JP7388919B2 - 鋼板孔のバリの除去工法 - Google Patents

Description

この発明は、鋼板に、例えば、他の部材とのクリップ接合のためのクリップ孔を形成する際に発生するバリをクリップ装着時に支障とならないようにバリを除去、或いは変形させるための鋼板孔のバリの除去工法に関する。

従来、鋼板孔打ち抜き時に発生するバリの対処法としてシェービング加工や上下打ち抜き加工やプレス加工等が考えられている。

シェービング加工は打ち抜き加工時に加工孔の周縁に発生したバリ（かえり）を削り取る加工法であり、打ち抜き加工は加工孔を上下から打ち抜く加工法であり、プレス加工は打ち抜き加工時に発生したバリ（かえり）を加圧して潰してしまう加工法である。

例えば、特許文献１では、鋼板を打ち抜き加工する際に、打ち抜き加工後の加工孔内周面を３段階に分割して削り加工するシェービング加工が開示されており、ブランク材料の加工孔内周面をできるだけ平坦面に仕上げて、バリやかえりが生起しない鋼板の加工方法について記載されている。

特許文献２では、鋼板を打ち抜き加工する際の工程を鋼板の厚み方向略半分程度まで押出す第１の押出し加工と、第１の押出し加工箇所と同一の箇所を第１の押出し加工とは反対方向に押出す第２の押出し加工とにより構成する打ち抜き加工が開示されており、打ち抜かれたブランク材料の加工面にバリを発生しないようにしている。

特許文献３では、鋼板を打ち抜き加工する際に加工孔に発生したバリ（かえり）を打ち抜き加工後に上下から押圧することで発生したバリ（かえり）を潰す、または、かえりの方向を打ち抜き加工に対して直交する方向に変態するプレス加工が開示されている。

特開２００８－６２２９２号公報 特開２０００－２１０７３２号公報 特開２００１－２６９７２９号公報

しかしながら、上記特許文献１～３で開示された各技術は、それぞれ以下のような問題を抱えている。
特許文献１のシェービング加工では、バリを生起したブランク材料の加工孔内周面を３回に分けて削り取る工程が必要となり、バリやかえりはきれいに切削されるものの所定形状に仕上げるのに時間がかかるとともに、打抜き加工同様にブランク材料を上方から押圧し、ダイとパンチとのせん断力で切削するためブランク材料が厚くなると美麗に削ることができなかった。

また、特許文献２の上下打抜き加工では、ブランク材料の略同一箇所を上下方向から打抜く構成のため、ブランク材料の上下に配設したパンチの位置合わせや、パンチの刃先の形状によっては打ち抜いた挿通孔の内周面が垂直とならない虞があり、装置のメンテナンス性を考慮すると煩雑であった。

また、特許文献３のプレス加工では、打ち抜き加工によって、ブランク材料に生起した打ち抜きバリを上下方向からプレスするため、打ち抜き加工された際に生起する打ち抜きバリの先端が垂直方向に対して左右いずれに変位しているかによってブランク材料をプレス加工した際の打ち抜きバリの変位方向が変化してしまい、挿通孔を所定の形状とすることが難しかった。

ところで、自動車に装備する部品、例えば、自動車の座席正面に装備するエアバック等を自動車内フレームに内装するに際しては、自動車内フレームとしての鋼板にエアバック装備用のクリップ孔を打ち抜き、クリップを挿通してフレーム鋼板にエアバック等を取り付ける作業を行う。
上記クリップ挿通用の孔を打ち抜き形成する際に、孔周縁に打抜きバリが発生する。

かかるバリは打ち抜き時にクリップ孔の始端、すなわち、クリップ基端側にバリ突出片を形成することになるため、バリ突出片がクリップ挿貫時に支障となり、クリップの有効長をクリップ孔に完全に挿通できず、部材取付時に緊密なクリップ緊締ができない虞があった。例えば、エアバッグを車体フレームに取付けたクリップがエアバック作動時に挿通孔から離脱飛散して人的被害を生起し重大な人身事故に繋がるおそれがあった。

かかる従来の打ち抜き技術では鋼板のクリップ孔打ち抜き作業時にバリが孔の下端周縁部に突出形成されているため鋼板接合のため孔に挿通したクリップがバリによって干渉され正常なクリップ機能を果たすことができないという不都合があった。

本発明では、鋼板の加工をすることによりバリをクリップ有効長の機能に支障とならないように変形し、或いは、変位させて接合部材としてのクリップがバリと干渉せずクリップの有効長を完全に機能させて不良部材の発生を確実に防止して安全確実な鋼板の接合作業ができる鋼板孔のバリの除去工法を提供せんとする。

この発明は、鋼板を***させる鋼板***工程と、***部の傾斜面にまたがって挿通孔を打抜き穿設することにより打抜きバリを挿通孔周縁部下方に形成する工程と、***部を押圧して鋼板をフラットに矯正することにより挿通孔内周面を下方拡開のテーパー状とすると共に打抜きバリを挿通孔周縁部下方から外側方に向かって形成する工程と、より構成したことを特徴とする。

また、***部を押圧してフラット化するに際し、***部の下方に敷設した受板との間でバリ突出片を潰して突出片を可及的にフラット化する工程と、より構成したことを特徴とする。

この発明によれば、鋼板を***させる鋼板***工程と、***部の傾斜面にまたがって挿通孔を打抜き穿設することにより打抜きバリを挿通孔周縁部下方に形成する工程と、***部を押圧して鋼板をフラットに矯正することにより挿通孔内周面を下方拡開のテーパー状とすると共に打抜きバリを挿通孔周縁部下方から外側方に向かって形成する工程と、***部を押圧してフラット化するに際し、***部の下方に敷設した受板との間でバリ突出片を潰して突出片を可及的にフラット化する工程とより構成し、特に、***部の傾斜面にまたがった挿通孔を打抜き穿設し、その後に***部を押圧して鋼板をフラットに矯正するために、***部の傾斜面にまたがって穿設した挿通孔はその時点では垂直な挿通孔であり挿通孔周縁部下方にはバリが突出形成されていることになるが、その後、***部を上方より打設して***部をフラットに矯正すると***部斜面に形成した孔の垂直内周面は下方に拡開のテーパー状面となる。

バリはかかる拡開のテーパー状面の下端縁に突出した形状となるため本来の挿通孔の口径よりも外側に突出した形状となり、挿通孔にバリ側から挿通する接合部材としてのクリップの挿貫路と干渉することがなくクリップはバリに邪魔されずに所定の接合機能を果たし、かつクリップの有効長さにバリが干渉することもないためクリップの接合機能を確実に果たすことができる効果がある。

すなわち、鋼板に打抜き穿設した挿通孔に連なる打抜きバリが挿通孔の内方側に突出することを防止して、挿通孔に接合部材を挿入することに支障がなく鋼板と接合部材を介して装備するほかの部材とを密に緊締することができる効果がある。

更には、***部を押圧してフラット化するに際し、***部の下方に敷設した受板との間でバリ突出片を潰して突出片を可及的にフラット化することができるため、下方から挿入する接合部材等のクリップは平坦な鋼板に穿設した挿通孔に対して接合機能を果たすことになり確実な鋼板と他部材との接合を可能とする、すなわち、接合部材が有効長さにおいて充分に挿通孔を挿通して鋼板と他部材との接合機能を有効に果たしバリによる不測の事故を防止することができる効果がある

従来の鋼板にクリップ孔を穿設した状態を示す模式図であり、（ａ）は鋼板を穿設した状態を示す図であり、（ｂ）は穿設部の拡大図である。 本発明の実施形態に係るバリの除去工法を実施するための打ち抜き型を開放した状態を示す模式図である。 本発明の実施形態に係るバリの除去工法を実施するための打ち抜き型の可動状態を示す模式図である。 本発明の実施形態に係るバリ除去工法の第１工程を示す模式図であり、（ａ）は鋼板を押圧する前段階を示す図であり、（ｂ）は変態した鋼板形状を示す図である。 本発明の実施形態に係るバリ除去工法の第２工程の鋼板に挿通孔を穿設した状態を示す模式図であり、（ａ）は穿設する前の図であり、（ｂ）は穿設後の図である。 本発明の実施形態に係るバリ除去工法の第３工程を示す模式図であり、（ａ）は鋼板を穿設した状態を示す図であり、（ｂ）は鋼板を上下からプレス成形する状態を示す図である。 本発明の実施形態に係るバリ除去工法の第４工程を示す模式図であり、（ａ）は鋼板上面にストリッパプレートが接触した状態を示す図であり、（ｂ）は鋼板をストリッパプレートとダイプレートに接触した状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る鋼板の加工状態を示す模式図であり、（ａ）は鋼板をストリッパプレートとダイプレートで押圧した状態を示す図であり、（ｂ）は鋼板のバリを押圧して略平坦な状態を示す図である。

この発明の要旨は、鋼板を***させる鋼板***工程と、***部の傾斜面にまたがって挿通孔を打抜き穿設することにより打抜きバリを挿通孔周縁部下方に形成する工程と、***部を押圧して鋼板をフラットに矯正することにより挿通孔内周面を下方拡開のテーパー状とすると共に打抜きバリを挿通孔周縁部下方から外側方に向かって形成する工程と、***部を押圧してフラット化するに際し、***部の下方に敷設した受板との間でバリ突出片を潰して突出片を可及的にフラット化する工程とより構成したことにある。

この発明の実施例を図面に基づき詳細に説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、鋼板１にポンチ等の治具を介して挿通孔２を打抜き形成した場合の従来の打抜きバリ３の形成状態を示す。
すなわち、鋼板１には挿通孔２の周縁、例えば、図１（ａ）、（ｂ）に示すように上方からポンチ等の治具で挿通孔２を打抜くと、打ち抜きバリ３が挿通孔２の下側面において挿通孔２の周縁部２ａから挿通孔２下方に張り出し形成される。

かかる打抜きバリ３は、その後、鋼板１を他の部材と一体に接合する作業において、挿通孔２に挿貫する接合部材、例えば、クリップやボルトなどが有効に挿通孔２に挿入できない事態を生じ打抜きバリ３の下方突出代が接合部材の有効長に干渉してクリップ等の接合部材が鋼板１と他の部材との一体接合機能を果たすことができない虞を生起し、かかる打抜きバリ３の不都合を放置しておくと、例えば、自動車の座席正面に装備するエアバックが衝撃緩衝時に膨張作動する際、鋼板１の接合が外れ不用意に接合クリップが飛散する等の人身事故を生起する。
そのために打抜きバリ３に対して如何に対処するかは鋼板接合に基づく機能部材の安全性に関して極めて重要な技術上の課題となっている。

本発明では、かかる打抜きバリ３が挿通孔２の内方に可及的に突出せず、また打抜きバリ３そのものを可及的に平坦化することを可能とした打抜きバリ形成工法を提供せんとするものである。すなわち、本発明の工法では鋼板１に接合部材を接合するために鋼板１に接合治具としてのクリップを挿貫する挿通孔２を形成するための工程を数段階に分けて構成したものである。

以下において、鋼板１に本発明の打ち抜き挿通孔２を形成する各工程を図２～図８を参照しながら順次説明する。
図２及び図３は、鋼板１に接合部材としてのクリップを挿貫するための挿貫孔を形成するための打ち抜き型の構造を示している。本発明では、この打ち抜き型を利用して図４～図８に図示する工程に従い挿貫孔を穿設する。

挿貫孔形成作業では、打抜き用のプレス金型Ｍを利用してプレス成形する。
プレス金型Ｍは、図２及び図３に示すように、上下外側端部に位置するダイセット上型１０及びダイセット下型２０と、ダイセット上型１０の下面にボルト固定したバッキングプレート１１と、バッキングプレート１１の下面にボルト固定したパンチプレート１２と、バッキングプレート１１の上面からストリッパボルト１４を介してパンチプレート１２の下方に支持固定されるストリッパプレート１３と、ストリッパボルト１４の軸部１４ｂを囲繞するコイルスプリング１４ｄと、パンチプレート１２とストリッパプレート１３とに跨るように配設されたパンチ１５と、ダイセット下型２０の上面に敷設したダイプレート２１と、ダイプレート２１のパンチ１５との対向位置に打ち抜き用凹部２２ａを備えたダイ２２とで構成されている。

ダイセット上型１０は、図２に示すように、略板状で４隅近傍（図２では左右両端部）にガイド孔１０ａを穿設している。また、ダイセット上型１０は、略中央近傍にストリッパボルト支持孔１０ｂを穿設している。

ガイド孔１０ａは、円筒状のガイドブッシュ１０ｃを埋設しており、該ブッシュ１０ｃに後述のダイセット下型２０から上方に突設したガイドピン２０ａを挿入することでダイセット上型１０が前後左右に揺動することなく上下動できる構成としている。また、ストリッパボルト支持孔１０ｂは、平面視略円形に穿設しており、その内部にストリッパボルト１４を出し入れ自在に配設している。

ダイセット上型１０の下部には、板状のバッキングプレート１１をボルト等の固定金具を利用して固定している。バッキングプレート１１は、ダイセット上型１０に穿孔したストリッパボルト支持孔１０ｂの対向位置にボルト支持孔１１ａを穿設している。ボルト支持孔１１ａには、後述するストリッパボルト１４の軸部１４ｂが遊嵌されている。ストリッパボルト１４は頭部座面１４ａがバッキングプレート１１の上面に接触支持されている。

バッキングプレート１１の下部には、板状のパンチプレート１２を配設しており、該バッキングプレート１１とパンチプレート１２とをボルト等の固定金具を利用して固定している。パンチプレート１２は、バッキングプレート１１に穿孔したボルト支持孔１１ａの対向位置にスプリング固定孔１２ａを穿孔している。また、パンチプレート１２の略中央部には、パンチ１５を固定するためのパンチ固定孔１２ｂを穿孔している。

パンチ固定孔１２ｂは、パンチ１５の頭部座面１５ａが係合する座ぐり１２ｃとパンチ１５の軸部１５ｂが挿通される軸穴１２ｄとで構成されている。このパンチ固定孔１２ｂに嵌入されたパンチ１５は、頭部座面１５ａが座ぐり１２ｃの底面と接触し、頭部上面がバッキングプレート１１に接触固定されており、プレス加工時においてパンチ１５が移動することを規制している。

パンチプレート１２の下方には、板状のストリッパプレート１３を配設している。ストリッパプレート１３は、パンチプレート１２に穿孔したスプリング固定孔１２ａの対向位置にねじ固定部１３ａを穿設している。ストリッパプレート１３は、ねじ固定部１３ａとストリッパボルト１４のねじ部１４ｃを螺合することでバッキングプレート１１から吊下げ支持されている。

ストリッパプレート１３は、パンチ固定孔１２ｂの対向位置にパンチガイド孔１３ｂを穿設している。パンチガイド孔１３ｂは、プレス加工時にパンチ１５の
軸部１５ｂの先端側が前後左右に揺動することを規制するための規制ガイドとして機能する。

ダイセット下型２０は、板状で４隅近傍（図２では左右両端部近傍）から円柱状のガイドピン２０ａを上方に突設している。ガイドピン２０ａの先端は、前述のガイドブッシュ１０ｃに挿入されている。そのため、ガイドピン２０ａは、ダイセット上型１０が上下動する際、前後左右に揺動する虞をなくす規制ガイドとして機能する。

また、ダイセット下型２０の上面には板状のダイプレート２１をノックピン２０ｂで前後左右方向の位置を決定しつつ敷設しており、該ダイプレート２１の略中央部にダイ２２を配設している。

ダイ２２は、中央部にパンチ１５の軸部１５ｂの先端を挿通するための打ち抜き用凹部２２ａを穿設している。

このように構成されたプレス金型Ｍを用いて本発明の鋼板挿通孔に形成されるバリの除去工法について説明する。

本発明の鋼板挿通孔におけるバリの除去工法では、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、第１工程として鋼板１に台形円錐***部４を形成する。
第１工程では、ダイ２２の上面の受板２４に鋼板１を載置し、ダイセット上型１０を降下させることでストリッパプレート５３の略平坦な下面を鋼板１の表面に接触させる。
すなわち、第１工程では、まずダイセット上型１０が降下することでバッキングプレート１１とパンチプレート１２とが下方に変位する。このバッキングプレート１１の降下に伴い、コイルスプリング１４ｄがバッキングプレート１１とストリッパプレート５３とで挟圧される。この際、コイルスプリング１４ｄは、挟圧されることで弾性力を生起しており、該弾性力をストリッパプレート５３に作用させることで鋼板１を上方から下方に向けて押圧している。
また、ダイセット上型１０は、上述の状態からさらに降下するとストリッパプレート５３が鋼板１を押圧し、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、鋼板１の略中央部の形態を平坦状から略円錐台形状の台形円錐***部４へと変態させる。
なお、第１工程におけるストリッパプレート５３は、図２、３に図示したストリッパプレート１３と異なり鋼板１との接触面を略平坦状に構成し、鋼板１を押圧しやすい形態としている。また、受板２４は、略中央部に***部を備えておりストリッパプレート５３と受板２４とで鋼板１を押圧するだけで鋼板１に台形円錐***部４を成形できる形態としている。

次に、第２工程では、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、鋼板１の台形円錐***部４の傾斜面４ａに跨った挿通孔２を打ち抜き穿設することにより挿通孔周縁下部２ｂに打抜きバリ３を形成する。

第２工程において鋼板１は、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、未加工の鋼板本体４ｃと、プレス成型による台形円錐***部４と、両部を連結する傾斜面４ａとで構成されている。

鋼板１は、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、ストリッパプレート１３の下面と、ダイ２２の上面とで挟圧固定されており、ダイセット上型１０を第１工程の状態からさらに下方に降下することでパンチプレート１２に固定したパンチ１５の先端がストリッパプレート１３の先端部から下方に押出される。すなわち、パンチ１５の先端はストリッパプレート１３の下面から突出してダイ２２の打ち抜き用凹部２２ａに挿通されることで鋼板１を穿孔する。この際、鋼板１は鋼板本体４ｃと台形円錐***部４とを連結する傾斜面４ａをパンチ１５によって打ち抜かれる。
なお、パンチ１５によって打抜かれた鋼板材料は、ダイ２２に穿孔した打ち抜き用凹部２２ａを介してプレス金型Ｍの下方から外部に排出される。

挿通孔内周面２ｃ下部には、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、パンチ１５で穿孔されることで打ち抜きバリ３が下方に向けて形成される。

次に、第３工程では、挿通孔２の周縁部２ａに傾斜状に立ち上がった台形裾野部４ｄの立ち上がり傾斜周壁部４ｅ、すなわち、傾斜面４ａを上方から押圧して鋼板本体４ｃと同水準のフラット形態に矯正する。かかる鋼板１の台形裾野部４ｄの立ち上り傾斜周壁部４ｅをフラット化することが本工程において最も重要な作業であり、当初垂直形成の挿通孔２が台形円錐***部４の立ち上がり傾斜周壁部４ｅのフラット化により挿通孔内周面２ｃが、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、挿通孔２を外側方に広がった内周傾斜状、すなわち、テーパー状に変形する。すなわち、垂直の挿通孔２が下方拡開のテーパー状に変形し、同時に挿通孔周縁下部２ｂに吊下形成された打ち抜きバリ３も挿通孔２の下方拡開の変形に対応して外側方に変形する。

かかる台形円錐***部４に形成された立上り傾斜周壁部４ｅはプレス成形されて平坦に矯正される。
すなわち、プレス成形では、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、上面平坦の台形円錐***部４のポンチ加工により形成された立ち上がり傾斜周壁部４ｅを上方からプレス押圧する。上面平坦の台形円錐***部４のポンチ加工により形成された立ち上り傾斜周壁部４ｅは比喩的に説明すれば、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、火山河口のような形状に形成されてその内部空間がクリップの挿通孔となるような形状構成となっている。

その後、さらに、鋼板１の台形円錐***部４をパンチプレート１２によって上方から下方に押圧することにより挿通孔２の挿通孔周縁下部２ｂに発生した打ち抜きバリ３を挿通孔２の外側方に変位する。
すなわち、鋼板１の台形円錐***部４を下面が平坦なストリッパプレート３３によって押圧し、挿通孔２の挿通孔内周面２ｃが下方拡開のテーパー形状へと変態することにより挿通孔２を打抜き穿設する際に鋼板１の挿通孔周縁下部２ｂに垂下した打ち抜きバリ３がテーパー形状から延長し、外側方に向かって斜め下方に突出する。

次に、第４工程では、台形円錐***部４の立ち上り傾斜周壁部４ｅを押圧してフラット化するに際し、台形円錐***部４の下方に配設した受板２３との間で打抜きバリ３の突出片３ａを潰し、突出片３ａを可及的にフラット化する。

鋼板１は、第３工程で台形円錐***部４をパンチ１５によって穿設し、挿通孔２の挿通孔内周面２ｃが下方拡開のテーパー形状へ変態するに伴い、挿通孔２の挿通孔周縁下部２ｂに垂直に吊下した打抜きバリ３は挿通孔２の外側方に向かった斜め突出の凸形態を生起する。

すなわち、第３工程において鋼板１の台形円錐***部４の立ち上り傾斜周壁部４ｅは、鋼板本体４ｃと略同一平面に矯正され、この平坦化に伴い挿通孔周縁下部２ｂに突出された打ち抜きバリ３は挿通孔２の外周側方に突出した形態になる。

第４工程では、図７に示すように、第３工程で形成された鋼板１の傾斜周壁部４ｅをプレス成形することで挿通孔周縁下部２ｂに生起された打ち抜きバリ３（突出片３ａ）が中央部に打ち抜き用凹部２２ａを穿設しない平坦な受板２３と接触することで、その形態を挿通孔２の外側方に向うように変態させる。

この過程において、打抜きバリ３（突出片３ａ）は、プレス機Ｍ２を構成するストリッパプレート３３と受板２３によって挟圧されることで、両者の押圧力がバリ３（突出片３ａ）の基端部３ｂに集中して突出片３ａを更に、挿通孔２の外側方に変位させると共に、突出片３ａの先端部３ｃを折曲して鋼板１の下側面に当接させてフラット化させることができる。
なお、プレス機Ｍ２のストリッパプレート３３は鋼板１を押圧する下面を略平坦状に構成し、また、プレス機Ｍ２の受板２３は鋼板１を支持する上面を略平坦状とした平板で構成している。

上記第１工程から第４工程の順番で鋼板１のクリップ孔打ち抜き作業を実施することによりクリップの有効長を確実にクリップ孔（挿通孔２）に有効に機能させることができ、打抜きバリ３との緩衝によるクリップの不完全挿入によって生起するクリップの飛散事故を防止することができる。

本発明は上述した実施形態に限られず、上述した実施形態の中で開示した各構成を相互に置換したり組合せを変更したりした構成、公知発明並びに上述した実施形態の中で開示した各構成を相互に置換したり組合せを変更したりした構成、等も含まれる。また、本発明の技術的範囲は上述した実施形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された事項とその均等物まで及ぶものである。

１ 鋼板
２ 挿通孔
２ａ 周縁部
２ｂ 挿通周縁下部
２ｃ 挿通孔内周面
３ バリ
３ａ 突出片
３ｂ 基端部
３ｃ 先端部
４ 台形円錐***部
４ａ 傾斜面
４ｃ 鋼板本体
４ｄ 台形裾野部
４ｅ 傾斜周壁部
１０ ダイセット上型
１０ａガイド孔
１０ｂストリッパボルト支持孔
１０ｃガイドブッシュ
１１ バッキングプレート
１１ａボルト支持孔
１２ パンチプレート
１２ａスプリング固定孔
１２ｂパンチ固定孔
１２ｄ軸穴
１３ ストリッパプレート
１３ａ固定部
１３ｂパンチガイド孔
１４ ストリッパボルト
１４ａ頭部座面
１４ｂ軸部
１４ｃねじ部
１４ｄコイルスプリング
１５ パンチ
１５ａ頭部座面
１５ｂ軸部
２０ ダイセット下型
２０ａガイドピン
２０ｂノックピン
２１ ダイプレート
２２ ダイ
２２ａ打ち抜き用凹部
２３、２４ 受板
３３、５３ ストリッパプレート
Ｍ プレス金型
Ｍ２ プレス機

Claims (2)

1. 鋼板を***させる鋼板***工程と、
   ***部の傾斜面にまたがって挿通孔を打抜き穿設することにより打抜きバリを挿通孔周縁部下方に形成する工程と、
   ***部を押圧して鋼板をフラットに矯正することにより挿通孔内周面を下方拡開のテーパー状とすると共に打抜きバリを挿通孔周縁部下方から外側方に向かって形成する工程と、
   より構成したことを特徴とする鋼板孔のバリの除去工法。
2. ***部を押圧してフラット化するに際し、***部の下方に敷設した受板との間でバリ突出片を潰して突出片を可及的にフラット化する工程と、
   より構成したことを特徴とする請求項１に記載の鋼板孔のバリの除去工法。

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