JP7432966B2 - 連続的ナイロン重合方法 - Google Patents
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Description
1)反応釜でナイロン塩を調製する工程が必要であり、過程が煩雑で、連続的生産が実現し難いこと、
2)分散系として大量の水を消耗する必要があり、無駄になること、
3)加えられた水は重縮合過程において気化して揮発し、大量のエネルギーが消耗されること
という問題が存在する。
1)通常的に反応釜において行われるため、連続的生産が実現し難いこと、
2)溶融重合は二価酸の溶融状態でジアミンを加える必要があり、プロセス過程としてはまず二価酸を溶融させてから重合反応を行い、反応効率が低いこと、
3)ジアミンと二価酸との結合過程における激しい発熱による比較的低い沸点のジアミンの大量損失を回避するために、通常的に比較的高い沸点のジアミンを利用すること、
4)フィード過程において二価酸とジアミンとの結合時に大量の熱が集中に発し、温度が高過ぎて分解してしまうことを回避するために、ジアミンを緩やかに加える必要があり、この加える過程は長い数時間がかかるため、溶融重合のプロセスによりナイロンを生産する生産効率は極大に制限されること
という問題が存在する。
1)本発明に係るナイロン重合方法は、ポリアミドを反応性分散媒体として、二価酸又はエステルとジアミン単量体と共に材料混合装置において溶融重合反応させることによって、素材を材料混合装置に連続的に導入し、材料を輸送している流動過程において重合反応を完成し、フィード・反応・送出の連続性を実現し、伝統的な反応釜プロセスによる間欠的生産のデメリットを克服すると共に、水溶液においてナイロン塩を調製する工程が不要になり、ナイロン塩調製過程における廃液生成を回避し、環境に優しいナイロン合成方法である。高い生産効率、低いエネルギー消耗、省エネ、環境保全などの特徴を有し、実際の生産に大規模で普及して適用しやすい。
2)本発明に係る連続的ナイロン重合方法によれば、バッチで生産することによる製品質量の不安定という問題を回避し、また、水溶液におけるナイロン塩調製過程の温度、pH等の要素により影響されなく、得られたナイロン製品は均一性が良くて質量が安定するという特徴を有する。
3)本発明は、スクリューとチューブ型反応器において材料の混合分散を行い、装置の密閉性能が良くて放熱が速く、各種の沸点のジアミンに好適であり、また、材料の加入効率が高くて、定常な溶融ナイロン重合では比較的高い沸点のジアミンだけに適用できて加入効率が低いという問題を克服した。
4)本発明に係るポリアミド素材はその由来が広く、市販の製品のポリアミドであってもよいし、ポリアミドのプレポリマーのオリゴマーであってもよく、異なる酸又はアミンを混合するという簡単な方法で調製されたコポリアミドであってもよく、製品性能の調整範囲が更に大きくなる。
5)ポリアミド樹脂を加えるため、分散系は一定の融点と粘度を有し、スクリュー押出装置とチューブ型反応装置に好適に適用でき、設備の伝熱と高分散効率の優勢を十分に発揮し、連続生産を実現し、生産効率を極大に向上させた。
6)芳香族二価酸は脂肪族二価酸よりも溶解性と溶融の性能が遥かに劣るため、芳香族二価酸を含むナイロンの調製も脂肪族ナイロンよりも困難である。本発明に係る方法は、ポリアミドを分散系とする分散優勢を十分に利用し、また、スクリュー押出装置の混合効率が高いという優勢を利用でき、特に芳香族二価酸を含む半芳香高温ナイロンの調製に好適である。
7)通常には、二価酸はより高い融点を有し、分散がより一層困難であるため、好ましくは、まず二価酸をポリアミドに分散してポリアミドと反応させ、そしてジアミンを加え、ポリアミドと単量体反応の速度及び分散の効果を保証した。二価酸とポリアミドを高温で反応させ、化学結合又は物理分散によって二価酸を重合体に均一に分散して中間体を形成し、そしてジアミンと重縮合させることによって、合成過程においては水又はアルコール溶液にてナイロン塩を調製する必要が無く、重合過程を大幅に簡略化させると共に、ナイロン塩調製過程における廃液生成を回避した。生成された副生成物は理論上、重縮合過程において生成された水だけであり、環境に優しい耐高温重合体合成方法である。8)スクリューとチューブ型反応器は密閉性能が良くて放熱が速いため、沸点が二価酸よりも低い二価酸エステルも本発明に係る方法で溶融重合によってナイロンを調製でき、また、二価酸エステルを素材として利用する場合、離脱された小分子アルコールは水よりも脱揮時に容易に離脱でき、重合効率は二価酸を素材とする場合よりも高いである。
9)同じ装置である場合、材料フィードの全量を調節することによって重合反応の時間を調節し、分子量が異なる重合体を調製し、異なる適用要求を満たすことができる。通常の場合、装置の生産量を変更することは、重合反応の時間を変更して製品の分子量を制御することになる。異なる材料のフィード割合を制御すれば共重合単位の組成を便宜に制御し、物性が異なる製品を得ることができる。同一セットの装置は、性能が異なる製品の生産を実現でき、生産の弾力性を向上させる。全ての調整は生産ラインで成され、プロセスを間欠的に切り替えて製品製造を停止させることによる浪費を回避できる。
連続的ナイロン重合方法であり、重合素材は重量で、重合単量体の二価酸と二価酸エステル5部、ジアミン3部、及び反応性分散媒体ポリアミド10部を含む。重合工程は、重合素材を上記の配合比で材料混合装置に連続的に加えて、素材を材料混合装置において混合して反応させ、連続輸送される溶融体を形成し、均一に分散された溶融体を、ナイロンが重合して所要の分子量に達するまでに後続重合装置において反応させることを含む。
連続的ナイロン重合方法であり、重合単量体の二価酸60部、ジアミン50部、及び反応性分散媒体ポリアミド90部を含む。重量計量又は体積計量によって素材を上記の配合比でチューブ型反応装置に連続的に加え、重合単量体を溶融された反応性アミド分散媒体において反応させて均一に混合し、材料を均一に混合した後、後続重合装置に導入し、ナイロン樹脂が所要の分子量に達するまでに重合させた。
連続的ナイロン重合方法であり、重合素材は重量で、重合単量体二価酸エステル50部、ジアミン40部、及び反応性分散媒体ポリアミド10部を含む。重量計量又は体積計量によって素材を上記の配合比でスクリュー押出装置に連続的に加え、重合単量体を溶融された反応性アミド分散媒体において反応させて均一に混合し、材料を均一に混合した後、後続重合装置に送入し、ナイロン樹脂が所要の分子量に達するまでに重合させる。
連続的ナイロン重合方法であり、重合素材は重量で、重合単量体の二価酸エステル5部、ジアミン5部、及び反応性分散媒体ポリアミド90部を含む。重量計量又は体積計量によって素材を上記の配合比でスクリュー押出装置に連続的に加え、重合単量体を溶融された反応性アミド分散媒体において反応させて均一に混合し、材料を均一に混合した後、後続重合装置に送入し、ナイロン樹脂が所要の分子量に達するまでに重合させ、スクリュー押出装置で脱揮し、押出して造粒した。
重量比18:22のテレフタル酸とPA66樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端から同方向ダブルスクリュー押出機に送入し、材料を融解させた後、5節目のスパイラルバレルにヘキサメチレンジアミンを連続的に加え、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸とのモル比が1.02:1になるように、加えられたヘキサメチレンジアミンの加入量を制御した。後の重合ステップの温度を250~320℃の間に制御し、スクリューの全長と直径を192:1とし、3つを直列的に接続した。スクリュー押出機の後端に3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部の温度を310℃とし、連続的に押出して造粒し、PA6T樹脂を得た。融点は313℃であり、相対粘度は1.7であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約10分間である。
重量比18:22:12.8のテレフタル酸、PA66樹脂、ヘキサメチレンジアミン、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端から同方向ダブルスクリュー押出機に送入した。スクリュー先端付近の温度を150~260℃とし、材料を均一に混合した後の後続重合温度を250~320℃とし、スクリュー全長と直径を192:1とし、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部の温度を310℃とし、連続的に押出して造粒し、PA6T樹脂を得た。融点は312℃であり、相対粘度は1.5であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約12分間である。
重量比17.2:16.6:6の固形のデカメチレンジアミン、フタル酸とPA10T樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端からシングルスクリュー押出機に送入した。スクリュー温度を設置し、スクリューのフィード段の温度を100~220℃とし、溶融分散段の温度を250~310℃とし、溶融させて均一に混合した後、三方バルブによって材料を順番に2つの反応釜に導入し、310℃の条件で45分間反応させ、そして-0.04MPa真空で半時間反応させ、スクリュー押出して造粒し、PA10T樹脂を得た。融点は308℃であり、相対粘度は2.4である。混合された素材を2つの反応釜で順番に受け、それぞれ重合させた後、順番に送出し、連続生産を実現した。
重量比17.2:18:6のp-デカメチレンジアミン、テレフタル酸/ジメチルテレフタレート(テレフタル酸とジメチルテレフタレートとのモル比は1:1)、PA10T樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によってフィード段からシングルスクリュー押出機に投入した。スクリュー温度を設置し、スクリューのフィード段の温度を100~220℃とし、溶融分散段の温度を250~310℃とし、溶融させて均一に混合した後、三方バルブによって材料を順番に2つの反応釜に導入し、310℃の条件で15分間反応し、そして-0.04MPa真空で15分間反応させ、スクリュー押出して造粒し、PA10T樹脂を得た。融点は308℃であり、相対粘度は2.4である。混合された素材を2つの反応釜で順番に受け、それぞれ重合させた後、順番に送出し、連続生産を実現した。
重量比14.6:10のアジピン酸とPA66樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端から同方向ダブルスクリュー押出機に送入し、スクリュー温度を設置し、スクリューのフィード段の温度を150~220℃とし、溶融分散段の温度を220~280℃とし、材料を融解させた後、溶融分散段からヘキサメチレンジアミンを連続的に加え、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との重量比が11.8:14.6となるように、重量損失によって加えられたヘキサメチレンジアミンを制御した。溶融分散段からヘキサメチレンジアミンを加えた後、スクリュー重合段の温度を220-280℃とし、スクリュー全長と直径を192:1とし、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部温度を260℃とし、連続的に押出して造粒し、PA66樹脂を得た。融点は265℃であり、相対粘度は1.8であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約25分間である。
重量比14.6:10のアジピン酸とPA66樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端からアスペクト比42:1の同方向ダブルスクリュー押出機に送入し、スクリュー温度を設置し、スクリューのフィード段の温度を150~220℃とし、溶融分散段の温度を220~280℃とし、材料を融解させた後、溶融分散段からヘキサメチレンジアミンを連続的に加え、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との重量比が11.8:14.6となるように、重量損失によって加えられたヘキサメチレンジアミンを制御した。材料を均一に混合した後、融体ポンプによって有効体積30Lの攪拌装置付き連続流れチューブ型反応器に送入し、設定温度は260~280℃であり、チューブから出た後、アスペクト比32:1の同方向ダブルスクリュー押出機に導入し、設定温度は260~280℃であり、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引し、機械ヘッド部の温度を260℃とし、連続的に押出して造粒し、PA66樹脂を得た。融点は265℃であり、相対粘度は2.2であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約30分間である。
重量比14.6:10のアジピン酸とPA66樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端からアスペクト比42:1の同方向ダブルスクリュー押出機に送入し、スクリュー温度を設置し、フィード段の温度を150~220℃とし、溶融分散段の温度を220~280℃とし、材料を融解させた後、溶融分散段からヘキサメチレンジアミンを連続的に加え、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との重量比が11.8:14.6となるように、重量損失によって加えられたヘキサメチレンジアミンを制御した。材料を均一に混合した後、融体ポンプによって有効体積30Lの攪拌装置付き連続流れチューブ型反応器に送入し、設定温度は260~280℃であり、チューブから出た後、アスペクト比32:1の同方向ダブルスクリュー押出機に導入し、温度を260~280℃とし、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部の温度を260℃とし、連続的に押出して造粒し、PA66樹脂を得た。融点は265℃であり、相対粘度は2.8であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約40分間であり、実施例10の滞在時間よりも長く、得られた生成物は粘度が同じでない。
PA56樹脂を溶融させた後、スタティック混合装置が取り付けられたチューブ反応器に連続的に送入し、アジピン酸を連続的に加え、PA56樹脂とアジピン酸との割合が10:14.6となるように重量損失によって制御し、溶融されたPA56樹脂とアジピン酸をチューブにおいて均一に混合し、そして液体のペンタンジアミンを連続的に加え、ペンタンジアミンとPA56との重量比が10.5:5となるように制御した。材料を、スタティック混合装置が取り付けられたチューブ反応器において連続的に流動させ、250~280℃の条件で30分間反応させ、連続流出した材料をアスペクト比20:1のスクリュー押出装置に通過させ、排水し、押出して造粒し、PA56樹脂を得た。融点は252℃であり、相対粘度は2.2である。
重量比14.6:10のアジピン酸とPA56樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端から同方向ダブルスクリュー押出機に送入し、スクリューのフィード段の温度を150~220℃とし、溶融分散段の温度を250~280℃とし、材料を融解させた後、溶融分散段からペンタンジアミンを連続的に加え、ペンタンジアミンとアジピン酸との重量割合が10.5:14.6となるように、重量損失によって加えられたペンタンジアミンを制御した。材料を均一に混合した後、重合釜に送入した。2つの重合釜によって順番にフィード・送出を行い、重合釜において真空吸引した重合時間は30分間であり、その後、アスペクト比30のダブルスクリュー押出装置に通過させて脱揮して造粒し、PA56を得た。融点は255であり、粘度は2.5である。
重量比14.6:10のアジピン酸とPA56樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端から同方向ダブルスクリュー押出機に送入し、スクリューのフィード段温度を150~220℃とし、溶融分散段の温度を250~280℃とし、材料を融解させた後、溶融分散段からペンタンジアミンを連続的に加え、ペンタンジアミンとアジピン酸との重量割合が10.5:14.6となるように、重量損失によって加えられたペンタンジアミンを制御した。溶融分散段からペンタンジアミンを加えた後、スクリュー重合段の温度を220~275℃とし、スクリュー全長と直径を192:1とし、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部の温度を250℃とし、連続的に押出して造粒し、PA56樹脂を得た。融点は252℃であり、相対粘度は2.2であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約25分間である。
PA56樹脂を固形としてスタティック混合装置が取り付けられたチューブ反応器に連続的に送入し、温度を300℃とし、樹脂を融解させ、アジピン酸を連続的に加え、PA56樹脂とアジピン酸との割合が10:14.6となるように重量損失によって制御し、溶融されたPA56樹脂とアジピン酸をチューブにおいて均一に混合し、そして液体のペンタンジアミンを連続的に加え、ペンタンジアミンとPA56との重量比が10.5:5となるように制御した。材料を、スタティック混合装置が取り付けられたチューブ反応器において連続的に流動させ、250~280℃の条件で60分間反応させ、連続流出した材料をアスペクト比20:1のスクリュー押出装置に通過させ、排水し、押出して造粒し、PA56樹脂を得た。融点は243℃であり、相対粘度は1.6である。
PA56樹脂を溶融させた後、スタティック混合装置が取り付けられたチューブ反応器に連続的に送入し、テレフタル酸を連続的に加え、PA56樹脂とテレフタル酸との割合が10:16.6となるように重量損失によって制御し、溶融されたPA56樹脂とテレフタル酸をチューブにおいて混合し、そして液体のペンタンジアミンを連続的に加え、ペンタンジアミンとPA56との重量比が10.5:5となるように制御した。材料を、スタティック混合装置が取り付けられたチューブ反応器において連続的に流動させ、250~300℃の条件で30分間で反応させ、連続流出した材料をアスペクト比20:1のスクリュー押出装置に通過させ、排水し、押出して造粒した。
重量比17.2:19.4:6のp-デカンジアミン、セバシン酸とPA1010樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端から同方向ダブルスクリュー押出機に送入した。スクリュー温度を設置し、フィード段の温度を100~180℃とし、溶融分散段の温度を180~220℃とし、スクリュー全長と直径を42:1とし、均一に混合した後、材料を有効体積30Lのプラグフローチューブ型反応器に導入し、温度を200~220℃とし、チューブから出た後、アスペクト比32:1の同方向ダブルスクリュー押出機に導入し、温度を200~270℃とし、機械ヘッド部の温度を200℃とし、PA1010樹脂を得た。融点は208℃であり、相対粘度は2.4であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約115分間である。
実験室により調製されたPA66プレポリマーであり、末端基分析によると、カルボキシル基含有量は0.004mol/gであり、即ち、カルボキシ末端基のオリゴポリアミドであった。
重量比19.4:6のジメチルテレフタレートとPA10T樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によってフィード段からシングルスクリュー押出機に投入し、スクリュー温度を設置し、フィード段の温度を100~220℃とし、溶融分散段の温度を250~310℃とし、材料を溶融させて均一に混合した後、融解されたデカンジアミンを加え、デカンジアミンとジメチルテレフタレートとの重量比が17:19となるようにデカンジアミン加入量を制御し、溶融させて均一に混合した後、融体ポンプによって材料を有効体積50Lの攪拌装置付きプラグフロー反応器に導入し、温度を280~320℃とし、そしてスクリューで押出して造粒し、PA10T樹脂を得た。融点は308℃であり、相対粘度は2.2であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約25分間である。
重量比18:22のテレフタル酸とPA66樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端からアスペクト比42の同方向ダブルスクリュー押出機に送入した。スクリュー温度を設置し、フィード段の温度を150~220℃とし、溶融分散段の温度を200~310℃とし、材料を融解させた後、溶融分散段からヘキサメチレンジアミンを連続的に加え、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸とのモル割合が1.01:1となるように、重量損失によって加えられたヘキサメチレンジアミンを制御した。材料を均一に混合した後、融体ポンプによって有効体積30Lの攪拌装置付きプラグフローチューブ型反応器に送入し、温度を280~320℃とし、チューブから出た後、アスペクト比32:1の同方向ダブルスクリュー押出機に導入し、温度を280~320℃とし、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部の温度を310℃とし、連続的に押出して造粒し、PA6T/66樹脂を得た。融点は316℃であり、相対粘度は2.8であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約25分間である。
重量比18:12のテレフタル酸とPA6樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合し、重量損失計量設備によって先端からアスペクト比42の同方向ダブルスクリュー押出機に送入した。スクリュー温度を設置し、フィード段の温度を150~220℃とし、溶融分散段の温度を200~310℃とし、材料を融解させた後、溶融分散段からヘキサメチレンジアミンを連続的に加え、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸とのモル割合が1.01:1となるように、重量損失によって加えられたヘキサメチレンジアミンを制御した。材料を均一に混合した後、融体ポンプによって有効体積30Lの攪拌装置付きプラグフローチューブ型反応器に送入し、温度を280~305℃とし、チューブから出た後、アスペクト比32:1の同方向ダブルスクリュー押出機に導入し、温度を280~305℃とし、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部の温度を310℃とし、連続的に押出して造粒し、PA6T/6樹脂を得た。融点は290℃であり、相対粘度は2.5であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約25分間である。
重量比18:12のテレフタル酸とPA6樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒をダブルロータ連続密閉混練装置に連続的に送入し、テレフタル酸をPA6樹脂に均一に分散させた。そして、ネジ輸送段からヘキサメチレンジアミンを連続的に加え、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸とのモル割合が1.01:1となるように、重量損失によって加えられたヘキサメチレンジアミンを制御した。材料を均一に混合した後、融体ポンプによって有効体積30Lの攪拌装置付きプラグフローチューブ型反応器に送入し、温度を280~305℃とし、チューブから出た後、アスペクト比32:1の同方向ダブルスクリュー押出機に導入し、温度を280~305℃とし、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部の温度を310℃とし、連続的に押出して造粒し、PA6T/6樹脂を得た。融点は290℃であり、相対粘度は2.6であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約25分間である。
重量比18:12の単量体の二酸(モル比8:2のアジピン酸とテレフタル酸を含む)とPA6T/66樹脂、全重量の0.5%の酸化防止剤、同0.2%の触媒を混合した。重量損失計量設備によって先端からアスペクト比42の同方向ダブルスクリュー押出機に送入した。スクリュー温度を設置し、フィード段の温度を150~260℃とし、溶融分散段の温度を200~310℃とし、材料を融解させた後、溶融分散段からヘキサメチレンジアミンを連続的に加え、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸とのモル割合が1.01:1となるように、重量損失によって加えられたヘキサメチレンジアミンを制御した。材料を均一に混合した後、融体ポンプによって有効体積30Lの攪拌装置付きプラグフローチューブ型反応器に送入し、温度を280~320℃とし、チューブから出た後、アスペクト比32:1の同方向ダブルスクリュー押出機に導入し、温度を280~320℃とし、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部の温度を310℃とし、連続的に押出して造粒し、PA6T/66樹脂を得た。融点は298℃であり、相対粘度は2.7であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約25分間である。
10:16.6の割合で主な同方向ダブルスクリュー押出装置にPA10Tとテレフタル酸を加え、押出装置の温度を250~320℃とし、せん断ネジ部品によって材料を前の4節のバレルにおいて融解させた。10:17.2の割合でサイドフィードスクリュー押出装置からPA10Tとデカンジアミンを加え、押出装置の温度を50~320℃とし、せん断ネジ部品によって材料をサイドフィードスクリュー押出装置において融解させ、主なスクリュー押出装置の5節目から主なスクリュー押出装置に送入した。主なスクリュー押出装置は全10節であり、そして有効容積30Lの攪拌付き連続流れ反応器に導入し、温度を280~320℃とし、チューブから出た後、アスペクト比32:1の同方向ダブルスクリュー押出機に導入し、温度を280~320℃とし、3つの排気穴が設けられ、後の2つの排気穴で真空吸引した。機械ヘッド部の温度を310℃とし、連続的に押出して造粒し、PA10T樹脂を得た。融点は310℃であり、相対粘度は2.2であり、材料の重合装置における平均滞在時間は約25分間である。
Claims (17)
- 重合素材は重量で、重合単量体の二価酸及び/又は二価酸エステル5~60部と、ジアミン3~50部と、反応性分散媒体のポリアミド10~90部とを含み、
重合工程は、重合素材を上記の配合比で材料混合装置に連続的に加え、素材を材料混合装置において混合して反応させ、連続輸送される溶融体を形成し、均一に分散された溶融体を、ナイロンが重合して所要の分子量に達するまでに後続重合装置において反応させることを含み、
前記ジアミンは、液体として材料混合装置に加えられ、
まず素材の二価酸と溶融された素材のポリアミドとを反応させて均一に混合し、そしてその中にジアミンを連続的に加え、材料混合装置において反応させて均一に混合し、
ジアミンを加える前の前記材料混合装置における少なくとも一つの段の充填率は100%である、ことを特徴とする連続的ナイロン重合方法。 - 材料混合過程は、素材のポリアミドが溶融できる温度で行われることを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 前記材料混合装置は、スクリュー押出装置、連続密閉混練装置及びチューブ型反応装置の中の少なくとも一つであることを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 前記材料混合装置はスクリュー押出装置であることを特徴とする請求項3に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 素材の二価酸及び/又は二価酸エステルの融点がポリアミド素材よりも低い場合、前記材料混合装置はチューブ型反応装置であることを特徴とする請求項3に記載の連続的ナイロン重合方法。
- まずポリアミド素材を溶融させ、そしてチューブ型反応装置に送入することを特徴とする請求項5に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 前記後続重合装置は、スクリュー押出装置、チューブ型反応装置及び釜型反応装置の中の少なくとも一つであることを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 重合過程は、スクリュー押出装置によって脱揮し、押出して造粒することを含むことを特徴とする請求項7に記載の連続的ナイロン重合方法。
- ジアミンを加えた後、少なくとも一つの段の材料は上へ向いて流動していることを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
- まず異なる重合単量体のそれぞれを溶融された素材ポリアミドと均一に反応させて混合して融体を形成し、そして各種の融体を前記材料混合装置に連続的に加えて均一に混合することを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 前記ジアミンと二価酸及び/又は二価酸エステルとのモル比は0.4~2.5:1の間にあることを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 前記二価酸素材には芳香族二価酸が含まれ、
芳香族二価酸の二価酸素材に占めるモル比は20%以上であることを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。 - ポリアミド製品の融点は、250℃よりも高いことを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
- ポリアミド製品の融点は、290℃よりも高いことを特徴とする請求項13に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 前記ポリアミドの重合素材に占める重量割合は10%よりも大きいことを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 材料が重合過程に達した最も高い温度は250℃以上であることを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
- 材料はフィードされてから出るまでに、材料混合装置と後続重合装置における全体の平均滞在時間は10~120分間であることを特徴とする請求項1に記載の連続的ナイロン重合方法。
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