JP7453622B2 - ガラス板梱包体およびガラス板梱包体の作製方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板梱包体およびガラス板梱包体の作製方法に関する。

フラットパネルディスプレイ用のガラス基板や、太陽電池用のガラス基板を初めとする各種ガラス板を輸送、或いは、保管する形態として、ガラス板と保護シートとを交互に積層して積層体とし、当該積層体をパレットに積載した状態で梱包するガラス板梱包体が知られている。

ここで、特許文献１にはガラス板梱包体の一例が開示されている。同文献に開示された梱包体では、積層体を構成する矩形状のガラス板と保護シートとを傾斜姿勢で前後方向に積層すると共に、積層体を後方側から支持した状態でパレットに積載している。保護シートはガラス板よりも一回り大きい面積を有し、ガラス板の四辺のそれぞれから保護シートが食み出している。

特開２０１３－０５２８９５号公報

ところで、特許文献１に開示されたガラス板梱包体においては、下記のような解決すべき問題が生じていた。

すなわち、同梱包体では、保護シートにおけるガラス板から食み出した部位（以下、食出部と表記）が後方側に倒れやすいという難点がある。これに起因して、同梱包体を開梱するにあたり、積層体からガラス板と保護シートとを交互に取り出していく際に不具合が生じる。詳述すると、保護シートを取り出す際には、取出用のロボット等に備わった吸着パッドにより、保護シートを前方側から吸着する場合が多い。しかしながら、食出部の後方側への倒れに起因して、吸着パッドによる吸着が失敗したり、倒れた食出部が取り出しの対象ではない保護シートやガラス板に引っ掛かったりして、保護シートの取り出し不良が発生する問題があった。

上記の事情に鑑みなされた本発明は、ガラス板梱包体を開梱して積層体からガラス板と保護シートとを取り出すに際し、保護シートの取り出し不良の発生を回避することを技術的な課題とする。

上記の課題を解決するための本発明は、矩形状のガラス板と保護シートとが傾斜姿勢で前後方向に積層されてなる積層体と、積層体を後方側から支持した状態で積載するパレットとを備えたガラス板梱包体であって、保護シートが、ガラス板から食み出した食出部を有し、ガラス板の上辺が延びる方向を幅方向としたとき、食出部のうち、保護シートの幅方向両端にあたる箇所に折り目が形成され、折り目は、幅方向と交差する方向に延びることを特徴とする。

本梱包体では、幅方向（ガラス板の上辺が延びる方向）と交差する方向に延びる折り目が、食出部のうち、保護シートの幅方向両端にあたる箇所に形成されている。このため、当該両端にあたる箇所において、後方側への倒れに対するコシが強くなり、これに伴って食出部の後方側への倒れを防止することが可能となる。その結果、食出部の後方側への倒れに起因して、保護シートの取り出し不良が発生することを回避できる。

上記の構成では、食出部が、ガラス板の上辺から食み出した上辺食出部を含み、折り目が、上辺食出部に形成されていてもよい。

上辺食出部のうち、保護シートの幅方向両端にあたる箇所（一方端にあたる箇所と他方端にあたる箇所との二箇所）は、とりわけ後方側に倒れやすい傾向がある。そのため、これら二箇所に折り目が形成されていれば、当該箇所にて後方側への倒れに対するコシが強くなり、これに伴って上辺食出部の後方側への倒れを防止することが可能となる。その結果、上辺食出部の後方側への倒れに起因して、保護シートの取り出し不良が発生することを回避する上で好適となる。また、上記の二箇所に折り目が形成されていれば、二箇所の相互間に折り目が形成されていなくとも、上辺食出部の後方側への倒れを防止できるので、効率的に目的を達成することが可能となる。

上記の構成では、積層体において隣り合う二枚の保護シートの相互間にて、ガラス板を正面視する方向から視て折り目同士が異なる位置に形成されていることが好ましい。

このようにすれば、折り目同士が重なって位置している場合とは異なり、折り目が潰れて平坦化してしまう恐れを排除できる。また、折り目同士が異なる位置に形成されていることで、折り目により形成される凹凸（前後方向の膨らみ）を利用して、後方側の上辺食出部により前方側の上辺食出部を倒れないように支えることができる。そのため、保護シートの取り出し不良の発生を回避する上で更に有利となる。

上記の構成では、積層体において隣り合う二枚の保護シートの相互間にて、折り目により形成される凹凸の向きが逆向きであることが好ましい。

このようにすれば、折り目により形成される凹凸の向きが逆向きであるため、折り目が潰れることを効果的に防止できると共に、上辺食出部のうち、保護シートの幅方向両端にあたる箇所のコシを確実に強くすることが可能となる。従って、保護シートの取り出し不良の発生を回避する上で一層有利となる。

上記の構成では、食出部が、ガラス板の両側辺からそれぞれ食み出した二つの側辺食出部を含み、折り目が、側辺食出部に形成され、側辺食出部のうち、折り目よりも保護シートの幅方向外側に位置する部位が、折り目から前方に延びていてもよい。

本構成においては、折り目が側辺食出部に形成されている。その上、側辺食出部のうち、折り目よりも保護シートの幅方向外側に位置する部位が折り目から前方に延びている。これにより、側辺食出部における後方側への倒れを好適に防止することが可能となる。そのため、保護シートを取り出すにあたり、取出用のロボット等に備わった吸着パッドにより、保護シートの側辺食出部を前方側から吸着させる場合に、吸着の失敗を確実に回避できる。

上記の構成では、積層体の両側面をそれぞれ押える、対をなす押え部材を備え、折り目が、押え部材に対応する位置に形成されていることが好ましい。

このようにすれば、上述した側辺食出部における折り目から前方に延びた部位を、押え部材によって押えることが可能となる。これにより、側辺食出部に形成された折り目を消失させることなく確実に維持できる。その結果、上述した吸着の失敗を一層確実に回避することが可能となる。

上記の構成では、積層体の前部に位置する保護シートのみに折り目が形成され、押え部材が、積層体の側面上における前部のみを押えることが好ましい。

積層体の前部に位置する保護シートほど側辺食出部が後方側に倒れやすく、上述した吸着の失敗が発生しやすい傾向がある。そのため、積層体の前部に位置する保護シートのみに折り目が形成され、押え部材が積層体の側面上における前部のみを押えるようにすれば、吸着の失敗を回避する効果を獲得しつつ、押え部材のサイズを可及的に小さくして梱包体に掛かるコストを抑制する効果も得られる。また、押え部材が積層体の側面上における後部とは接触しないので、接触に伴って積層体の後部に位置する保護シートの側辺食出部が後方に倒れてしまうような恐れも確実に排除できる。

また、上記の課題を解決するための本発明は、上述のガラス板梱包体の作製方法であって、パレットに積載前の保護シートを移送装置により移送する移送工程を含み、移送工程の実行中に、移送装置に備わったチャックにより保護シートを厚み方向に挟むのに伴って、折り目を形成することを特徴とする。

本作製方法で作製したガラス板梱包体によれば、上記のガラス板梱包体の説明で既述の作用・効果と同一の作用・効果を得ることが可能である。また、移送工程の実行中に、保護シートにおける後に食出部となる箇所に対して折り目を形成できる。このため、保護シートの移送と、保護シートへの折り目の形成とを別々に実行するような無駄を省くことが可能となり、ガラス板梱包体の作製に要する工程数の増加を防止できる。

本発明によれば、ガラス板梱包体を開梱して積層体からガラス板と保護シートとを取り出すに際し、保護シートの取り出し不良の発生を回避できる。

ガラス板梱包体を示す斜視図である。 ガラス板梱包体を示す正面図である。 ガラス板梱包体に含まれる合紙に形成された折り目の周辺を示す断面図である。 ガラス板梱包体に含まれる合紙に形成された折り目の周辺を示す断面図である。 ガラス板梱包体の作製方法における移送工程を示す図である。 移送工程の実行に用いるチャックを示す斜視図である。 移送工程の実行に用いるチャックを示す断面図である。 移送工程の実行に用いるチャックを示す断面図である。 ガラス板梱包体の変形例を示す正面図である。 ガラス板梱包体の変形例を示す断面図である。 ガラス板梱包体の変形例を示す斜視図である。 移送工程の実行に用いるチャックの変形例を示す斜視図である。 ガラス板梱包体に備わった押え部材の周辺を示す側面図である。 ガラス板梱包体に備わった押え部材の周辺を示す平面図である。 押え部材を示す図である。 押え部材を示す図である。

以下、本発明の実施形態に係るガラス板梱包体、及び、ガラス板梱包体の作製方法について、添付の図面を参照しながら説明する。ここで、実施形態の説明で参照する各図面において、ガラス板の上辺が延びる方向（幅方向）をＸ方向、鉛直方向をＹ方向と表している。Ｘ方向、Ｙ方向、及びＺ方向は互いに直交する方向である。

＜第一実施形態＞
図１に示すように、第一実施形態に係るガラス板梱包体１（以下、単に梱包体１と表記）は、パレット２と、パレット２上に積載された積層体３とを備えている。

積層体３は、矩形状のガラス板Ｇと、保護シートとしての矩形状の合紙Ｐとで構成されている。ガラス板Ｇと合紙Ｐとは、鉛直方向（Ｙ方向）に対して傾いた傾斜姿勢を取った状態で交互に前後方向（Ｚ方向に対して傾いた方向）に積層されている。積層体３の最後方には合紙Ｐが配置されている。

ここで、積層体３の諸元の一例を挙げると、積層体３を構成するガラス板Ｇの枚数は２００枚～４００枚、ガラス板Ｇのサイズ（縦×横）は１０００ｍｍ×１２００ｍｍ～２９００ｍｍ×３２００ｍｍ、ガラス板Ｇの厚さは０．２ｍｍ～２ｍｍである。積層体３を構成する合紙Ｐは、いわゆるガラス合紙であり、例えば純パルプ紙である。合紙Ｐはガラス板Ｇよりも一回り大きいサイズを有する（図２を参照、図１では両者Ｇ，Ｐを便宜的に同サイズで表示）。なお、保護シートとして発泡樹脂シートを用いてもよい。

パレット２は、基台部４と、後面支持部５と、底面支持部６と、保持部７と、緩衝板８と、受け板９とを主として備えている。

基台部４には、フォークリフト等のフォークを挿入するための穴部４ａが形成されている。後面支持部５は、基台部４から起立すると共に緩衝板８を介して積層体３の後面を支持する。これにより、緩衝板８の前面８ａは、積層体３を後方側から支持する支持面として機能している。底面支持部６は、基台部４上で受け板９を介して積層体３の底面（各ガラス板Ｇの下辺Ｇｂ）を支持する。

緩衝板８におけるＸ方向の寸法は、後面支持部５の前面５ａにおけるＸ方向の寸法よりも小さく、前面５ａのうちの上縁部と両側縁部とを除いた領域に緩衝板８が取り付けられている。ガラス板Ｇ及び合紙Ｐの面積は、緩衝板８の前面８ａの面積よりも小さく、緩衝板８の周縁部が積層体３から食み出した状態となっている。

後面支持部５の前面５ａおよび緩衝板８の前面８ａは、鉛直方向（Ｙ方向）に対して所定の角度（例えば５°～２５°）だけ後方に傾いている。両前面５ａ，８ａは、底面支持部６の上面６ａ（受け板９の上面９ａ）との間で例えば略直角（例えば９０°±１０°）をなしている。

緩衝板８と受け板９は、例えば発泡体やゴム等の弾力性に富んだ材質で構成されている。本実施形態においては、緩衝板８と受け板９の両者が、発泡ポリプロピレンを主たる材質として構成されている。

保持部７は、ベルト１０と、押えバー１１と、サイドストッパー１２とを主として備えている。

ベルト１０は、ラチェット部１３を備えたラチェットベルトである。ベルト１０は、後面支持部５の後方に配置されたフック１４に引っ掛けられ、二重にされた上で、押えバー１１の前面上でラチェット部１３により締め付けられる。

積層体３の前方側には押え板１５が配置され、押え板１５のさらに前方側にはフレーム１６が配置されている。フレーム１６にはフック１７が設けられており、フック１７に押えバー１１が載せられる。ベルト１０の締め付けに伴い、押えバー１１がフレーム１６を後方側に押圧し、さらにフレーム１６が押え板１５を後方側に押圧する。これにより、積層体３が緩衝板８に押し付けられた状態でパレット２上に固定される。

押えバー１１は、その長手方向がＸ方向となるようにベルト１０と組み合わされる。本実施形態では、二本の押えバー１１が上下に間隔を空けて配置されている。

なお、上述の保持部７は、一例であり、積層体３をパレット２に固定できれば、他の構成の保持部７を用いてもよい。

図２に示すように、ガラス板Ｇの上辺Ｇａおよび両側辺Ｇｃ，Ｇｃの各々からは合紙Ｐが食み出している。一方で、ガラス板Ｇの下辺Ｇｂからは合紙Ｐが食み出しておらず、ガラス板Ｇの下辺Ｇｂと合紙Ｐが同じ位置にある。なお、ガラス板Ｇの下辺Ｇｂが、合紙Ｐの下辺から食み出していてもよい。以下の説明では、合紙Ｐにおけるガラス板Ｇの上辺Ｇａから食み出した部位を上辺食出部Ｐａと表記する。なお、図２においては、説明の便宜上、積層体３を構成する複数枚のガラス板Ｇと複数枚の合紙Ｐとのうち、最も後方側に配置されたガラス板Ｇおよび合紙Ｐのみを図示している。

上辺食出部ＰａにおけるＸ方向の両端（合紙Ｐの幅方向両端にあたる箇所）には、合紙Ｐの折り目Ｐｆが形成されている。つまり、折り目Ｐｆは、合紙Ｐがなす矩形状の上側のコーナー部に形成されている。本実施形態では、Ｘ方向の両端のそれぞれで単一の折り目Ｐｆがガラス板Ｇの上辺Ｇａに対して鉛直（幅方向に対して鉛直）に延びるように形成されている。折り目Ｐｆは、ガラス板Ｇの上辺Ｇａよりも上方で、且つ、合紙Ｐの上縁（上辺）よりも下方に位置している。しかしながら、この限りではなく、折り目Ｐｆが上辺Ｇａの上方と下方とに跨って形成されていてもよいし、折り目Ｐｆが合紙Ｐの上縁まで形成されていてもよい。

なお、梱包体１を開梱して積層体３からガラス板Ｇと合紙Ｐとを交互に取り出していく際に、合紙Ｐを取り出すにあたっては、吸着パッドを備えたロボット等を用いる場合が多い。そして、ロボットに備わった吸着パッドにより、合紙Ｐの上辺食出部Ｐａのうち、コーナー部よりも内側の領域（両折り目Ｐｆ，Ｐｆの相互間に位置する領域）を前方側から吸着する。

以下、図３ａ，図３ｂを参照することで、折り目Ｐｆの詳細について説明する。ここで、積層体３を作製するにあたっては、一例として、一枚のガラス板Ｇと一枚の合紙Ｐとを重ね合わせて一組とし、複数組を順々に積層していく形態が挙げられる。図３ａは、これら複数組を積層する前の状態を示しており、図３ｂは、積層した後の状態を示している。

図３ａ，図３ｂに示すように、本実施形態においては、積層体３を構成する合紙Ｐとして、折り目Ｐｆの形成態様が異なった二種類の合紙Ｐが含まれている。以下の説明では、第一種の合紙Ｐを合紙Ｐ１と表記すると共に、第二種の合紙Ｐを合紙Ｐ２と表記して区別する。合紙Ｐ１と合紙Ｐ２との間では、折り目Ｐｆにより形成される凹凸の向きと、折り目Ｐｆの位置との二点が異なっている。

合紙Ｐ１および合紙Ｐ２の双方について、折り目Ｐｆを境界として、Ｘ方向における合紙Ｐの端部側と中央部側との間には段差が形成されている。合紙Ｐ１においては、端部側が中央部側に対して前方側に出っ張っている。一方、合紙Ｐ２においては、中央部側が端部側に対して前方側に出っ張っている。

合紙Ｐ１の折り目Ｐｆと合紙Ｐ２の折り目Ｐｆとは、Ｘ方向において異なる位置に形成されている。なお、合紙Ｐ１の折り目Ｐｆと合紙Ｐ２の折り目Ｐｆとは、Ｙ方向においては揃った位置に形成されている。合紙Ｐ２の折り目Ｐｆは、合紙Ｐ１の折り目ＰｆよりもＸ方向において合紙Ｐの端部寄りに形成されている。

合紙Ｐ１と合紙Ｐ２とは、積層体３において交互に配置される。これにより、積層体３の隣り合う二枚の合紙Ｐの相互間では、折り目Ｐｆにより形成される凹凸の向きが逆向きになっている。さらに、隣り合う二枚の合紙Ｐの相互間では、ガラス板Ｇを正面視する方向（ガラス板Ｇの厚み方向に一致）から視た場合に、折り目Ｐｆ同士が異なる位置（本実施形態ではＸ方向にずれた位置）に形成されている。

以下、上記の梱包体１の作製方法について説明する。

梱包体１の作製方法は、一例として、ロール状に巻かれた帯状合紙から合紙Ｐを切り出す工程、切り出した合紙Ｐを移送装置により移送する工程、ガラス板Ｇと合紙Ｐとを重ね合わせる工程、重ね合わせたガラス板Ｇと合紙Ｐとをパレット２上に積載する工程等の種々の工程を含む。ここでは、移送する工程（以下、移送工程と表記）についてのみ説明する。その他の工程は、既に種々の態様が公知となっているので説明を省略する。

移送工程の実行に用いる移送装置は、パレット２に積載する前の合紙Ｐを一枚ずつ移送するための装置である。図４に示すように、移送装置は、合紙Ｐにおける四隅のコーナー部をそれぞれ厚み方向に挟む四つのチャック１８を備えている。四つのチャック１８のうち、二つのチャック１８ｘは、パレット２への積載後に合紙Ｐの上辺食出部Ｐａとなるコーナー部を挟む。二つのチャック１８ｘの各々は、コーナー部を挟むのに伴って折り目Ｐｆを形成することが可能である。つまり、移送装置は、合紙Ｐを移送しながら折り目Ｐｆの形成が可能である。

図５に示すように、チャック１８ｘは一対の爪部１９，１９を有する。一対の爪部１９，１９は、同図に両端矢印で示す方向に沿って開閉動作が可能である。そして、一対の爪部１９，１９を閉じるのに伴って合紙Ｐのコーナー部を挟むと共に、一対の爪部１９，１９を開くのに伴ってコーナー部の挟みを解除する。

一対の爪部１９，１９の各々はベース２０とチャック本体２１とを有する。

チャック本体２１を支持するベース２０は、例えば金属で構成される。一方、合紙Ｐを実際に挟むチャック本体２１は、例えば樹脂やゴムで構成される。ベース２０とチャック本体２１との両者は、例えばネジ等の締結具により固定されている。本実施形態においては、ベース２０が雌ネジの形成されたネジ穴２０ａを有すると共に、チャック２１がネジの頭部を収容するための収容穴２１ａを有する。

チャック本体２１には、収容穴２１ａを挟んで一直線に延びた段差２１ｂが形成されている。一対の爪部１９，１９の一方のチャック本体２１に形成された段差２１ｂと、他方のチャック本体２１に形成された段差２１とは、一対の爪部１９，１９が閉じた際に噛み合うようになっている。これにより、一対の爪部１９，１９が閉じるのに伴って合紙Ｐに折り目Ｐｆが形成される。

本実施形態では、移送工程の実行に際して、チャック１８ｘの構成が相互に異なる二機の移送装置を用いている。第一移送装置は、移送工程の実行中に合紙Ｐに折り目Ｐｆを形成することで、移送中の合紙Ｐを上記の合紙Ｐ１とする。一方、第二移送装置は、移送工程の実行中に合紙Ｐに折り目Ｐｆを形成することで、移送中の合紙Ｐを上記の合紙Ｐ２とする。そして、第一移送装置が移送した合紙Ｐ１と第二移送装置が移送した合紙Ｐ２とが、後に積層体３において交互に配置される。

図６ａ，図６ｂに対比して示すように、図６ａに示す第一移送装置のチャック１８ｘと、図６ｂに示す第二移送装置のチャック１８ｘとの間では、チャック本体２１の形状が異なっている。具体的には、両移送装置のチャック１８ｘ同士の間では、段差２１ｂにより形成される凹凸の向きが逆向きであると共に、段差２１ｂの位置がずれている。これにより、上述した合紙Ｐ１と合紙Ｐ２との間における折り目Ｐｆの形成態様の違いが生じる。

以下、上記の梱包体１による主たる作用・効果について説明する。

上記の梱包体１においては、上辺食出部Ｐａの両端に折り目Ｐｆが形成され、その折り目Ｐｆはガラス板Ｇの上辺Ｇａが延びる方向（Ｘ方向）と鉛直な方向に延びる。このため、上辺食出部Ｐａの両端において、後方側への倒れに対するコシが強くなり、これに伴って上辺食出部Ｐａの後方側への倒れを防止することが可能となる。その結果、上辺食出部Ｐａの後方側への倒れに起因して、合紙Ｐの取り出し不良が発生することを回避できる。なお、折り目Ｐｆが存在しない場合には、積層体３の前方側に存する合紙Ｐほど、上辺食出部Ｐａが後方側に倒れやすくなる。

ここで、本発明に係るガラス板梱包体およびガラス板梱包体の作製方法は、上記の第一実施形態で説明した構成や態様に限定されるものではなく、例えば、下記のような変形例を採用することも可能である。

＜第一変形例＞
上記の実施形態では、合紙Ｐの折り目Ｐｆがガラス板Ｇの上辺Ｇａに対して鉛直に延びるように形成されていたが、この限りではない。第一の変形例として、図７に示すように、合紙Ｐの折り目Ｐｆがガラス板Ｇの上辺Ｇａに対して傾斜した方向（幅方向に対して傾斜した方向）に延びるように形成されていてもよい。

＜第二変形例＞
また、上記の実施形態では、合紙Ｐ１の折り目Ｐｆと合紙Ｐ２の折り目Ｐｆとが、Ｘ方向において異なる位置に形成され、且つ、Ｙ方向において揃った位置に形成されていたが、この限りではない。第二の変形例として、図８に示すように、合紙Ｐ１の折り目Ｐｆと合紙Ｐ２の折り目Ｐｆとが、Ｙ方向においてのみでなく、Ｘ方向においても揃った位置に形成されていてもよい。この場合、ガラス板Ｇを正面視する方向から視て、合紙Ｐ１の折り目Ｐｆと合紙Ｐ２の折り目Ｐｆとが重なることになる。

＜第三変形例＞
さらに、第三の変形例として、図９に示すように、上記の実施形態とは逆に、合紙Ｐ１の折り目Ｐｆと合紙Ｐ２の折り目Ｐｆとが、Ｘ方向において揃った位置に形成され、且つ、Ｙ方向において異なる位置に形成されるようにしてもよい。この場合、合紙Ｐ１の折り目Ｐｆと合紙Ｐ２の折り目Ｐｆとの間には高低差Ｈが生じる。

＜第四変形例＞
また、上記の実施形態では、合紙Ｐ１と合紙Ｐ２との間で折り目Ｐｆにより形成される凹凸の向きが逆向きになっていたが、これに限定されるものではない。第四の変形例として、両合紙Ｐ１，Ｐ２の間で折り目Ｐｆにより形成される凹凸の向きが同じであってもよい。ただし、この場合には、折り目Ｐｆが潰れて平坦化することを防止するため、ガラス板Ｇを正面視する方向から視て、合紙Ｐ１の折り目Ｐｆと合紙Ｐ２の折り目Ｐｆとが重ならないことが望ましい。

上述した第一～第四の変形例は、チャック１８ｘに備わったチャック本体２１の形状に必要な変更を加えることで実現が可能である。すなわち、チャック本体２１の段差２１ｂにより形成される凹凸の向きや、段差２１ｂの位置や、段差２１ｂが延びる方向に変更を加えることで実現する。

＜第五変形例＞
また、上記の実施形態では、合紙Ｐの上辺食出部ＰａにおけるＸ方向の両端に、それぞれ単一の折り目Ｐｆが形成されているが、これに限定されるものではなく、第五の変形例として、複数の折り目Ｐｆが形成されていてもよい。複数の折り目Ｐｆは、例えば、図１０に示すチャック１８ｘにより形成が可能である。このチャック１８ｘのチャック本体２１には、断面が半円状となる突起が複数並べられてなる凹凸２１ｃが形成されている。これにより、一対の爪部１９，１９が閉じるのに伴って合紙Ｐに複数の折り目Ｐｆが形成される。

上記の実施形態及び変形例では、上辺食出部Ｐａの後方側の倒れをさらに防止する観点から、折り目Ｐｆの鉛直方向の長さが上辺食出部Ｐａの鉛直方向の長さの３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましく、７０％以上であることがさらにより好ましい。また、同様の観点から、折り目Ｐｆが上辺Ｇａの上方と下方とに跨って形成されていることが好ましい。

＜第二実施形態＞
以下、第二実施形態に係る梱包体１について説明する。ここで、第二実施形態の説明において、上記の第一実施形態で既に説明した要素と実質的に同一の要素については、第二実施形態の説明で参照する図面に同一の符号を付すことで重複する説明を省略する。従って、第二実施形態の説明では、第一実施形態との相違点についてのみ説明する。

第二実施形態に係る梱包体１が、第一実施形態と相違する主な点は、図１１及び図１２に示すように、梱包体１が、サイドストッパー１２に代えて、押え部材２２を備えている点と、上辺食出部Ｐａではなく、合紙Ｐにおけるガラス板Ｇの側辺Ｇｃから食み出した部位（以下、側辺食出部Ｐｃと表記）に折り目Ｐｆが形成されている点である。側辺食出部Ｐｃは、合紙Ｐの幅方向端部にあたる箇所である。

ここで、図１１及び図１２には、積層体３の両側面のうち、一方側面側のみを表示しているが、他方側面側においても同様にして、押え部材２２が備わると共に、側辺食出部Ｐｃに折り目Ｐｆが形成されている。

押え部材２２は、上述のとおり、積層体３の両側面（一方側面および他方側面）にそれぞれ対応するように一対が配置されている。一対の押え部材２２の各々は、締め付けた状態のベルト１０に引っ掛けられて装着され、ベルト１０と積層体３の側面との相互間に介在している。

押え部材２２は、装着に伴って積層体３の側面を押える機能を有する。同機能は、押え部材２２に対応する位置に存する側辺食出部Ｐｃについて、当該側辺食出部Ｐｃに形成された折り目Ｐｆを消失させることなく維持するためのものである。

上記機能の詳細として、押え部材２２が積層体３の側面を押えると、折り目Ｐｆによってガラス板Ｇの側辺Ｇｃ（ガラス板Ｇの端面）に沿うように折れ曲がった側辺食出部Ｐｃの状態が保持され、これに伴って折り目Ｐｆが維持される。折り目Ｐｆは、押え部材２２が積層体３の側面を押える前から予め側辺食出部Ｐｃに形成しておいたものである（例えば、人手や治具等で側辺食出部Ｐｃを折り曲げて形成）。また、折り目Ｐｆは、押え部材２２を梱包体１から取り除いた後でも側辺食出部Ｐｃ上に残存する。折り目Ｐｆは、幅方向（Ｘ方向）に対して鉛直に延びている。

側辺食出部Ｐｃのうち、折り目Ｐｆよりも合紙Ｐの幅方向外側（合紙Ｐの端縁側）に位置する部位は、折れ曲がりに伴って折り目Ｐｆから前方に延びている。これにより、側辺食出部Ｐｃの後方側への倒れを防止することが可能となる。その結果、側辺食出部Ｐｃの後方側への倒れに起因して、合紙Ｐの取り出し不良が発生することを回避できる。

なお、梱包体１を開梱して積層体３からガラス板Ｇと合紙Ｐとを交互に取り出していく際に、合紙Ｐを取り出すにあたっては、取出用のロボット等に備わった吸着パッドにより、合紙Ｐにおける折り目Ｐｆが形成された高さ位置の付近を前方側から吸着する。

押え部材２２は、積層体３の側面上において前部のみを押えている。詳述すると、押え部材２２は、積層体３の側面上において前側半分にあたる範囲のみを押えている。そして、前部（前側半分にあたる範囲）に存する合紙Ｐについてのみ、側辺食出部Ｐｃに折り目Ｐｆが形成されている。すなわち、前後方向において、積層体３の側面上にて押え部材２２に押えられている範囲と、側辺食出部Ｐｃに折り目Ｐｆが形成された合紙Ｐが存する範囲とが、同一範囲となっている。

ここで、本実施形態においては、押え部材２２に対応しない位置に存する側辺食出部Ｐｃ（押え部材２２と非接触の側辺食出部Ｐｃ）については折り目Ｐｆが形成されていない。しかしながら、本実施形態の変形例として、これら対応しない位置に存する側辺食出部Ｐｃにも折り目Ｐｆが形成されていてもよい。

なお、押え部材２２の変形例として、全ての合紙Ｐについて、側辺食出部Ｐｃに折り目Ｐｆが形成されている場合には、押え部材２２は、積層体３の側面上にて最前方から最後方までの全範囲を押えるものであってもよい。このようにすれば、合紙Ｐの取り出し不良の発生を一層確実に回避できる。

本実施形態において前部は、前側半分（１／２）にあたる範囲としているが、前部は、半分（１／２）に限定されることなく、例えば前側の１／５～４／５の範囲とすることができるが、前側の１／３～２／３の範囲とすることが好ましい。この場合でも合紙Ｐの取り出し不良の発生は回避し得る。この理由としては、積層体３の前方側に存する合紙Ｐほど、側辺食出部Ｐｃが後方側に倒れやすいので、この倒れやすい合紙Ｐに対してのみ対策をすれば十分な場合が多いからである。

ここで、押え部材２２の構造の詳細について説明する。図１３ａ，図１３ｂに示すように、押え部材２２は、略直方体状の外形を有する。押え部材２２は、本体２２ａと、本体２２ａの外表面を覆う帯電防止シート２２ｂとを備えている。なお、図１３ａ及び図１３ｂでは、便宜的に本体２２ａの外表面と帯電防止シート２２ｂとの間に隙間が存在するように表示しているが、実際には両者２２ａ，２２ｂは接触している。

本体２２ａの材質としては、発泡スチロールを採用することが可能である。勿論この限りではなく、本体２２ａの材質は、例えばポリスチレン、ポリプロピレン等であってもよい。押え部材２２が積層体３の側面を押える際に、直接に当該側面を押えることになる押え面２２ａａは、平坦面として形成されている。一方、押え面２２ａａの裏側に存する外側面２２ａｂには、ベルト１０を通すための溝２２ｘが形成されている。この溝２２ｘを介して押え部材２２がベルト１０に引っ掛けられる。なお、本実施形態においては、溝２２ｘはベルト１０を平置き姿勢で通す構成となっているが、勿論この限りではなく、縦置き姿勢で通す構成であってもよい。

ここで、上述のごとく、押え部材２２により折り目Ｐｆを好適に維持するため、押え部材２２に形成された押え面２２ａａの高さ寸法（溝２２ｘが延びる方向と直交する方向に沿った寸法）は、５０ｍｍ以上とすることが好ましい。

帯電防止シート２２ｂの材質としては、例えばポリ塩化ビニル、ポリスチレン等を採用することが可能である。帯電防止シート２２ｂは、本体２２ａの外表面の全面を覆っている。本体２２ａの溝２２ｘが形成された箇所においては、溝２２ｘの側面および底面に倣うようにして、帯電防止シート２２ｂが本体２２ａの外表面を覆っている。

ここで、本発明に係るガラス板梱包体は、上記の第二実施形態で説明した構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変形例を採用することが可能である。

１ ガラス板梱包体
２ パレット
３ 積層体
１８ チャック
１８ｘ チャック
２２ 押え部材
Ｇ ガラス板
Ｇａ ガラス板の上辺
Ｇｃ ガラス板の側辺
Ｐ 合紙（保護シート）
Ｐａ 合紙の上辺食出部
Ｐｃ 合紙の側辺食出部
Ｐｆ 合紙の折り目

Claims (5)

1. 矩形状のガラス板と保護シートとが傾斜姿勢で前後方向に積層されてなる積層体と、前記積層体を後方側から支持した状態で積載するパレットとを備えたガラス板梱包体であって、
   前記保護シートが、前記ガラス板から食み出した食出部を有し、
   前記ガラス板の上辺が延びる方向を幅方向としたとき、
   前記食出部のうち、前記保護シートの幅方向両端にあたる箇所に折り目が形成され、
   前記折り目は、前記幅方向と交差する方向に延び、
   前記食出部が、前記ガラス板の上辺から食み出した上辺食出部を含み、
   前記折り目が、前記上辺食出部に形成され、
   前記積層体において隣り合う二枚の前記保護シートの相互間にて、前記折り目により形成される凹凸の向きが逆向きであることを特徴とするガラス板梱包体。
2. 前記積層体において隣り合う二枚の前記保護シートの相互間にて、前記ガラス板を正面視する方向から視て前記折り目同士が異なる位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包体。
3. 矩形状のガラス板と保護シートとが傾斜姿勢で前後方向に積層されてなる積層体と、前記積層体を後方側から支持した状態で積載するパレットとを備えたガラス板梱包体であって、
   前記保護シートが、前記ガラス板から食み出した食出部を有し、
   前記ガラス板の上辺が延びる方向を幅方向としたとき、
   前記食出部のうち、前記保護シートの幅方向両端にあたる箇所に折り目が形成され、
   前記折り目は、前記幅方向と交差する方向に延び、
   前記食出部が、前記ガラス板の両側辺からそれぞれ食み出した二つの側辺食出部を含み、
   前記折り目が、前記側辺食出部に形成され、
   前記側辺食出部のうち、前記折り目よりも前記保護シートの幅方向外側に位置する部位が、前記折り目から前方に延び、
   前記積層体の両側面をそれぞれ押える、対をなす押え部材を備え、
   前記折り目が、前記押え部材に対応する位置に形成され、
   前記積層体の前部に位置する保護シートのみに前記折り目が形成され、
   前記押え部材が、前記積層体の側面上における前部のみを押えることを特徴とするガラス板梱包体。
4. 請求項１又は２に記載のガラス板梱包体の作製方法であって、
   前記パレットに積載前の前記保護シートを移送装置により移送する移送工程を含み、
   前記移送工程の実行中に、前記移送装置に備わったチャックにより前記保護シートを厚み方向に挟むのに伴って、前記折り目を形成することを特徴とするガラス板梱包体の作製方法。
5. 矩形状のガラス板と保護シートとが傾斜姿勢で前後方向に積層されてなる積層体と、前記積層体を後方側から支持した状態で積載するパレットと、を備え、
   前記保護シートが、前記ガラス板から食み出した食出部を有し、
   前記ガラス板の上辺が延びる方向を幅方向としたとき、
   前記食出部のうち、前記保護シートの幅方向両端にあたる箇所に折り目が形成され、
   前記折り目は、前記幅方向と交差する方向に延びるガラス板梱包体、を作製するための方法であって、
   前記パレットに積載前の前記保護シートを移送装置により移送する移送工程を含み、
   前記移送工程の実行中に、前記移送装置に備わったチャックにより前記保護シートを厚み方向に挟むのに伴って、前記折り目を形成することを特徴とするガラス板梱包体の作製方法。

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