｍ未満で任意に設定したパスライン上に設けた３００ｍｍの観測帯、つまりスラック欠点を検知する箇所にて、パスラインの水平面に対して４５°の角度上流側より、光を照射する。観測帯内は１５００±２００ｌｕｘに調光する。反射した反射した光を、パスラインの水平面に対して４５°の角度下流側よりカメラで検出する。カメラは幅方向分解能０．０５０ｍｍ〜０．２００ｍｍ、長手方向分解能が２０ｍ／分のライン速度において０．０５０ｍｍ〜０．２００ｍｍの範囲のものを使用する。スラック欠点は楕円状で長径１００ｍｍ以上であるので、地合に対する検出画像の明暗の強度比を２５６階調のグレイスケール画像で処理し、強度比が２を超えかつ、その面積が縦および横でそれぞれ５０ｍｍずつの閾値を超えたものを、スラック欠点と認定する。検査は１０００ｍ実施し、検査幅で換算して１００ｍ２あたりのスラック欠点個数に換算する。
(8) Number of slack defects The film roll obtained by the method described later is conveyed at a tension of 100 N / m and a line speed of 20 m / min. Light is irradiated from the upstream side of the angle of 45 ° with respect to the horizontal plane of the pass line at an observation zone of 300 mm provided on a pass line arbitrarily set at 500 mm or more and less than 1500 mm, that is, at a place where a slack defect is detected. The inside of the observation zone is dimmed to 1500 ± 200 lux. The reflected light is detected by the camera from the downstream side at an angle of 45 ° with respect to the horizontal plane of the pass line. A camera having a width direction resolution of 0.050 mm to 0.200 mm and a longitudinal resolution of 0.050 mm to 0.200 mm at a line speed of 20 m / min is used. Since the slack defect is elliptical and has a major axis of 100 mm or more, the intensity ratio of the detected image to the formation is processed with a gray scale image of 256 gradations, the intensity ratio exceeds 2, and the area is vertical and horizontal. Those exceeding the threshold of 50 mm each are recognized as slack defects. The inspection is carried out 1000 m and converted into the number of slack defects per 100 m 2 in terms of the inspection width.
（９）グリーンシート表面塗布斑
後述する方法で得られたグリーンシートを、繰り出し、離型フィルムから剥がさない状態にて目視で観察し、ピンホールの有無や、シート表面および端部の塗布状態を確認する。なお観察する面積は幅３００ｍｍ、長さ５００ｍｍである。離型フィルムの上に成型されたグリーンシートについて、シートの表面および端部を目視で観察する。評価は無作為に採取した１０サンプルについて実施した。
(9) Green sheet surface coating spots The green sheet obtained by the method described later is visually observed in a state where it is fed out and not peeled off from the release film, and the presence or absence of pinholes and the coating state of the sheet surface and edges are observed. Check. The area to be observed is 300 mm wide and 500 mm long. About the green sheet shape | molded on the release film, the surface and edge part of a sheet | seat are observed visually. Evaluation was carried out on 10 samples collected at random.
Ａ：すべてのサンプルがシート表面に塗布斑が無く良好な状態
Ｂ：１〜２枚のサンプルにシート表面に弱い塗布斑が認められる
Ｃ：３枚以上のサンプルにシート表面に弱い塗布斑が認められる
Ｄ：いずれかのサンプルにシート表面に塗布斑が認められる。
A: All samples are in good condition with no coating spots on the sheet surface B: Weak coating spots are observed on the sheet surface in one or two samples C: Weak coating spots are observed on the sheet surface in three or more samples D: Application spots on the sheet surface are observed in any sample.
（１０）熱寸法安定性
フィルム幅方向、長手方向に対して、それぞれ下記条件にて測定を行った。長手方向測定サンプルと幅方向測定サンプルの９０℃〜１３０℃領域内で下記測定刻みにおける、寸法変化率の差を算出。その絶対値の最大値をＲmaxとした。
(10) Thermal dimensional stability The film width direction and the longitudinal direction were measured under the following conditions. The difference in the dimensional change rate is calculated in the following measurement increments in the 90 ° C to 130 ° C region of the longitudinal direction measurement sample and the width direction measurement sample. The maximum absolute value was defined as Rmax.
測定装置：ＴＭ９３００（熱機械試験機本体）ＵＬＶＡＣ製
ＭＴＳ９０００（マルチ熱分析ステーション）真空理工製
測定サンプル：長手方向２０ｍｍ、幅方向５ｍｍの短冊を長手方向測定サンプルとし、長手方向５ｍｍ、幅方向２０ｍｍの短冊を幅方向測定サンプルとして採取した。
Measuring apparatus: TM9300 (thermomechanical testing machine main body) ULVAC MTS9000 (multi thermal analysis station) manufactured by Vacuum Riko Measurement sample: Longitudinal direction 20 mm, width direction 5 mm strip as the longitudinal direction measurement sample, longitudinal direction 5 mm, width direction 20 mm A strip was taken as a sample in the width direction.
荷重：長手方向５０ｇ重／５ｍｍ、幅方向０ｇ重／５ｍｍ
測定温度：２０℃〜２００℃
昇温速度：１０℃／分
測定刻み：０．１℃
[実施例１]
（１）ポリエステルフィルムに用いるポリエステル原料の作成
（１−１）（ポリエステルＡの作成）
第１エステル化反応槽、および第２エステル化反応槽からなるエステル化反応槽、それに続く第１重縮合反応槽、第２重縮合反応槽、第３重縮合反応槽の全５槽を有する連続重合装置を用いた。第１エステル化反応槽については反応温度２４０〜２５５℃で反応率９０〜９５％、第２エステル化槽については反応温度２５５℃でエステル化反応率を９７％まで反応させ、第１重縮合反応槽は温度２６０℃、第２重縮合反応槽は温度２７５℃、第３エステル化反応槽については温度２８０℃でそれぞれ重縮合反応を行い、目的の固有粘度となるように反応を進めた。以下、詳細を説明する。
Load: longitudinal direction 50g weight / 5mm, width direction 0g weight / 5mm
Measurement temperature: 20 ° C to 200 ° C
Temperature increase rate: 10 ° C / min Measurement interval: 0.1 ° C
[Example 1]
(1) Preparation of polyester raw material used for polyester film (1-1) (Preparation of polyester A)
Continuously having a total of five tanks: an esterification reaction tank comprising a first esterification reaction tank and a second esterification reaction tank, followed by a first polycondensation reaction tank, a second polycondensation reaction tank, and a third polycondensation reaction tank. A polymerization apparatus was used. The first esterification reaction tank is reacted at a reaction temperature of 240 to 255 ° C. at a reaction rate of 90 to 95%, and the second esterification tank is reacted at a reaction temperature of 255 ° C. to an esterification reaction rate of 97% to produce a first polycondensation reaction. The tank was subjected to a polycondensation reaction at a temperature of 260 ° C., the second polycondensation reaction tank at a temperature of 275 ° C., and the third esterification reaction tank at a temperature of 280 ° C., and the reaction proceeded to achieve the desired intrinsic viscosity. Details will be described below.
第１エステル化反応槽でテレフタル酸とエチレングリコールのスラリー（エチレングリコール／テレフタル酸のモル比が１．０５〜１．３０）を８．０〜８．７ｔ／ｈｒの一定流量で連続的に添加し、２４５〜２５５℃で水を留出させながらエステル化反応率９０〜９５%までエステル化反応を行う。水とエチレングリコールを混合し調製した水酸化カリウム溶液（０．２１６重量％）をポリエステル樹脂に対して０．０００８重量％（０．１５ｍｏｌ／ｔ相当）となるように第１エステル化反応槽および第２エステル化反応槽に分割し、連続的に添加した。 In the first esterification reactor, slurry of terephthalic acid and ethylene glycol (ethylene glycol / terephthalic acid molar ratio is 1.05-1.30) is continuously added at a constant flow rate of 8.0-8.7 t / hr. Then, the esterification reaction is carried out at a rate of 90 to 95% while distilling water at 245 to 255 ° C. A first esterification reactor and a potassium hydroxide solution (0.216% by weight) prepared by mixing water and ethylene glycol so as to be 0.0008% by weight (equivalent to 0.15 mol / t) with respect to the polyester resin; Divided into a second esterification reactor and added continuously.
また、第２エステル化反応槽においてはリン酸水溶液をポリエチレンテレフタレート樹脂組成物に対して０．０１４重量％（１．４２８ｍｏｌ／ｔ相当）となるように連続的に添加した。 In the second esterification reaction tank, the phosphoric acid aqueous solution was continuously added to 0.014% by weight (equivalent to 1.428 mol / t) with respect to the polyethylene terephthalate resin composition.
第２エステル化反応槽では、２５５℃で水を留出させながら、エステル化反応率９７%までエステル化反応を行い、エステル化反応を完了する。 In the second esterification reaction tank, while distilling water at 255 ° C., the esterification reaction is carried out to an esterification reaction rate of 97% to complete the esterification reaction.
重縮合反応においては、第１重縮合反応槽では、温度２６０℃、真空度１０ｋＰａで重縮合反応を行い、三酸化二アンチモンをポリエステル樹脂に対して０．０１２７重量％（０．４２２ｍｏｌ／ｔ相当）、酢酸マンガンをポリエチレンテレフタレート樹脂組成物に対して０．０２９質量％（１．１７６ｍｏｌ／ｔ相当）、ヨウ化銅を０．００００２重量％（０．０９６ｍｏｌ／ｔ）となるように添加した。 In the polycondensation reaction, in the first polycondensation reaction tank, the polycondensation reaction is performed at a temperature of 260 ° C. and a vacuum degree of 10 kPa, and diantimony trioxide is 0.0127 wt% (corresponding to 0.422 mol / t) with respect to the polyester resin. ), Manganese acetate was added to the polyethylene terephthalate resin composition in an amount of 0.029% by mass (corresponding to 1.176 mol / t), and copper iodide was added in an amount of 0.00002% by weight (0.096 mol / t).
第２重縮合反応槽では、温度２７５℃、真空度２．２ｋＰａ、第３重縮合反応槽では、温度２８０℃、真空度０．２ｋＰａで重縮合反応を行い、固有粘度０．６５相当の溶融粘度に達した時点で吐出し、ストランドカッターによりチップ化し、ポリエチレンテレフタレート樹脂組成物を得た。 In the second polycondensation reaction tank, a polycondensation reaction is performed at a temperature of 275 ° C. and a degree of vacuum of 2.2 kPa, and in a third polycondensation reaction tank at a temperature of 280 ° C. and a degree of vacuum of 0.2 kPa. When the viscosity was reached, the product was discharged and chipped with a strand cutter to obtain a polyethylene terephthalate resin composition.
実施例に記載の分析方法にて含有元素量を計算した結果、フィルム全体重量に対するマンガン元素の含有量は５５ｐｐｍ、カリウム元素の含有量は３ｐｐｍ、銅元素の含有量は５ｐｐｍとなる。 As a result of calculating the content of the element by the analysis method described in the examples, the content of the manganese element with respect to the total weight of the film is 55 ppm, the content of the potassium element is 3 ppm, and the content of the copper element is 5 ppm.
（１−２）（ポリエステルＢ、Ｃの作成）
さらに別に、モノマーを吸着させる方法によって得た体積平均粒径０．３μｍ、体積形状係数ｆ＝０．５１のジビニルベンゼン／スチレン共重合架橋粒子の水スラリーを、上記の実質的に粒子を含有しないポリエステルＡに、ベント式二軸混練機を用いて含有させ、体積平均粒径０．３μｍのジビニルベンゼン／スチレン共重合架橋粒子をポリエステルに対し１重量％含有するマスターペレットを得た（ポリエステルＢ）。体積平均粒径０．８μｍのジビニルベンゼン／スチレン共重合架橋粒子含有マスターペレットは、ポリエステルに対しそれぞれ１重量％含有するマスターペレットを同様にして得た（ポリエステルＣ）。
(1-2) (Creation of polyesters B and C)
In addition, a water slurry of divinylbenzene / styrene copolymer crosslinked particles having a volume average particle size of 0.3 μm and a volume shape factor f = 0.51 obtained by a method for adsorbing monomers is substantially free of the above particles. Polyester A was contained using a bent type biaxial kneader to obtain a master pellet containing 1% by weight of divinylbenzene / styrene copolymer crosslinked particles having a volume average particle size of 0.3 μm with respect to the polyester (polyester B). . The master pellet containing divinylbenzene / styrene copolymer crosslinked particles having a volume average particle size of 0.8 μm was similarly obtained as a master pellet containing 1% by weight with respect to the polyester (Polyester C).
（１−３）（回収原料Ａについて）
一方で、下記処方のフィルムを製造した後のフィルムを回収し、ペレット化したものを回収原料Ａとした。なお、以下に記載する比率は、フィルム全体に対する重量比（単位：質量％）で表す。
(1-3) (Recovered raw material A)
On the other hand, the recovered raw material A was obtained by collecting the film after producing the film having the following formulation and pelletizing it. In addition, the ratio described below is represented by the weight ratio (unit: mass%) with respect to the whole film.
ポリエステルＡ：６５．０
粒子マスターＡ：３０．０
粒子マスターＢ：５．０。
Polyester A: 65.0
Particle master A: 30.0
Particle master B: 5.0.
（２）ポリエステルペレットの調合
層構成はＡ層、Ｃ層、Ｂ層の３層構成とした。Ａ層、Ｃ層、Ｂ層それぞれの層の押出機に供給するポリエステルペレットは、以下の比率にて調合する。なお以下に記載する比率は、各々の層を構成するポリエステルペレットに対する重量比（単位：重量％）である。
Ａ層
ポリエステルＡ：９２．０
ポリエステルＣ： ８．０
Ｃ層
ポリエステルＡ：６０．０
回収原料Ａ ：４０．０
Ｂ層
ポリエステルＡ：６５．０
ポリエステルＢ：３０．０
ポリエステルＣ： ５．０。
(2) Preparation of polyester pellets The layer structure was a three-layer structure of an A layer, a C layer, and a B layer. The polyester pellets to be fed to the extruder for each of the A layer, the C layer, and the B layer are prepared at the following ratio. In addition, the ratio described below is a weight ratio (unit: weight%) with respect to the polyester pellet which comprises each layer.
A layer polyester A: 92.0
Polyester C: 8.0
C layer polyester A: 60.0
Collected raw material A: 40.0
B layer
Polyester A: 65.0
Polyester B: 30.0
Polyester C: 5.0.
（３）ポリエステルフィルムロールの製造
先述の、各層について調合した原料を、ブレンダー内で攪拌した後、Ａ層の原料は、攪拌後の原料をベント付き二軸押出機に供給し、Ｂ層の原料は１６０℃で８時間減圧乾燥し、Ｂ層用の一軸押出機に供給した。２７５℃で溶融押出し、３μｍ以上の異物を９５％以上捕集する高精度なフィルターにて濾過した後、矩形の異種３層用合流ブロックで合流積層し、層Ａ、層Ｂ、層Ａからなる３層積層とした。その後、２８５℃に保ったスリットダイを介し冷却ロール上に静電印可キャスト法を用いて表面温度２５℃のキャスティングドラムに巻き付け冷却固化して未延伸積層フィルムを得た。
(3) Manufacture of polyester film roll After stirring the raw materials prepared for each layer described above in a blender, the raw materials for layer A are fed to the twin-screw extruder with a vent and the raw materials for layer B Was dried under reduced pressure at 160 ° C. for 8 hours and fed to a single-screw extruder for layer B. It consists of layer A, layer B, and layer A after melt extrusion at 275 ° C. and filtration with a high-accuracy filter that collects 95% or more of foreign matters of 3 μm or more, and then joining and laminating with a rectangular heterogeneous three-layer confluence block. Three layers were laminated. Thereafter, the film was wound around a casting drum having a surface temperature of 25 ° C. on a cooling roll through a slit die maintained at 285 ° C. by using an electrostatic application casting method, and solidified by cooling to obtain an unstretched laminated film.
この未延伸積層フィルムに逐次延伸（長手方向、幅方向）を実施した。まず長手方向の延伸を実施し、１０５℃でテフロン（登録商標）ロールにて搬送した後に、長手方向に１２０℃で４．０倍延伸して一軸延伸フィルムとした。 The unstretched laminated film was sequentially stretched (longitudinal direction and width direction). First, the film was stretched in the longitudinal direction, transported by a Teflon (registered trademark) roll at 105 ° C., and then stretched 4.0 times at 120 ° C. in the longitudinal direction to obtain a uniaxially stretched film.
この一軸延伸フィルムをステンター内で横方向に１１５℃で４倍延伸し、続いて２３０℃で熱固定し、その際幅方向に５％弛緩し搬送工程にて冷却させた後、エッジを切断後に巻き取り、厚さ３１μｍの二軸延伸フィルムの中間製品を得た。この実施例の幅方向の延伸倍率と長手方向の延伸倍率の比は１．００であった。この中間製品をスリッターにてスリットし、厚さ３１μｍの二軸延伸フィルムのロールを得た。この二軸延伸フィルムの積層厚みを測定した結果、Ａ層：６．５μｍ、Ｃ層：２３．５μｍ、Ｂ層１．０であった。また、Ａ層表面のフィルム表面粗さを測定したところ６ｎｍであり（ＳＲａ（Ａ））、Ｂ層表面のフィルム粗さを測定したところ２３ｎｍであった（ＳＲａ（Ｂ））。 This uniaxially stretched film was stretched 4 times at 115 ° C. in the transverse direction in a stenter, then heat-set at 230 ° C., relaxed 5% in the width direction, cooled in the conveying process, and then cut the edges Rolled up to obtain an intermediate product of a biaxially stretched film having a thickness of 31 μm. The ratio of the draw ratio in the width direction and the draw ratio in the longitudinal direction in this example was 1.00. This intermediate product was slit with a slitter to obtain a biaxially stretched film roll having a thickness of 31 μm. As a result of measuring the lamination thickness of this biaxially stretched film, it was A layer: 6.5 μm, C layer: 23.5 μm, and B layer 1.0. Moreover, it was 6 nm when the film surface roughness of the A layer surface was measured (SRa (A)), and it was 23 nm when the film roughness of the B layer surface was measured (SRa (B)).
その後、サンプルを採取し、Ｒｍａｘを測定したところ、０．０８０％であり、スラック欠点の状態を観察したが、スラック欠点抑制性は良好であった。 Thereafter, a sample was taken and Rmax was measured. As a result, it was 0.080%, and the state of slack defects was observed, but the slack defect suppression was good.
（４）グリーンシートの製造
次にこの二軸延伸フィルムのロールに、架橋プライマー層（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製商品名ＢＹ２４−８４６）を固形分１％に調整した塗布液を塗布／乾燥し、乾燥後の塗布厚みが０．１μｍとなるようにグラビアコーターで塗布し、１００℃で２０秒乾燥硬化した。その後１時間以内に付加反応型シリコーン樹脂（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製商品名ＬＴＣ７５０Ａ）１００重量部、白金触媒（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製商品名ＳＲＸ２１２）２重量部を固形分５％に調整した塗布液を、乾燥後の塗布厚みが０．１μｍとなるようにグラビアコートで塗布し、１２０℃で３０秒乾燥硬化した後に巻き取り、離型フィルムロールを得た。
(4) Manufacture of Green Sheet Next, a coating solution prepared by adjusting the cross-linking primer layer (trade name BY24-846 manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.) to a solid content of 1% is applied to the roll of this biaxially stretched film. / Dry, coated with a gravure coater so that the coating thickness after drying was 0.1 μm, and dried and cured at 100 ° C. for 20 seconds. Within 1 hour, 100 parts by weight of addition reaction type silicone resin (trade name LTC750A manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.) and 2 parts by weight of platinum catalyst (trade name SRX212 manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.) The coating solution adjusted to a solid content of 5% was applied by gravure coating so that the coating thickness after drying was 0.1 μm, dried and cured at 120 ° C. for 30 seconds, and wound up to obtain a release film roll.
チタン酸バリウム（富士チタン工業（株）製商品名ＨＰＢＴ−１）１００重量部、ポリビニルブチラール（積水化学（株）製商品名ＢＬ−１）１０重量部、フタル酸ジブチル５重量部とトルエン−エタノール（重量比３０：３０）６０重量部に、数平均粒径２ｍｍのガラスビーズを加え、ジェットミルにて２０時間混合・分散させた後、濾過してペースト状のセラミックスラリーを調整した。得られたセラミックスラリーを、離型フィルムの上に乾燥後の厚みが２μｍとなるように、ダイコーターにて塗布し乾燥させ、巻き取り、グリーンシートを得た。その後、巻き取られたグリーンシートを繰り出し、離型フィルムから剥がさない状態にて、グリーンシート表面塗布状態の確認を行ったが、結果はＡで良好であった。 100 parts by weight of barium titanate (trade name HPBT-1 manufactured by Fuji Titanium Industry Co., Ltd.), 10 parts by weight of polyvinyl butyral (trade name BL-1 manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.), 5 parts by weight of dibutyl phthalate and toluene-ethanol (Weight ratio 30:30) Glass beads having a number average particle diameter of 2 mm were added to 60 parts by weight, mixed and dispersed in a jet mill for 20 hours, and then filtered to prepare a paste-like ceramic slurry. The obtained ceramic slurry was coated on a release film with a die coater so that the thickness after drying was 2 μm, dried, and wound to obtain a green sheet. Thereafter, the wound green sheet was fed out, and the green sheet surface application state was confirmed in a state where the green sheet was not peeled off from the release film.
[実施例２、３、４]
ポリエステルＡ中のマンガン元素の含有量を、それぞれポリエステルフィルム全体重量に対してマンガン元素の含有量が３０ｐｐｍ、７０ｐｐｍ、１００ｐｐｍとなるように変更した以外は、実施例１と同じ処方、製膜条件にてポリエステルフィルムロールを得た。マンガン元素の含有量を変更したことで、実施例２ではゲル化率が低下したが、スラック欠点抑制性の悪化はなかった。また、グリーンシート表面塗布斑評価においても塗布斑の発生は無かった。実施例３、４では、ゲル化率が増加したことで、実施例１に比べてスラック欠点抑制性にやや劣るが、グリーンシート表面塗布斑評価で塗布斑の発生は無かった。
[Examples 2, 3, and 4]
Except for changing the content of manganese element in polyester A so that the content of manganese element is 30 ppm, 70 ppm, and 100 ppm with respect to the total weight of the polyester film, the same formulation and film forming conditions as in Example 1 were applied. To obtain a polyester film roll. By changing the content of the manganese element, the gelation rate was reduced in Example 2, but there was no deterioration in the slack defect suppression. In addition, no coating spots were observed in the evaluation of green sheet surface coating spots. In Examples 3 and 4, the gelation rate was increased, so that the slack defect suppression was slightly inferior to that in Example 1, but no coating spots were generated in the green sheet surface coating spot evaluation.
[実施例５、６、７]
ポリエステルＡ中のカリウム元素の含有量を、それぞれポリエステルフィルム全体重量に対してカリウム元素の含有量が２ｐｐｍ、８ｐｐｍ、１０ｐｐｍとなるように変更した以外は、実施例１と同じ処方、製膜条件にてポリエステルフィルムロールを得た。実施例５ではカリウム元素の含有量を減少させたことにより、実施例１に比べて静電印加キャスト性、スラック欠点抑制性に少し劣る結果となったが、グリーンシート表面塗布斑は良好であった。実施例６、７では、カリウム元素量が増加したことで、スラック欠点抑制性が少し劣る結果となったが、グリーンシート表面塗布斑は良好であった。
[Examples 5, 6, and 7]
Except for changing the content of potassium element in polyester A so that the content of potassium element is 2 ppm, 8 ppm, and 10 ppm with respect to the total weight of the polyester film, the same formulation and film forming conditions as in Example 1 were applied. To obtain a polyester film roll. In Example 5, the content of potassium element was reduced, which resulted in a slightly inferior castability and slack defect suppressing property as compared with Example 1, but the green sheet surface application spots were good. It was. In Examples 6 and 7, the increase in the amount of potassium element resulted in slightly inferior slack defect suppression, but the green sheet surface application spots were good.
[実施例８]
ポリエステルＡ中に、ヨウ化銅を添加しなかった以外は実施例１と同様にしてポリエステルフィルムロールを得た。得られたフィルムは、スラック欠点抑制性、グリーンシート表面塗布斑に優れたフィルムであった。
[Example 8]
A polyester film roll was obtained in the same manner as in Example 1 except that copper iodide was not added to polyester A. The obtained film was a film excellent in slack defect suppression and green sheet surface coating unevenness.
[実施例９]
層構成はＡ層、Ｂ層の２層構成とした。Ａ層、Ｂ層それぞれの層の押出機に供給するポリエステルペレットは、以下の比率にて調合する。なお以下に記載する比率は、各々の層を構成するポリエステルペレットに対する重量比（単位：重量％）である。
Ａ層
ポリエステルＡ：９２．０
ポリエステルＣ： ８．０
Ｂ層
ポリエステルＡ：６５．０
ポリエステルＢ：３０．０
ポリエステルＣ： ５．０。
[Example 9]
The layer structure was a two-layer structure of an A layer and a B layer. The polyester pellets to be supplied to the extruder for each of the A layer and the B layer are prepared at the following ratio. In addition, the ratio described below is a weight ratio (unit: weight%) with respect to the polyester pellet which comprises each layer.
A layer polyester A: 92.0
Polyester C: 8.0
B layer polyester A: 65.0
Polyester B: 30.0
Polyester C: 5.0.
Ａ層：２４．５μｍ、Ｂ層：６．５μｍとなるように積層厚みを調節し、実施例１と同じ製法にてポリエステルフィルムロールを得た。得られたフィルムは、スラック欠点抑制性、グリーンシート表面塗布斑に優れたフィルムであった。 The laminate thickness was adjusted so that the A layer was 24.5 μm and the B layer was 6.5 μm, and a polyester film roll was obtained by the same production method as in Example 1. The obtained film was a film excellent in slack defect suppression and green sheet surface coating unevenness.
[実施例１０、１１、１２]
幅方向の延伸倍率をそれぞれ４．２倍、４．３倍、４．５倍とし長手方向の延伸倍率を全て３．８倍に変更した以外は実施例１と同様の方法でフィルムロール及びグリーンシートを得た。縦横延伸倍率の比を変更したことで、Ｒｍａｘがそれぞれ０．０２、０．０３、０．０７となり、実施例１０、実施例１１についてはスラック欠点が０．２個／１００ｍ２、０．３個／１００ｍ２と最も少ない結果となった。実施例１２ついては、０．７個／ｍ２となった。得られたフィルムは、何れもグリーンシート表面塗布斑に優れたフィルムであった。
[Examples 10, 11, 12]
The film roll and green were prepared in the same manner as in Example 1 except that the stretching ratio in the width direction was 4.2 times, 4.3 times, and 4.5 times, respectively, and all the stretching ratios in the longitudinal direction were changed to 3.8 times. A sheet was obtained. By changing the ratio of the longitudinal and transverse stretch ratios, Rmax was 0.02, 0.03, and 0.07, respectively, and the slack defects were 0.2 pieces / 100 m 2 , 0.3 for Example 10 and Example 11. The number of pieces / 100 m 2 was the smallest. About Example 12, it was 0.7 piece / m 2 . The obtained films were all excellent in green sheet surface coating spots.
[比較例１、２]
ポリエステルＡ中のマンガン元素の含有量を、それぞれポリエステルフィルム全体重量に対してマンガン元素量が１５ｐｐｍ、１３０ｐｐｍとなるように変更した以外は、実施例１と同じ処方、製膜条件にてポリエステルフィルムロールを得た。比較例１については、マンガン元素の含有量が少なくなったことで、静電印加キャスト性、スラック欠点抑制性、グリーンシート表面塗布斑が悪化した。比較例２については、マンガン元素が多くなったことで、ゲル化率が増加し、また、スラック欠点抑制性、表面塗布斑が悪化する結果となった。
[Comparative Examples 1 and 2]
Polyester film roll with the same formulation and film-forming conditions as Example 1 except that the content of manganese element in polyester A was changed to 15 ppm and 130 ppm of manganese element with respect to the total weight of the polyester film, respectively. Got. About the comparative example 1, the electrostatic application castability, slack defect inhibitory property, and the green sheet surface coating spot deteriorated because content of manganese element decreased. As for Comparative Example 2, the increase in the amount of manganese element resulted in an increase in the gelation rate, and also resulted in deterioration of slack defect suppression and surface coating spots.
[比較例３、４]
ポリエステルＡのカリウム元素の含有量を、ポリエステルフィルム全体重量に対してカリウム元素の含有量が１ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように変更した以外は、実施例１と同じ処方、製膜条件にてポリエステルフィルムロールを得た。比較例３については、カリウム元素の含有量が少なくなったことで、静電印加キャスト性、スラック欠点抑制性、グリーンシート表面塗布斑ともに不十分な結果となった。比較例４についてはカリウム元素の含有量の増加によるヘイズ上昇により、異物検査性を阻害し、不十分な結果となった。
[Comparative Examples 3 and 4]
Polyester film roll with the same formulation and film forming conditions as in Example 1 except that the content of potassium element in polyester A was changed so that the content of potassium element was 1 ppm and 15 ppm relative to the total weight of the polyester film. Got. Regarding Comparative Example 3, since the content of potassium element was decreased, the electrostatic application castability, the slack defect suppression property, and the green sheet surface application spots were insufficient. About the comparative example 4, the haze raise by the increase in content of potassium element inhibited foreign substance testability, and became an inadequate result.
[比較例５]
ポリエステルＡ中の銅元素の含有量を９０ｐｐｍとなるようにヨウ化銅の添加量を変更した以外は、実施例１と同じ処方、製膜条件にてポリエステルフィルムロールを得た。ヨウ化銅添加量の増加によるヘイズ上昇により、グリーンシートでの検査性を阻害することから不十分な結果となった。また、ゲル化率の低下によりスラック欠点抑制性、グリーンシート表面塗布斑に劣る結果となった。
[Comparative Example 5]
A polyester film roll was obtained under the same formulation and film-forming conditions as Example 1 except that the amount of copper iodide added was changed so that the content of copper element in polyester A was 90 ppm. The haze increase due to the increase in the amount of copper iodide added hindered the testability with the green sheet, resulting in insufficient results. Moreover, it became a result inferior to slack fault inhibitory property and the green sheet surface coating spot by the fall of the gelatinization rate.
［比較例６］
ポリエステルＡを得る際の溶融重合反応の最終到達温度、重合反応を開始する時点の反応温度、エステル化反応またはエステル交換反応時の最終反応温度を高くし、フィルム中のゲル化率を高くした以外は、実施例１と同じ処方、製膜条件にてポリエステルフィルムロールを得た。得られたフィルムは、スラック欠点抑制性、グリーンシート表面塗布斑に劣っていた。
[Comparative Example 6]
Other than increasing the final temperature of the melt polymerization reaction when obtaining polyester A, the reaction temperature at the time of starting the polymerization reaction, the final reaction temperature during the esterification reaction or the transesterification reaction, and increasing the gelation rate in the film Obtained the polyester film roll on the same prescription and film forming conditions as Example 1. The obtained film was inferior to slack defect suppression and green sheet surface coating unevenness.
本発明のポリエステルフィルムロールは、耐スラック欠点性に優れるため、離型用途に好適に用いることができる。特に、加工時の張力に対抗しうる、スラック欠点への耐性に優れているため、多層セラミックコンデンサにおけるグリーンシート、特にはグリーンシートの厚みが１μｍを下回るものを成形する部材や、信頼性を特に要求される用途、たとえば自動車用とや医療用途などの部材を成形するにに用いられる離型用途に、特に好適に用いられる。 Since the polyester film roll of the present invention is excellent in slack resistance, it can be suitably used for mold release applications. In particular, because it has excellent resistance to slack defects that can resist the tension during processing, the green sheet in a multilayer ceramic capacitor, particularly a member that molds a green sheet with a thickness of less than 1 μm, especially reliability It is particularly suitably used for a required application, for example, a mold release used for molding a member for automobiles and medical applications.
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